CN114540736A - 一种全流程薄镀层锌液控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种全流程薄镀层锌液控制方法，用于新建或长时间停机需开机运行的热镀锌机组，尤其对于未热镀锌生产经验初次进行锌锅起熔化锌生产薄镀层为主的企业，通过本方法指导、运用，热镀锌由锌锅起熔至正常生产开车，锌锅能稳定、顺利的运行并且为机组准确、稳定获得工艺要求的薄镀层锌液成分，并通过锌锭设计选型、熔锌炉盖设计，锌锅结构尺寸精确测量及生产时薄镀层锌液成分稳定等技术实现了准确控制薄镀层锌液的目的。
Description
技术领域
本发明涉及冷轧镀锌企业热镀锌机组生产薄镀层起熔化锌时锌液准确配置和生产时薄镀层锌液控制技术，具体是一种全流程薄镀层锌液控制方法。
背景技术
薄锌层板以前一直是电镀锌的主要市场，由于电镀锌板生产成本高、产量低、价格昂贵、环境污染等劣势越来越明显，而热镀锌板的生产技术越来越成熟，锌层质量和表面光洁度越来越高。因此，为了进一步满足市场需求，扩大产品规模，拓宽产品品种，提高市场竞争力，生产成本较低的薄锌层热镀锌板，成为热镀锌课题技术人员关注的重点，在2015年3月完成气刀及其供风系统改造后，气刀由流量3400 m3／h，升压60 kPa，风机额定功率110kW改造为风量：6000m3/h 升压0.11MPa，风机额定功率220kw，同时优化气刀唇隙的曲线，增加气刀喷吹动能，极大提高气刀刮锌能力，并通过热镀锌生产工艺优化，开发出系列薄镀层热镀锌产品，而生产工艺优化中锌液成分调整及该技术在生产上的实际运用是技术的关键和难点。
检索文献披露：
(1)李九岭 许秀飞 李守华编著在《带钢连续热镀锌生产回答》第四章P263“锌锅的起熔如何进行”中间表述了起熔7步骤即“烘干及起熔－补充加锌初熔－迅速充满熔沟－感应器通电－感应器初加热熔化－正常熔化阶段－正常运行阶段”对锌锅的锌锭起熔是原则性、指导性、定性的，而不是具体、量化和具备可操作性；
(2)袁思胜 李九岭在《武汉工程职业技术学院学报》2013年6月发表的论文“带钢热镀锌超薄镀层研究”中间表述了“增加锌液自身流动性，减小锌液被刮除时的对斥力，要减薄镀层就必须增加锌液自身流动性，要增加锅中锌液的流动性，就得减少锌液中铁含量，目前广泛采用的除铁方法是向锌液中加铝，提高锌液中的有效铝含量，用铝除铁来净化锌液中铁杂质”的内容；并进一步提出在具体工况下（机组速度：120mpm、风机：风量：6000m3/h升压0.07MPa，风机额定功率160kw）锌液中铝含量与锌层厚度的关系，在该论文中仅提及了生产薄镀层产品的原因分析及措施，而没有对锌锅开炉如何准确稳定控制薄镀层锌液及生产运行中如何保证薄镀层锌液的稳定性进行描述，而这两点正是确保稳定、连续生产薄锌层的关键；
(3)张海尉在《宝钢技术》2009年第1期发表的论文“热镀锌机组锌锅有效铝含量精确控制技术”中间表述了“对影响热镀锌机组锌锅铝含量控制和锌锅铁含量控制、加入锌锭种类以及加入锌锭的方法等因素进行了系统分析,修正了有效铝计算方法,并根据不同锌层厚度计算得出 0.325% , 0.400%和 0.500%铝含量的锌锭加入组合, 并通过锌锅液位反馈实 现精确加入锌锭的方法,实现了锌锅有效铝在目标值0.01%范围内精确控制的目标。”
它是以汽车、家电外板为主的GA板，是对锌层重量 (双面 ) / g： 60 /60－140/140的稳定热镀锌液的控制技术，而本发明是针对是以建筑用镀锌板，是锌层重量 (双面 )/ g ：20 /20－40/40的稳定热镀锌液的控制技术。
发明内容
本发明的目的在于提供一种全流程薄镀层锌液控制方法，可以解决新建或长时间停机需开机的热镀锌机组在锌锅起熔时准确控制薄镀层锌液成分问题；可以解决热镀锌由锌锅起熔切换至正常生产阶段稳定薄镀层锌液问题。
本发明的目的是这样实现的：一种全流程薄镀层锌液控制方法，
1）、初熔阶段锌液入感应体熔沟前，计算、称量出锌锅内锌液面达低于锌锅感应体喉口50mm所需各牌号锌锭的数量：50.63吨，之后用行车将锌锭吊入锅内，锅内锌锭的码放按照锌锅内弧度较大、锌锅边角及间隙部位放置尺寸规格小的调整锭锌锭，锌锅内平直、规则部位放置尺寸规格大的主锌锭，盖上锌锅炉盖通电熔锌；
2）、当锌液温度达470-480℃，断电、拆线将熔锌炉盖吊起、移离锌锅，现场目测锌液面位置，添加锌锭以使锌液面达感应体喉口下方20-30mm处、盖上炉盖并接线、通电，当锌液温度加热到470-480℃时，保温4-6小时，之后断电将熔锌炉盖吊起、移离锌锅而进入感应体调试投用阶段；
3）、在锌锅区域将锌锭用Ø40mm麻绳捆扎结实整齐放置，用行车将锌锭吊起浸入锌液，随即麻绳渗入锌液被熔断，按照此法迅速添加锌锭，当锌液面距感应体喉口约10-20mm时，用拨锌耙子将喉口区域液面污物拨离以确保锌液清洁，再将该区域锌液不断拨入感应体溶沟并充满，现场操作与控制人员联系并确认感应体投用，电流无异常，感应体用低低功率档投入运行，观察感应体喉口部位锌液有轻微涌动，之后再添加锌锭，直至锌液面高于喉口约50mm，在将熔锌炉盖盖上，并通电加热，当锌液温度加热到470-480℃时，保温4-6小时；
4）、断电、拆线后将熔锌炉盖吊离锌锅，之后添加锌锭8-10块，盖上炉盖并通电，之后感应体用低功率档投入运行，锌锭被熔化，当锌液温度加热到470-480℃时，保温4-6小时；
5）、断电、拆线后将熔锌炉盖吊离锌锅，之后添加锌锭10-15块，感应体用高功率档投入运行，用叉车和主跨行车将熔锌炉盖倒运并放置厂房内的定置摆放区，再将锌锅保温炉盖倒运并吊至锌锅，之后安装退火炉下楔槽末端的锌鼻子，盖上保温炉盖，当锌液温度加热到470-480℃时，按正常锌锭添加作业要求进行加锌作业；当锌液面距锅沿顶面约250-300mm安装沉没辊和稳定辊，之后完成热镀锌机组全线穿带、进行热镀锌热负荷试车或生产，正常生产时，按照生产不同规格薄镀层的锌锭添加模型添加锌锭即可。
本发明有益效果：1.精确测量锌锅炉体尺寸，准确控制机组静态情况下锌锅锌液尺寸，据薄镀层控制及稳定锌液实践经验，设计主锭成分及锌锭添加模型，本专利实用、高效、操作性强，对在未热镀锌生产经验，初次进行起熔化锌的情况下，机组热负荷—开车就获得生产薄镀层产品的准确、稳定、符合工艺要求的锌液成分，它为镀锌机组热试车成功奠定了基础。2.国内同类热镀锌机组锌锭单重多为500-800kg，本机组通过加锌装置技改及锌锭外形设计锌锭单重达约1130kg，提高加锌效率约45%，降低了劳动强度。
附图说明
图1为本发明方法中所涉及的锌锅结构图。
具体实施方式
本发明方法操作步骤如下：
一种全流程薄镀层锌液控制方法，
1. 初熔阶段锌液入感应体熔沟前，计算、称量出锌锅内锌液面达低于锌锅感应体喉口50mm所需各牌号锌锭的数量：50.63（吨），之后用行车将锌锭吊入锅内，锅内锌锭的码放按照锌锅内弧度较大、锌锅边角及间隙部位放置尺寸规格小的调整锭锌锭，锌锅内平直、规则部位放置尺寸规格大的主锌锭，盖上锌锅炉盖通电熔锌；
2. 当锌液温度达470-480℃，断电、拆线将熔锌炉盖吊起、移离锌锅，现场目测锌液面位置，添加锌锭以使锌液面达感应体喉口下方20-30mm处、盖上炉盖并接线、通电，当锌液温度加热到470-480℃时，保温4-6小时，之后断电将熔锌炉盖吊起、移离锌锅而进入感应体调试投用阶段；
3. 在锌锅区域将锌锭用Ø40mm麻绳捆扎结实整齐放置，用行车将锌锭吊起浸入锌液，随即麻绳渗入锌液被熔断，按照此法迅速添加锌锭，当锌液面距感应体喉口约10-20mm时，用拨锌耙子将喉口区域液面污物拨离以确保锌液清洁，再将该区域锌液不断拨入感应体溶沟并充满，现场操作与控制人员联系并确认感应体投用，电流无异常，感应体用“低低功率”档投入运行，观察感应体喉口部位锌液有轻微涌动，之后再添加锌锭，直至锌液面高于喉口约50mm，在将熔锌炉盖盖上，并通电加热，当锌液温度加热到470-480℃时，保温4-6小时；
4. 断电、拆线后将熔锌炉盖吊离锌锅，之后添加锌锭8-10块，盖上炉盖并通电，之后感应体用“低功率”档投入运行，锌锭被熔化，当锌液温度加热到470-480℃时，保温4-6小时；
5. 断电、拆线后将熔锌炉盖吊离锌锅，之后添加锌锭10-15块，感应体用“高功率”档投入运行，用叉车和主跨行车将熔锌炉盖倒运并放置厂房内的定置摆放区，再将锌锅保温炉盖倒运并吊至锌锅，之后安装退火炉下楔槽末端的锌鼻子，盖上保温炉盖，当锌液温度加热到470-480℃时，按正常锌锭添加作业要求进行加锌作业；
当锌液面距锅沿顶面约250-300mm安装沉没辊和稳定辊，之后完成热镀锌机组全线穿带、进行热镀锌热负荷试车或生产，正常生产时，按照生产不同规格薄镀层的锌锭添加模型添加锌锭即可。
一、锌锅起熔时准确控制薄镀层锌液成分：
1、选用厂家高铝、高锑调整锭；
2.如图1所示，在低于锌锅感应体喉口50mm处做标识线，计算锌液面达该标识线时锌液重量；
池长=a=4000mm、池宽EF=b=2970mm、池中心深=H=2640mm、池边深EC=c=2260mm、喉口高MC=c'=360mm、AB=380mm、池底弧长CBD=L=3100mm 、锌液比重r=6.9t/m3；
在ΔOCA中 OC2=CA2+(OB-AB)2
R2=（b/2）2+(R-(H-h）)2 R=3092mm
弓形ACBD面积=扇形OCBD面积－三角形OCD面积
=1/2L*R－1/2b*(R-(2640-2260))=0.7653m2
弓形ACBD所用锌锭量=21吨；
低于锌锅感应体喉口50mm所需锌锭的量：
S弓形ACBD+S矩形MCDN=S扇形CBD-SΔOCD+S矩形MCDN
∴S阴影=1/2LR-1/2b(R-0.38)+b*c'
S阴影=1/2*3.1*3.092-1/2*2.970*(3.092-0.38)+2.97*0.36
=1.8345m2
G=r*v=6.9*1.8345*4≈50.63（吨）；
3.设定薄镀层锌液成分，据正常生产时锌液面位置：沉没辊、稳定辊辊系入锌锅、锌液面距锌锅锅沿顶部160mm,确定锌液重量及锌液各组分元素重量；据各牌号锌锭计算各牌号锌锭数量，根据不同阶段起熔化锌的要求添加锌锭，做好锌锭的添加记录，完成起熔阶段的锌锭添加工作；热负荷、正常生产时锌液面距锅顶面约160mm时锌液总重：
按190吨考虑锌锅容重；
锌锅起熔阶段生产时薄镀层锌液各组分元素按Al=0.60%、Sb=0.09%控制时相应各组分元素重量及各牌号锌锭数量：
锌锭类型：主锌锭:牌号：R237、单重=1.130吨、铝含量质量百分比=1.0%；锑含量质量百分比=0.09%；
调整锭:
牌号：R160、每捆单重=约0.85吨、铝含量质量百分比=10%、每块单重=0.016吨、铝含量质量百分比=10%；
牌号：R128、每捆单重=约0.85吨、锑含量质量百分比=10%、每块单重=0.012吨；
0号：每捆单重=约0.85吨、锌含量质量百分比=99.99%、每块单重=0.016吨、锌含量质量百分比=99.99%；锌液中Al%含量由主锭中铝元素的量来提供，因此需牌号R237主锌锭数量：101块；锌液中Sb%含量由高锑调整锭保证，需牌号R128锌锭数量：57块；需O号小锌锭数量： 89捆；
二、正常生产阶段稳定薄镀层锌液问题；
机组热负荷试车或正常生产薄规格镀层产品锌锭添加主要用R237主锭，当生产40/40、30/30、20/20、15/15g/m2超薄锌层产品用R160高铝锭调整锌液成分，据长期热镀锌生产经验总结以下附表具体实施的锌锭添加模型，以确保超薄产品稳定生产时锌液成分稳定。
Claims (1)
1.一种全流程薄镀层锌液控制方法，其特征在于：
1）、初熔阶段锌液入感应体熔沟前，计算、称量出锌锅内锌液面达低于锌锅感应体喉口50mm所需各牌号锌锭的数量：50.63吨，之后用行车将锌锭吊入锅内，锅内锌锭的码放按照锌锅内弧度较大、锌锅边角及间隙部位放置尺寸规格小的调整锭锌锭，锌锅内平直、规则部位放置尺寸规格大的主锌锭，盖上锌锅炉盖通电熔锌；
2）、当锌液温度达470-480℃，断电、拆线将熔锌炉盖吊起、移离锌锅，现场目测锌液面位置，添加锌锭以使锌液面达感应体喉口下方20-30mm处、盖上炉盖并接线、通电，当锌液温度加热到470-480℃时，保温4-6小时，之后断电将熔锌炉盖吊起、移离锌锅而进入感应体调试投用阶段；
3）、在锌锅区域将锌锭用Ø40mm麻绳捆扎结实整齐放置，用行车将锌锭吊起浸入锌液，随即麻绳渗入锌液被熔断，按照此法迅速添加锌锭，当锌液面距感应体喉口约10-20mm时，用拨锌耙子将喉口区域液面污物拨离以确保锌液清洁，再将该区域锌液不断拨入感应体溶沟并充满，现场操作与控制人员联系并确认感应体投用，电流无异常，感应体用低低功率档投入运行，观察感应体喉口部位锌液有轻微涌动，之后再添加锌锭，直至锌液面高于喉口约50mm，在将熔锌炉盖盖上，并通电加热，当锌液温度加热到470-480℃时，保温4-6小时；
4）、断电、拆线后将熔锌炉盖吊离锌锅，之后添加锌锭8-10块，盖上炉盖并通电，之后感应体用低功率档投入运行，锌锭被熔化，当锌液温度加热到470-480℃时，保温4-6小时；
5）、断电、拆线后将熔锌炉盖吊离锌锅，之后添加锌锭10-15块，感应体用高功率档投入运行，用叉车和主跨行车将熔锌炉盖倒运并放置厂房内的定置摆放区，再将锌锅保温炉盖倒运并吊至锌锅，之后安装退火炉下楔槽末端的锌鼻子，盖上保温炉盖，当锌液温度加热到470-480℃时，按正常锌锭添加作业要求进行加锌作业；当锌液面距锅沿顶面约250-300mm安装沉没辊和稳定辊，之后完成热镀锌机组全线穿带、进行热镀锌热负荷试车或生产，正常生产时，按照生产不同规格薄镀层的锌锭添加模型添加锌锭即可。
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