附图说明
图1为本发明的结构示意图;
图2为图1的A-A剖视图;
图3为图2的i部放大图;
图4为环形辐板1、正向弧形环25、反向弧形环24和辐框2的连接关系示意图;
图5为辐框2、第一弧形环21、第二弧形环22、第三弧形环23和焊接筒4的连接关系示意图;
图6为沉台环26、弯曲部27和辐框2的连接关系示意图;
图7为实施例3中环形辐板1、正向弧形环25和辐框2的连接关系示意图;
图8为实施例4中沉台环26、弯曲部27和辐框2的连接关系示意图;
图9为实施例2的车轮进行弯曲工况分析时应力分布图;
图10为实施例3的车轮进行弯曲工况分析时应力分布图;
图11为实施例2的车轮进行弯曲模态分析时的应力分布图;
图12为实施例4的车轮进行弯曲模态分析时的应力分布图;
图13为实施例2的车轮进行弯曲CAE分析时的应力分布图;
图14为实施例5的车轮进行弯曲CAE分析时的应力分布图;
图15为实施例2的车轮进行径向CAE分析时的应力分布图;
图16为实施例5的车轮进行径向CAE分析时的应力分布图。
具体实施方式
以下结合实施例和附图对本发明作进一步说明。
实施例1:
一种轻量化汽车车轮,如图1所示,包括环形辐板1、辐框2和轮辋3,所述环形辐板1呈圆环状,所述辐框2呈空心的圆台状,所述轮辋3呈圆筒状,所述环形辐板1、辐框2和轮辋3共轴线设置,所述辐框2的大口端与所述轮辋3的内壁连接,所述辐框2的小口端伸出所述轮辋3后与所述环形辐板1的外圈边缘连接;
结合图2、3、4、5、6可以看出,所述辐框2的大口端依次连接有第一弧形环21、第二弧形环22和第三弧形环23,所述第三弧形环23连接有焊接筒4,所述焊接筒4的外壁与所述轮辋3的内壁抵靠并固定连接,固体的,所述焊接筒4的外壁与所述轮辋3的内壁通过激光圆周满焊的焊接方式连接固定,所述第一弧形环21的内圈边缘和外圈边缘之间弧形过渡,所述第一弧形环21的外弧面朝向所述轮辋3的内壁,所述第二弧形环22的内圈边缘和外圈边缘之间弧形过渡,所述第二弧形环22的外弧面朝向所述轮辋3的内壁,所述第三弧形环23的内圈边缘和外圈边缘之间弧形过渡,所述第三弧形环23的内弧面朝向所述轮辋3的内壁,所述第一弧形环21的内圈边缘与所述辐框2的大口端相切并连接,所述第一弧形环21的外圈边缘与所述第二弧形环22的内圈边缘相切并连接,所述第二弧形环22的外圈边缘与所述第三弧形环23的内圈边缘相切并连接,所述第三弧形环23的外圈边缘与所述焊接筒4的一端边缘相切并连接;
所述第一弧形环21的内圈边缘和外圈边缘之间圆弧过渡,其圆弧半径R1=3-8mm,弧长L1=2-5mm;所述第二弧形环22的内圈边缘和外圈边缘之间圆弧过渡,其圆弧半径R2=8-15mm,弧长L2=8-12mm;所述第三弧形环23的内圈边缘和外圈边缘之间圆弧过渡,其圆弧半径R3=15-25mm,弧长L3=10-15mm;
所述辐框2的小口端依次连接有反向弧形环24和正向弧形环25,所述反向弧形环24的内圈边缘和外圈边缘之间弧形过渡,所述反向弧形环24的外弧面朝向所述辐框2的内部区域,所述正向弧形环25的内圈边缘和外圈边缘之间弧形过渡,所述正向弧形环25的内弧面朝向所述辐框2的内部区域,所述正向弧形环25的内圈边缘与所述环形辐板1的外圈边缘相切并连接,所述正向弧形环25的外圈边缘与所述反向弧形环24的内圈边缘相切并连接,所述反向弧形环24的外圈边缘与所述辐框2的小口端相切并连接;所述反向弧形环24的内圈边缘和外圈边缘之间圆弧过渡,其圆弧半径R4=20-30mm,弧长L4=10-15mm;所述正向弧形环25的内圈边缘和外圈边缘之间弧形过渡,其圆弧半径R5=10-20mm,弧长L5=15-20mm。
所述辐框2上环向均匀分布有风孔2a,所述风孔2a为腰型孔,所述腰型孔的长轴沿所述辐框2环向延伸;
任意相邻的两个所述风孔2a之间的所述辐框2上设有加强块2b,所述加强块2b位于所述辐框2的外侧面,所述加强块2b包括小半圆部、梯形部和大半圆部,所述梯形部呈等腰梯形状,所述梯形部的高度方向与圆台状的所述辐框2的母线方向平行,所述小半圆部的直线边缘与所述梯形部的较短底边匹配并连接,所述大半圆部的直线边缘与所述梯形部的较长底边匹配并连接,所述小半圆部朝向圆台状的所述辐框2的小口端,所述大半圆部朝向圆台状的所述辐框2的大口端;所述环形辐板1上环向设有若干个安装螺孔1a,所述安装螺孔1a与所述加强块2b一一对应设置,所述安装螺孔1a与对应的所述加强块2b位于同一直径方向。
围绕所述风孔2a设有一圈环状的沉台环26,所述沉台环26向所述辐框2的内部偏移,所述沉台环26与所述风孔2a的孔壁之间通过环状的弯曲部27连接,所述弯曲部27的外圈壁与所述风孔2a的孔壁连接,所述弯曲部27的内圈壁与所述沉台环26的外圈壁固定连接,所述沉台环26相对所述辐框2轴向向内偏移2-3mm,所述沉台环26的径向宽度为2-3mm,所述弯曲部27的径向宽度为3-5mm。
实施例2:
一种轻量化汽车车轮,包括环形辐板1、辐框2和轮辋3,所述环形辐板1呈圆环状,所述辐框2呈空心的圆台状,所述轮辋3呈圆筒状,所述环形辐板1、辐框2和轮辋3共轴线设置,所述辐框2的大口端与所述轮辋3的内壁连接,所述辐框2的小口端伸出所述轮辋3后与所述环形辐板1的外圈边缘连接;
所述辐框2的大口端依次连接有第一弧形环21、第二弧形环22和第三弧形环23,所述第三弧形环23连接有焊接筒4,所述焊接筒4的外壁与所述轮辋3的内壁抵靠并固定连接。具体的固定连接方式是,焊接筒4的外壁与所述轮辋3的内壁过盈装配,过盈量为0.5mm,所述焊接筒4的外壁与所述轮辋3的内壁通过激光圆周满焊的焊接方式连接固定焊接固定,所述第一弧形环21的内圈边缘和外圈边缘之间弧形过渡,所述第一弧形环21的外弧面朝向所述轮辋3的内壁,所述第二弧形环22的内圈边缘和外圈边缘之间弧形过渡,所述第二弧形环22的外弧面朝向所述轮辋3的内壁,所述第三弧形环23的内圈边缘和外圈边缘之间弧形过渡,所述第三弧形环23的内弧面朝向所述轮辋3的内壁,所述第一弧形环21的内圈边缘与所述辐框2的大口端相切并连接,所述第一弧形环21的外圈边缘与所述第二弧形环22的内圈边缘相切并连接,所述第二弧形环22的外圈边缘与所述第三弧形环23的内圈边缘相切并连接,所述第三弧形环23的外圈边缘与所述焊接筒4的一端边缘相切并连接;
所述辐框2的小口端依次连接有反向弧形环24和正向弧形环25,所述反向弧形环24的内圈边缘和外圈边缘之间弧形过渡,所述反向弧形环24的外弧面朝向所述辐框2的内部区域,所述正向弧形环25的内圈边缘和外圈边缘之间弧形过渡,所述正向弧形环25的内弧面朝向所述辐框2的内部区域,所述正向弧形环25的内圈边缘与所述环形辐板1的外圈边缘相切并连接,所述正向弧形环25的外圈边缘与所述反向弧形环24的内圈边缘相切并连接,所述反向弧形环24的外圈边缘与所述辐框2的小口端相切并连接。
具体的,所述环形辐板1的轴向厚度为7mm,所述环形辐板1的内径为280mm,所述辐框2的大口端内径为530mm,所述辐框2的小口端内径为420mm,所述辐框2的轴向高度为55mm,所述辐框2的大口端壁厚为3mm,所述辐框2的小口端壁厚为7mm,所述辐框2的壁厚从其大口端向小口端自由过渡,所述第一弧形环21、第二弧形环22和第三弧形环23的壁厚均为3mm,所述反向弧形环24和正向弧形环25的壁厚均为7mm,所述焊接筒4的壁厚为5mm,所述焊接筒4的轴向长度为15mm,所述轮辋3壁厚为3.5mm;
所述第一弧形环21的内圈边缘和外圈边缘之间圆弧过渡,其圆弧半径R1=5mm,弧长L1=3mm;
所述第二弧形环22的内圈边缘和外圈边缘之间圆弧过渡,其圆弧半径R2=10mm,弧长L2=10mm;
所述第三弧形环23的内圈边缘和外圈边缘之间圆弧过渡,其圆弧半径R3=20mm,弧长L3=12mm;
所述反向弧形环24的内圈边缘和外圈边缘之间圆弧过渡,其圆弧半径R4=25mm,弧长L4=12mm;
所述正向弧形环25的内圈边缘和外圈边缘之间弧形过渡,其圆弧半径R5=15mm,弧长L5=18mm;
由于所述第一弧形环21、第二弧形环22、第三弧形环23、反向弧形环24、正向弧形环25均具有一定的厚度,以上所说的圆弧半径和弧长均以其中心线进行计量。
所述辐框2上环向均匀分布有十个风孔2a,所述风孔2a为腰型孔,所述腰型孔的长轴沿所述辐框2环向延伸,所述腰型孔的长轴为60mm,所述腰型孔的短轴为50mm;
任意相邻的两个所述风孔2a之间的所述辐框2上设有加强块2b,所述加强块2b的厚度为1.5mm,所述加强块2b位于所述辐框2的外侧面,所述加强块2b包括小半圆部、梯形部和大半圆部,所述小半圆部的直径为15mm,所述大半圆部的直径为25mm,所述梯形部呈等腰梯形状,所述梯形部的高度方向与圆台状的所述辐框2的母线方向平行,所述梯形部的高为30mm,所述小半圆部的直线边缘与所述梯形部的较短底边匹配并连接,所述大半圆部的直线边缘与所述梯形部的较长底边匹配并连接,所述小半圆部朝向圆台状的所述辐框2的小口端,所述大半圆部朝向圆台状的所述辐框2的大口端。
所述环形辐板1上环向设有若干个安装螺孔1a,所述安装螺孔1a与所述加强块2b一一对应设置,所述安装螺孔1a与对应的所述加强块2b位于同一直径方向。
围绕所述风孔2a设有一圈环状的沉台环26,所述沉台环26向所述辐框2的内部偏移,所述沉台环26与所述风孔2a的孔壁之间通过环状的弯曲部27连接,所述弯曲部27的外圈壁与所述风孔2a的孔壁连接,所述弯曲部27的内圈壁与所述沉台环26的外圈壁固定连接,以所述沉台环26和所述辐框2具有相同朝向的面进行测量,所述沉台环26相对所述辐框2轴向向内偏移2mm,所述沉台环26的径向宽度为2mm,所述弯曲部27的径向宽度为3mm;
环形辐板1、正向弧形环25、反向弧形环24、辐框2、第一弧形环21、第二弧形环22、第三弧形环23、焊接筒4的一体成型。
实施例3:
本实施例与实施例2的不同仅仅在于:所述环形辐板1的外圈和所述辐框2的小口端之间直接通过正向弧形环25连接,而不再设置所述反向弧形环24,即所述正向弧形环25的内圈边缘与所述环形辐板1的外圈边缘相切并连接,所述正向弧形环25的外圈边缘与所述辐框2的小口端相切并连接,如图7所示,所述正向弧形环25的圆弧半径和弧长进行适应性改变。
实施例4:
本实施例与实施例2的不同仅仅在于:所述沉台环26相对所述辐框2的轴向偏移量为0mm,即所述沉台环26仅仅为所述辐框2在所述风孔2a孔壁处的延伸,如图8所示。
实施例5:
本实施例与实施例2的不同仅仅在于:所述加强块2b的厚度为0mm,即在所述辐框2的外侧面未设置任何形式的加强块2b。
CAE分析:
分别对实施例2、3、4、5制得的车轮进行CAE分析,其结果如图9-图16所示。
具体的:
一、将实施例2和实施例3得到车轮分别进行弯曲工况分析,分析结果如图9和图10所示,测试结果显示:最大应力点均位于安装螺孔1a边缘,其中实施例2对应车轮的最大应力为368Mpa,实施例3对应车轮的最大应力为389.3Mpa,实施例2的车轮相较于实施例3的车轮,安装螺孔1a处的最大应力减小21.3Mpa,降低5.5%(21.3Mpa/389.3Mpa*100%)。说明实施例2对应的车轮可降低辐框安装螺孔1a部位的应力,减小安装螺孔疲劳开裂的可能,提高辐框安装面的刚度,增加变形抗力,从而提升车轮疲劳性能。
二、将实施例2和实施例4得到的车轮分别进行弯曲模态分析,分析结果分别如图11和图12所示,测试结果显示:实施例2的车轮风孔2a处的应力为207Mpa,实施例4的车轮风孔2a处的应力为237Mpa。实施例2的车轮相较于实施例4的车轮,其风孔2a处应力减小30MPa,降低12.66%(30MPa/237MPa*100%);说明实施例2的车轮具有更好的抗变形抗力,能避免风孔2a处的局部应力过大,减小裂纹萌生的可能。
三、将实施例2和实施例5得到的车轮分别进行弯曲CAE分析,分析结果分别如图13和图14所示,测试结果显示:实施例2的车轮在风孔2a处的最大应力бmax=191.209Mpa,实施例5的车轮在风孔2a处的最大应力бmax=207.979Mpa。实施例2的车轮相较于实施例5的车轮,风孔2a处的弯曲应力减小16.77Mpa,降低8%(16.77Mpa/207.979Mpa*100%),工作应力改善;
将实施例2和实施例5得到的车轮分别进行径向CAE分析,分析结果分别如图15和图16所示,测试结果显示:实施例2的车轮的径向应力为258Mpa,实施例5的车轮的径向应力为410Mpa,实施例2的车轮相较于实施例5的车轮,其径向应力减小152Mpa,降低37%(152Mpa/410Mpa*100%);
以上分析测试结果说明:实施例2的车轮具有更好的强度以及径向刚度。
有益效果:以上仿真试验结果说明采用本发明提供的技术方案,能减小结构薄弱处的应力,避免局部应力过大,减小裂纹萌生的可能,提高车轮的抗变形抗能力,强化车轮的强度以及刚度;有利于进一步降低车轮重量。
最后需要说明的是,上述描述仅仅为本发明的优选实施例,本领域的普通技术人员在本发明的启示下,在不违背本发明宗旨及权利要求的前提下,可以做出多种类似的表示,这样的变换均落入本发明的保护范围之内。