CN102211152A - 浇铸铁合金的锭模及其浇铸方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种浇铸铁合金的锭模及其浇铸方法，它将设置有流铁槽的一组锭模按阶梯式落差位置安装成阶梯式依次浇铸的布置结构，按布置安装锭模、配装脱模提铁、铁水浇注、取铁脱模、水淬淬火和精整加工等步骤进行铁合金浇铸，待铁块温度降至700℃~1000℃时进行取铁操作，并将高温合金铁块进行水淬淬火，使内部金相组织转变为脆性的粗大纵向柱状结晶并在表面产生大量微裂纹，极大地降低破碎加工难度，本发明能明显改善生产条件、减轻劳动强度，对提高破碎加工效率和产品粒度合格率、降低能源消耗和增加经济效益有明显效果，具有结构简捷、安装灵活、浇铸操作方便、有利于高温铁块水淬淬火的突出优点，有极佳的推广使用前景。

Description

浇铸铁合金的锭模及其浇铸方法

技术领域：

本发明涉及铁合金浇铸锭模，同时还涉及一种浇铸方法和红热铁合金块的水淬淬火方法，属于铁合金生产的技术领域，具体地说是一种浇铸铁合金的锭模及其浇铸方法。

背景技术：

目前铁合金生产通常采用以下四种浇铸方式：1.地坑浇铸：将铁水包内铁水上层的炉渣扒干净后即倒入地坑内，合金冷却后用铲车铲起入库，再加工到合格粒度后销售；2.锭模浇铸：采用底厚为150mm以上的无铁水溢流口的铸铁锭模独立摆放，用行车吊着铁水包移动逐个对锭模进行浇铸，通常浇铸成厚度200mm以上的产品块，取出后经强力破碎机破碎到对角线小于150mm粒度入库，再二次加工到合格粒度后销售；3.“地坑—铸铁档块锭模”浇铸：采用铸铁块围成类似锭模的地坑进行浇铸，合金锭厚度通常在400mm左右，冷却后吊运到加工场地破碎精整，入库后再加工到合格粒度销售；4.砂模浇铸，中低碳锰铁等通常采用这种浇铸方式。上述第1种浇铸方式，为了满足铲车取铁的需要，产品浇铸得很薄，但取铁时铲车碾压后自带小于10mm的合金面子率约12%，再加上超大粒度部分的再破碎加工，总的合金面子率会高达17%以上；后三种方式浇铸成的合金锭都很厚，产品破碎加工难度大，一般都需要两次机械破碎，破碎后产生的综合合金面子率却很高,如高碳锰铁产品会高达25%、中低碳锰铁也会高达16%、高碳铬铁也达12%；特别是后两种方式，工人的劳动强度极大，每次取铁后都要在高温环境中重新布置锭模和整理砂模的操作。虽然上述传统的铁合金浇铸工艺技术已经相当成熟,长期以来为钢铁企业生产各种优质钢材提供了充足的合金块状原料。但是，我们也无需讳言，现行传统的铁合金冶炼浇铸工艺在实际生产中也存在一些技术性缺陷，其主要表现为：1.生产环境恶劣、劳动强度极大。工人要在高温环境中反复进行“筑模造型”的重复操作，特别是在“加工破碎”工序中，需先进行机械粗破碎，或并用大锤人工锤击破碎后才能使其喂送入小型破碎机进行机械二次破碎，或者人工作业进行二次破碎，以最终获得符合规定粒度的锰铁合金块状产品；2.产品的粒度合格率较低、单位

产品的能耗极高。所浇注的铁合金块在机械粗破碎工序、锤击和机械二次破碎过程中会产生大量的合金细粉面子渣料，据实际生产统计：合金面子率约在15%~25%之间，即是说，现行生产的合格产品率一般仅有80%左右，而有15%~25%的合金细粉面子渣料是不能用作炼钢原料的，只能再重新熔化或配入矿石原料回炉重新循环冶炼，这将导致大量宝贵的矿石原料资源烧损流失，这正是现行铁合金产品能耗极高而经济效益却较低的一个主要原因。这也是现行铁合金生产企业迫切需要改进和完善的技术问题，这正是本发明所想要解决的课题。

发明内容：

本发明的目的是旨在克服现有技术的上述不足之处，提出一种浇铸铁合金的锭模及其浇铸方法，采用本发明提出的锭模进行铁合金浇铸，能够较好地改善工人的操作环境、减轻劳动强度，对提高产品合格率、降低能耗、节约资源都具有明显效果，同时还提出了一种采用水淬淬火后进行加工破碎的方法，其效果更为显著。

本发明的目的是通过如下技术方案来实现的：

本发明提出的一种浇铸铁合金的锭模，它包括模体和配置安放于模体的浇铸腔内的脱模提铁，在脱模提铁的顶部设置有提铁环，其特征在于：模体周边的模墙设置成外倾式脱模结构，控制模墙的外倾角α为1o~75o，在模墙上设置有流铁槽。它是这样布置安装锭模进行铁合金浇铸作业的：首先将一组锭模在浇铸器的流铁嘴处按阶梯式落差位置依次安装，使上一阶锭模的流铁槽靠放于下一阶锭模的模墙上构成阶梯式依次浇铸的布置结构，根据电炉的出铁量确定布置安装锭模的数量，在每个锭模的浇铸腔中部位置安放脱模提铁，也可在浇铸腔内底壁对应浇注铁水流入位置处铺垫与所浇产品品质相同的冷铁，也可在浇铸腔内底壁对应浇注铁水流入位置、内底壁与模墙交接处、内底壁平面铺垫与所浇产品品质相同的冷铁面子作为锭模保护剂，能有效防止高温铁水对浇铸腔内壁的直接冲刷和浸蚀作用，这对延长锭模使用寿命有很好的作用。待检查每个流铁槽畅通无异物堵塞后即可进行铁水浇注作业，将铁水包内经电炉冶炼熔融的铁水扒完炉渣，由行车起吊缓缓倒入浇铸器内，熔融的铁水将从浇铸器的流铁嘴依次地流入按阶梯式布置的一组锭模的浇铸腔内。等待铁水冷凝表面温度降至700℃~1000℃时，浇铸腔内的铁水将逐渐凝固硬化成板状合金铁块并紧紧包裹住脱模提铁，再用行车的挂钩钩住脱模提铁的提铁环向上起吊，即能将整个板状合金铁块从锭模的浇铸腔内提取出来，特别是将模墙设置成外倾式的脱模结构，能够极大地减小提取出铁的摩擦阻力，使脱模操作更加轻便快捷。

需要指出的是：当铁水逐渐冷凝表面温度降至700℃~1000℃的温度区间时，是最佳的取铁脱模的最佳时机，温度过高会提取不出来，温度过低后又会发生粘模或断裂不易提取的现象。

待提取出来的合金铁块在盛铁容器内自然冷却后再送至精整区进行精整加工破碎作业，由于浇铸的合金铁块是薄板状结构，大大地降低了破碎加工难度，而取出的脱模提铁可回收重复使用，由于在取铁脱模过程中没有移动锭模的位置，所布置安装的一组锭模可供再次浇注使用，无需工人再在高温环境中进行重新布置锭模和整理砂模的操作，能节约大量的人力资源。经过实际试用表明：使用本发明提出的锭模进行铁合金浇注作业，能明显改善生产作业环境、减轻工人劳动强度，合金细粉面子率能降低至8%~10%，合格产品率提高12%以上，对冶金企业节能降耗具有非常重大的经济效益。

本发明提出的浇铸铁合金的锭模还具有如下技术特征：

在模墙上设置流铁槽的数量为1个~6个，可在模墙的四个侧边各设置一个或两个流铁槽，或在模墙的三个侧边各设置一个或两个流铁槽，或者只在模墙的二个侧边各设置一个或两个流铁槽，或者只在模墙的一个侧边设置一个流铁槽或二个流铁槽，根据浇注作业场地具体情况可方便地将一组锭模安放布置成多种型式。

在模体的浇铸腔内底壁设置一组凸肋，所说的一组凸肋是按等距设置且间距符合产品所规定的粒度要求，能使所浇铸的板状合金的底面形成一组均匀的凹槽纹路，特别方便于精整作业，使板状合金能沿着一组凹槽纹路进行破碎，得到外形规则齐整均匀的块状成品，这对进一步减少合金细粉面子的数量和提高产品的质量等级具有明显效果，也能使工人在精整作业中敲打碎块的操作时更加轻松省力。

模体的浇铸腔长度为800 mm~3500mm、宽度为600 mm~3000mm、深度为20 mm~300mm，按上述规格尺寸制作的锭模在实际作业中，能使铁水具有很好的流动性能，同时也具有极佳的取铁脱模效果。

在模墙外侧设置有吊装环，方便于吊装搬运锭模进行安装布置。

在模墙的顶部可设置支承凸台，使一组锭模堆码叠放时可起到层间支承的作用，能有效地避免撞损锭模的浇铸腔内壁。

使用本发明提出的锭模浇铸铁合金的浇铸方法,其特征在于：它依次按以下步骤进行，

⑴ 布置安装锭模：将内壁清理干净的一组锭模按阶梯式落差位置依次布置安装，上一阶锭模的流铁槽靠放于下一阶锭模的模墙上，并使上一阶锭模的流铁槽出口端与下一阶锭模的模墙内壁对齐构成依次浇注的布置结构，根据电炉的出铁铁水量来确定布置安装锭模的数量，

结合场地的条件调整锭模的平面布置结构，可选用在一边模墙上设置二个流铁槽的锭模安装成并列两排的阶梯式布置结构，也可选用二边或者三边模墙上各设置一个或二个流铁槽的锭模分别安装成沿两个方向或三个方向的阶梯式布置结构，均能使熔融铁水在浇注过程中具有很好的流动性能。

⑵ 配装脱模提铁：在锭模的浇铸腔内的中部位置安放脱模提铁。

⑶ 铁水浇注：操纵行车将铁水包内扒完炉渣后的电炉冶炼熔融的铁水缓缓倒入最上一阶的首个锭模的浇铸腔内，铁水依次连续地经流铁槽流入按阶梯式布置的一组锭模的浇铸腔内，即完成浇注作业。

⑷ 取铁脱模：待浇注于一组锭模的浇铸腔内的铁水逐渐冷凝表面温度降至700℃—1000℃时，由行车的挂钩钩住脱模提铁顶部的提铁环，即可将冷凝固化形成的板状合金铁块从锭模的浇铸腔内提出，再吊运放入盛铁容器内，即完成取铁脱模作业。

⑸ 精整加工：待盛铁容器内的板状合金铁块冷却后再送至精整区进行精整破碎加工成符合规定粒度要求的块料，取出脱模提铁回收使用，至此即完成精整加工作业，由于使用本发明提出的锭模所浇铸的合金铁块是薄板状结构，大大降低了破碎加工难度，并且在取铁脱模过程中也没有移动锭模的安放位置，所布置安装的一组锭模可供再次浇注使用，无需工人再在高温环境中进行重新布置锭模和整理砂模的操作，能节约大量的人力资源。

⑹ 包装成品：将精整后的合格块料进行包装入库即为成品。

本发明提出的浇铸方法还有如下技术特征：

在“布置安装锭模”的步骤中，所说的一组锭模是在浇铸器的流铁嘴处按阶梯式落差位置依次安放构成依次浇注的布置结构，使首个锭模的浇铸腔位于浇铸器的流铁嘴的出口下沿，在采用浇铸器进行浇注时，可操纵行车将铁水包内扒完炉渣后的电炉冶炼熔融的铁水缓缓倒入浇铸器内，铁水从浇铸器的流铁嘴依次连续地流入按阶梯式布置的一组锭模的浇铸腔内，即可方便地完成浇注作业。

在“配装脱模提铁”的步骤中，在锭模的浇铸腔内底壁对应浇注铁水流入位置处铺垫与待浇铸产品的材质品种相同的冷铁，能防止高温铁水对浇铸腔内壁形成直接的冲刷作用，这对延长锭模使用寿命有一定作用。

在“配装脱模提铁”与“铁水浇注”之间还有“铺锭模保护剂”的步骤：在浇铸腔内底壁对应浇注铁水流入位置、内底壁与模墙交接处、内底壁平面铺撒锭模保护剂，所说的锭模保护剂为冷铁细粉面子，或者是重量比为70%的冷铁细粉面子与30%的熟石灰的混合物， 所说

的冷铁细粉面子与待浇铸产品的材质品种相同，可回收利用取自“精整加工”步骤中破碎加工时产生的细粉面子渣料。所铺垫的锭模保护剂能有效减缓高温铁水对浇铸腔内壁的直接冲刷和浸蚀作用，这对延长锭模的使用寿命有很好的作用，同时也能及时回收利用在“精整加工”步骤中因破碎加工所产生的细粉面子渣料。

在“取铁脱模”与“精整加工”之间还有“水淬淬火”的步骤：用行车将“取铁脱模”步骤中盛有红热合金铁块的盛铁容器吊运送入水淬池内并使其完全淹没于水体中进行淬火，或者将盛有红热合金铁块的盛铁容器吊运搁置于至水淬池，用水管喷头向盛铁容器内的红热合金铁块激烈浇水进行淬火，所说的红热合金铁块是从锭模的浇铸腔内提出的表面温度为550℃~1000℃的板状合金铁块，控制淬火时间为20s~720s，当板状合金铁块温度降至500℃~100℃时进行沥水后，再送入“精整加工”步骤进行精整破碎加工作业，所说盛铁容器内底壁设置有支承红热合金铁块的支柱，在盛铁容器的内底壁或侧壁设置有沥水孔，特别有利于水淬淬火作业。水淬淬火的理论依据在于：温度为550℃~1000℃的高温红热板状合金铁块在淬火过程中遇激烈的水冷作用，因热胀冷缩在其表面和内部引起的收缩速度不一致，使得铁块表面产生冷微裂纹，同时由于水淬淬火的作用使得铁块内部的金相组织发生改变，将由细微致密晶型明显转变为粗大纵向柱状结晶，会使冷却后的合金铁块韧性减弱、脆性增加，特别有利于加工破碎作业，使人力加工效率提高5倍并可将产品的面子率有效控制在5%以内。

本发明同现有技术相比具有如下突出的实质性特点和显著进步：

本发明首创了一种新型的铁合金浇铸锭模结构和浇铸方法，彻底摒弃了现行传统锭模或砂模或地模式浇铸的作业方式，它是将设置有流铁槽的一组锭模按阶梯式落差位置安装并使上一阶锭模的流铁槽靠放于下一阶锭模的模墙上构成阶梯式依次浇铸的布置结构，在锭模的浇铸腔内安放脱模提铁，特别方便于取铁操作，并将提取出来的高温合金铁块再进行水淬淬火，既能在铁块表面产生冷微的物理裂纹，又能使铁块内部的金相组织由细微致密晶型转变为粗大纵向柱状结晶，使冷却后的合金铁块韧性减弱、脆性增加，特别有利于精整破碎加工作业。本发明能明显改善生产条件、减轻工人劳动强度，对稳定提高产品合格率、降低能源消耗和增加经济效益有非常明显的效果，具有结构简捷、布置安装灵活、浇铸操作方便和破碎加工容易的突出优点。

附图说明：

图1是本发明提出的锭模的结构示意图。

图2是图1的A—A视图。

图3是按阶梯式落差依次安放一组锭模的布置示意图。

图4是图3的俯视图，展示一组锭模按阶梯式落差并列两排安放布置的实施示意图。

图5是本发明又一安放布置实施例，展示一组锭模按阶梯式落差沿三个方向布置安装的示意图。

图6是本发明所提出的浇铸方法的工艺流程图。

附图中的标记说明：

1为模体，2为浇铸腔，3为板状合金，4为流铁槽， 5为箭头，6为支承凸台，7为一组凸肋，8为提铁环，9为脱模提铁，10为模墙，11为吊装环，12为浇铸器，13为流铁嘴，14为冷铁。

具体实施方式：

本发明提出的一种用于浇铸铁合金的锭模，它是由模体1和配置

于模体1的浇铸腔2内的脱模提铁9构成,将模体1周边的模墙10做成外倾式脱模结构，例如：对浇铸腔2长度为1800mm、宽度为1000mm、深度为180mm的长方形结构的锭模，将模墙10的外倾角α设置为30o，这种外倾式脱模结构设计特别有利于取铁脱模的操作；又如：对浇铸腔2长度为3500mm、宽度为2500mm、深度为120mm的长方形结构的锭模，将模墙10的外倾角α设置为60o的外倾式脱模结构，也有利于取铁脱模的操作。可根据浇注作业场地的具体情况，分别选用在模墙10的四个侧边各设置一个或两个流铁槽4的锭模，或者只在模墙10的三个侧边各设置一个或两个流铁槽4的锭模，或者只在模墙10的二个侧边各设置一个或两个流铁槽4的锭模，或者只在模墙10的一个侧边设置一个流铁槽4或二个流铁槽4的锭模，可方便地将一组锭模置安放成多种布置结构型式，均能使所熔融铁水在浇注过程中具有很好的流动性能，所说的布置结构型式就是指一组锭模按阶梯式落差位置安装并连续地进行依次浇注的布置方式，它要求首个锭模的浇铸腔2位于浇铸器12的流铁嘴13出口下沿、上一阶锭模的流铁槽4靠放于下一阶锭模的模墙10上并使流铁槽4出口端与模墙10内壁对齐。例如：根据浇注场地的具体情况，可选用在一边模墙10上设置二个流铁槽4的锭模安装成并列两排的阶梯式布置结构，也可选用二边或者三边模墙10上各设置一个或二个流铁槽4的锭模分别安装成沿两个方向或三个方向的阶梯式布置结构，均能使所熔融铁水在浇注过程中具有很好的流动性能，但是一组锭模的总的数量应根据电炉的出铁量来确定，其锭模平面布置结构形式根据现场空间结合安全要求来设置，在每个锭模的浇铸腔2中部位置安放一个脱模提铁9，在浇铸腔2内底壁对应浇注铁水流入位置处可铺垫与待浇铸产品的材质品种相同的冷铁14，

有效防止熔融的高温铁水直接冲刷损伤浇铸腔2内壁。它是这样进行浇注作业的：将铁水包内经电炉冶炼熔融的铁水扒完炉渣后，由行车起吊缓缓倒入浇铸器12内，铁水将如箭头5所示，从浇铸器12的流铁嘴13依次连续地流入按阶梯式布置的一组锭模的浇铸腔2内，可用铁耙清除浇铸腔2内铁水表面的残余炉渣后，至此即已完成铁水浇注作业。等待浇铸腔2内的铁水冷凝表面温度降至700℃~1000℃时，即是说在浇铸腔2内的铁水已逐渐凝固硬化成板状合金3并能紧紧包裹住脱模提铁9时，用行车的挂钩钩住脱模提铁9的提铁环8向上起吊，即能轻便快捷地将整个板状合金3从浇铸腔2内提取出来，将板状合金3放入盛铁容器内进行自然冷却后，再送至精整区进行精整和破碎加工成符合粒度要求的块状成品即可。在模体1的浇铸腔2内底壁还可设置一组间距符合产品粒度要求的凸肋7，能使浇铸的板状合金3底面形成一组均匀的凹槽纹路，在精整加工破碎作业时，能有效地降低工人的劳动强度，只需轻轻敲打板状合金3即能使其沿一组凹槽纹路进行破碎，获得外形规则齐整均匀的块状成品，这对提高产品质量等级有一定作用。在模墙10外侧设置有用于吊装搬运锭模的吊装环11，在模墙10的顶部还设置有支承凸台6，能使一组锭模在堆码叠放时起到层间支承的作用，能有效地避免撞损锭模的浇铸腔2的内壁。

一种使用本发明提出的锭模浇铸铁合金的浇铸方法,它是依次按以下步骤进行，

⑴ 布置安装锭模：首先将内壁清理干净的一组锭模在浇铸器12的流铁嘴13处按阶梯式落差位置依次布置安装，使首个锭模的浇铸腔2位于浇铸器12的流铁嘴13的出口下沿、上一阶锭模的流铁槽4靠放于下一阶锭模的模墙10上并使流铁槽4的出口端与模墙10内壁对齐构成依次浇注的布置结构，根据电炉的出铁铁水量来确定布置安装锭模的数量，结合场地的条件调整锭模的平面布置结构，如图4所示可选用在一边模墙10上设置一个或二个流铁槽4的锭模安装成并列两排的阶梯式布置结构，如图5所示也可选用二边或者三边模墙10上各设置一个或二个流铁槽4的锭模分别安装成沿两个方向或三个方向的阶梯式布置结构，均能使熔融铁水在浇注过程中具有很好的流动性能。

当不使用浇铸器12进行浇注作业时，可将一组锭模直接按阶梯式落差位置依次布置安装构成依次浇注的布置结构即可。

⑵ 配装脱模提铁：在每个锭模的浇铸腔2内的中部位置安放脱模提铁9，并在锭模的浇铸腔2内底壁对应浇注铁水流入位置处铺垫与待浇铸产品的材质品种相同的冷铁14。

⑶ 铺锭模保护剂：在浇铸腔内底壁对应浇注铁水流入位置、内

底壁与模墙10交接处、内底壁平面铺撒锭模保护剂，所说的锭模保护剂为重量比为70%的冷铁细粉面子与30%的熟石灰的混合物，所说的冷铁细粉面子是回收利用取自“精整加工”步骤中破碎加工时产生的细粉面子渣料。

⑷ 铁水浇注：待检查每个流铁槽4畅通无异物堵塞后即可进行铁水浇注作业，操纵行车将铁水包内扒完炉渣后的电炉冶炼熔融的铁水缓缓倒入浇铸器12内，铁水从浇铸器12的流铁嘴13依次连续地流入按阶梯式布置的一组锭模的浇铸腔2内，即完成浇注作业。

如不使用浇铸器12进行浇注作业，可操纵行车将铁水包内扒完炉渣后的电炉冶炼熔融的铁水缓缓倒入最上一阶的首个锭模的浇铸腔内，铁水依次连续地经流铁槽4流入按阶梯式布置的一组锭模的浇铸腔2内，即完成浇注作业，也有很好浇铸效果。

⑸ 取铁脱模：待浇注于一组锭模的浇铸腔内的铁水逐渐冷凝表面温度降至850℃时，浇铸腔2内的铁水将逐渐凝固硬化成板状合金3并紧紧包裹住脱模提铁9，再由行车的挂钩钩住脱模提铁9顶部的提铁环8，即可将冷凝固化形成的板状合金3从锭模的浇铸腔2内提出，再吊运放入盛铁容器内，即完成取铁脱模作业。所说的盛铁容器的内底壁设置有支承红热铁合金的支柱，在盛铁容器的内底壁或侧壁设置有沥水孔，这种结构设计的盛铁容器特别有利于下一步水淬淬火作业。

在实际取铁操作中，浇注于锭模的浇铸腔内的铁水逐渐冷凝表面

温度降至约950℃时，或温度降至750℃，或温度降至700℃时都能紧紧包裹住脱模提铁9，都可将板状合金3从锭模的浇铸腔2内提取出来，取铁操作非常轻便快捷。

⑹ 水淬淬火：用行车将盛有温度降至约950℃、或者800℃、或者800℃、或者550℃的红热铁合金块的盛铁容器吊运送入水淬池内并使其完全淹没于水体中进行淬火，或者将盛有红热铁合金的盛铁容器吊运吊运搁置于水淬池，用水管喷头向盛铁容器内的红热铁合金块激烈浇水进行喷水激冷淬火，淬火时间控制为600s，或200s，或50s，均有很好的淬火效果，当板状合金温度降至约400℃，或约300℃，或约100℃时进行沥水，经上述水淬淬火处理后，由于铁合金表面和内部引起的收缩速度不一致，使铁合金表面产生冷微裂纹，并使内部金相组织合金韧性大大减弱、脆性却明显增加，特别有利于加工破碎。

⑺ 精整加工：待盛铁容器内经水淬淬火处理的板状铁合金冷却后，再送至精整区进行精整破碎加工成符合规定粒度要求的块料，由于使用本发明提出的锭模所浇铸的铁合金是薄板状结构，并且经水淬淬火处理后铁合金表面产生了大量的冷微裂纹、内部金相组织已转变为脆性的粗大纵向柱状结晶，极大地降低了破碎加工难度，在实际破碎加工作业时，无需破碎机械或大锤人工锤击操作，只需用小榔头敲打即能轻便地破碎成符合规定粒度要求的块料，从根本上有效降低了工人破碎加工的劳动强度，使合金面子率比机械破碎加工降低近10个百分点，有效节约了锰资源和减少了重熔细粉面子渣料对电力能源的消耗，具有重大的经济效益和社会环保效益。

⑻ 包装成品：将精整后的合格块料进行包装入库即为成品。

显然，上述实施例仅仅是能够实现本发明技术方案的方式之一，本发明要求保护的范围并不局限于上述实施例，还应包括由本领域的普通技术人员按照本发明的技术方案所能变化的其它方式。

Claims (10)

1.一种浇铸铁合金的锭模,它包括模体（1）和配置安放于模体（1）的浇铸腔（2）内的脱模提铁（9）, 在脱模提铁（9）的顶部设置有提铁环（8），其特征在于：模体（1）周边的模墙（10）设置成外倾式脱模结构，控制模墙（10）的外倾角α为1o~75o，在模墙（10）上设置有流铁槽（4）。

2.根据权利要求1所述的浇铸铁合金的锭模,其特征在于：在模墙（10）上设置流铁槽（4）的数量为1个~6个。

3.根据权利要求1或2所述的浇铸铁合金的锭模,其特征在于：在模体（1）的浇铸腔（2）内底壁设置一组凸肋（7）。

4.根据权利要求1或2所述的浇铸铁合金的锭模,其特征在于：模体（1）的浇铸腔（2）长度为800 mm~3500mm、宽度为600 mm~3000mm、深度为20 mm~300mm。

5.根据权利要求1或2所述的浇铸铁合金的锭模,其特征在于：在模墙（10）外侧设置有吊装环（11），在模墙（10）的顶部设置有支承凸台（6）。

6.一种使用权利要求1所述的锭模浇铸铁合金的方法,其特征在于：它依次按以下步骤进行，

⑴ 布置安装锭模：将内壁清理干净的一组锭模按阶梯式落差位置依次布置安装，上一阶锭模的流铁槽（4）靠放于下一阶锭模的模墙（10）上，并使上一阶锭模的流铁槽（4）出口端与下一阶锭模的模墙（10）内壁对齐构成依次浇注的布置结构，根据电炉的出铁铁水量来确定布置安装锭模的数量，结合场地的条件调整锭模的平面布置结构，

⑵ 配装脱模提铁：在锭模的浇铸腔（2）内的中部位置安放脱模提铁（9），

⑶ 铁水浇注：操纵行车将铁水包内扒完炉渣后的电炉冶炼熔融的铁水缓缓倒入最上一阶的首个锭模的浇铸腔（2）内，铁水依次连续地经流铁槽（4）流入按阶梯式布置的一组锭模的浇铸腔（2）内，即完成浇注作业，

⑷ 取铁脱模：待浇注于一组锭模的浇铸腔（2）内的铁水逐渐冷凝表面温度降至700℃—1000℃时，由行车的挂钩钩住脱模提铁（9）顶部的提铁环（8），即可将冷凝固化形成的板状合金铁块（3）从锭模的浇铸腔（2）内提出，再吊运放入盛铁容器内，即完成取铁脱模作业，

⑸ 精整加工：待盛铁容器内的板状合金铁块冷却后再送至精整区进行精整破碎加工成符合规定粒度要求的块料，取出脱模提铁（9）回收使用，至此即完成精整加工作业，

⑹ 包装成品：将精整后的合格块料进行包装入库即为成品。

7.根据权利要求6所述的方法,其特征在于：在“布置安装锭模”的步骤中，所说的一组锭模是在浇铸器（12）的流铁嘴（13）处按阶梯式落差位置依次安放构成依次浇注的布置结构，使首个锭模的浇铸腔（2）位于浇铸器（12）的流铁嘴（13）的出口下沿。

8.根据权利要求6所述的方法,其特征在于：在“配装脱模提铁”的步骤中，在锭模的浇铸腔（2）内底壁对应浇注铁水流入位置处铺垫与待浇铸产品的材质品种相同的冷铁（14）。

9.根据权利要求6所述的方法,其特征在于：在“配装脱模提铁”与“铁水浇注”之间还有“铺锭模保护剂”的步骤：在浇铸腔（2）内底壁对应浇注铁水流入位置、内底壁与模墙（10）交接处、内底壁平面铺撒锭模保护剂，所说的锭模保护剂为冷铁细粉面子，或冷铁细粉面子与熟石灰的混合物。

10.根据权利要求6所述的方法,其特征在于：在“取铁脱模”与“精整加工”之间还有“水淬淬火”的步骤：用行车将“取铁脱模”步骤中盛有红热合金铁块的盛铁容器吊运送入水淬池内并使其完全淹没于水体中进行淬火，或者将盛有红热合金铁块的盛铁容器吊运搁置于至水淬池，用水管喷头向盛铁容器内的红热合金铁块激烈浇水进行淬火，所说的红热合金铁块是从锭模的浇铸腔（2）内提出的表面温度为550℃~1000℃的板状合金铁块，控制淬火时间为20s~720s，当板状合金铁块温度降至500℃~100℃时进行沥水后，再送入“精整加工”步骤进行精整破碎加工作业，所说的盛铁容器内底壁设置有支承红热合金铁块的支柱，在盛铁容器的内底壁或侧壁设置有沥水孔。

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