CN114535392A - 拉延模具的拉延筋的制作方法及拉延模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种拉延模具的拉延筋的制作方法及拉延模具，用于在拉延模具上制作拉延筋，拉延模具的拉延筋的制作方法包括如下步骤：通过拉延模具获得起皱件，起皱件具有起皱部，获取起皱部的起皱总面积，获取第一子起皱部的数量，其中，每一第一子起皱部的面积至少占起皱部的起皱总面积的20％，根据起皱总面积以及第一子起皱部的数量计算得到平均每一第一子起皱部的第一起皱面积，在拉延模具上加工形成第一子起皱部的数量的具有第一起皱面积的拉延筋。本发明通过起皱部的总面积及第一子起皱部的数量计算得到拉延筋的数量及尺寸，在拉延模具上加工拉延筋能够改善走料状态，从而使起皱部的材料有序成型，改善起皱件的局部起皱。

Description

拉延模具的拉延筋的制作方法及拉延模具

技术领域

本发明涉及模具成型技术领域，特别是涉及拉延模具的拉延筋的制作方法及拉延模具。

背景技术

在车辆表面覆盖件的拉延制作过程中，由于金属材料流经模具内形状变化较大的区域以及边角部位时，金属材料受力相对复杂，致使金属材料会发生双向甚至多方向的流动，金属材料成型不均匀而易产生大量皱纹及折叠。尤其是在零件成型的深度较大时，大量的皱纹及折叠会致使进入模具内的金属材料厚度严重超出模具间隙，难以使金属材料流入下一模腔参与成型。

目前为解决拉延件成型过程中存在的皱纹，是通过改变金属材料在拉延过程中的受力，避免压缩失稳现象，然而金属材料的受力情况复杂，难以对受力进行分析并对皱纹进行改善。

发明内容

基于此，有必要针对拉延件在拉延模具中成型易产生皱纹的问题，提供一种拉延模具的拉延筋的制作方法及拉延模具。

一种拉延模具的拉延筋的制作方法，用于在拉延模具上制作拉延筋，拉延模具的拉延筋的制作方法包括如下步骤：

通过拉延模具获得起皱件，起皱件具有起皱部；

获取起皱部的起皱总面积；

获取第一子起皱部的数量，其中，每一第一子起皱部的面积至少占起皱部的起皱总面积的20％；

根据起皱总面积以及第一子起皱部的数量计算得到平均每一第一子起皱部的第一起皱面积；

在拉延模具上加工形成第一子起皱部的数量的具有第一起皱面积的拉延筋。

在其中一个实施例中，步骤通过拉延模具获得起皱件具体包括步骤：

在板料上画出第一网格，第一网格包括多个呈网状布置的具有相同面积的第一格子；

获取板料沿第一方向的第一格子的数量；

将板料通过拉延模具冲压获得起皱件；

步骤获取起皱部的起皱总面积具体包括步骤：

在起皱件上形成第二网格，第二网格包括多个呈网状布置的第二格子；

获取起皱件沿第一方向的第二格子的数量；

根据第一格子的数量与第二格子的数量的差值及第一格子的面积获取起皱总面积。

在其中一个实施例中，步骤获取第一子起皱部的数量具体包括：

根据全部第一子起皱部的总面积占起皱部的总面积的85％以内，并按照全部第一子起皱部按照面积从大到小的方式选取第一子起皱部，以获取第一子起皱部的数量。

在其中一个实施例中，步骤通过拉延模具获得起皱件具体包括步骤：

在板料上画出第一网格，第一网格包括多个呈网状布置的具有相同面积的第一格子；

获取板料沿第一方向的第一格子的数量；

将板料通过拉延模具冲压获得起皱件；

步骤获取起皱部的起皱总面积具体包括步骤：

在起皱件上形成第二网格，第二网格包括多个呈网状布置的第二格子；

获取起皱件沿第一方向的第二格子的数量；

根据第一子起皱部的第一格子的数量与第二格子的数量的差值及第一格子的单位面积获取第一子起皱部的面积。

在其中一个实施例中，步骤根据起皱总面积以及第一子起皱部的数量计算得到平均每一第一子起皱部的第一起皱面积具体包括：

根据起皱总面积除以第一子起皱部的数量的商确定平均每一第一子起皱部的第一起皱面积。

在其中一个实施例中，步骤根据起皱总面积以及第一子起皱部的数量计算得到平均每一第一子起皱部的第一起皱面积之后还包括：

确定拉延筋形状，以计算拉延筋的尺寸。

在其中一个实施例中，拉延筋呈半圆柱体型。

在其中一个实施例中，起皱件具有第一圆弧过渡部，拉延模具具有与第一圆弧过渡部相对应的第二圆弧过渡部，拉延筋朝向第二圆弧过渡部的一端与第二圆弧过渡部之间的距离为20毫米～50毫米。

在其中一个实施例中，起皱件包括第一表面和与第一表面相邻的第二表面，第一表面与第二表面之间通过第一圆弧过渡部相连，拉延模具具有与第一表面及第二表面相对应的第三表面和第四表面，第三表面与第四表面之间通过第二圆弧过渡部相连。

本发明的又一方面，还提供一种拉延模具，包括上述的拉延模具的拉延筋。

上述拉延模具的拉延筋的制作方法及拉延模具，通过起皱部的总面积及第一子起皱部的数量计算得到拉延筋的数量及尺寸，在拉延模具上加工拉延筋能够改善走料状态，从而使起皱部的材料有序成型，改善起皱件的局部起皱。

附图说明

图1为本发明一实施例的拉延模具的拉延筋的制作方法的流程示意图；

图2为本发明一实施例的步骤S110的具体流程示意图；

图3为本发明一实施例的步骤S120的具体流程示意图；

图4为本发明又一实施例的拉延模具的拉延筋的制作方法的流程示意图；

图5为本发明一实施例的拉延模具的结构示意图；

图6为本发明一实施例的拉延凸模的结构示意图；

图7为本发明一实施例的拉延凹模的结构示意图。

附图标记说明：

100、拉延模具；10、拉延凸模；11、第二圆弧过渡部；12、第三表面；13、第四表面；14、拉延凸筋；20、拉延凹模；21、拉延凹筋；22、第一开口；23、圆角；200、起皱件；210、起皱部；220、第一圆弧过渡部；230、第一表面；240、第二表面。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

此外，附图并不是1：1的比例绘制，并且各元件的相对尺寸在附图中仅以示例地绘制，而不一定按照真实比例绘制。

为便于描述，附图仅示出了与本发明实施例相关的结构。

图1示出了本发明一实施例中的拉延模具的拉延筋的制作方法的流程示意图，如图1所示，本发明一实施例提供了的拉延模具100的拉延筋的制作方法，包括如下步骤：

S110：通过拉延模具100获得起皱件200，起皱件200具有起皱部210；

其中，该拉延模具100在形成起皱件200时无拉延筋，起皱件200的起皱部210是通过材料在拉延模具100内挤压成型的。

S120：获取起皱部210的起皱总面积；

S130：获取第一子起皱部的数量，其中，每一第一子起皱部的面积至少占起皱部210的起皱总面积的20％；

其中，需要指出的是，起皱部210还可以包括多个第二子起皱部，每一第二子起皱部占起皱部210的起皱总面积的量与每一第一子起皱部相异。具体地，每一第二子起皱部占起皱部210的起皱总面积的量小于每一第一子起皱部。

S140：根据起皱总面积以及第一子起皱部的数量计算得到平均每一第一子起皱部的第一起皱面积；

其中，可以通过起皱总面积除以第一子起皱部的数量计算得到每一第一子起皱部的第一起皱面积。

S150：在拉延模具100上加工形成第一子起皱部的数量的具有第一起皱面积的拉延筋。

其中，可通过冲压工艺加工形成拉延筋。

本申请所提供的拉延模具100制作方法，通过起皱部210的总面积及第一子起皱部的数量计算得到拉延筋的数量及尺寸，在拉延模具100上加工拉延筋能够改善走料状态，从而使起皱部210的材料有序成型，改善起皱件200的局部起皱。

图2示出了本发明一实施例中的步骤S110的具体流程示意图，如图2所示，在一些实施例中，步骤S110具体包括步骤：

S111：在板料上画出第一网格，第一网格包括多个呈网状布置的具有相同面积的第一格子；

S112：获取板料沿第一方向的第一格子的数量；

S113：将板料通过拉延模具100冲压获得起皱件200；

如此，能够通过第一网格迅速准确地计算起皱部210面积，同时，由于材料成型时的受力情况复杂，预先获得起皱件200能够直观地获得起皱件200的起皱情况。

图3示出了本发明一实施例中的步骤S120的具体流程示意图，如图3所示，步骤S120具体包括步骤：

S121：在起皱件200上形成第二网格，第二网格包括多个呈网状布置的第二格子；

S122：获取起皱件200沿第一方向的第二格子的数量；

S123：根据第一格子的数量与第二格子的数量的差值及第一格子的面积获取起皱总面积。

由于起皱部210的皱纹成型不规律，且数量众多，致使起皱部210的面积难以计算，如此，通过第二网格相对于第一网格的变化情况，能够易于计算起皱部210的面积。

需要说明的是，第一方向为起皱件200的长度尺寸方向。在对板料的冲压成型过程中，板料的长度尺寸方向，也即所形成的起皱件200的长度尺寸方向，会因材料在拉延模具100中复杂的受力情况而从两边向中心运动，从而形成皱纹，板料的第三格子的数量与第一格子的数量的差值，即为形成皱纹的第二格子的数量。如此，能够易于计算起皱部210的面积。具体地，第一方向为图6中的左右方向。

具体到本申请的实施方式中，第一格子的数量为30个，第三格子的数量为40个，板料的宽度尺寸方向的格子为25个，且宽度尺寸方向因不会起皱，其格子数量不发生变化，可得起皱部210的面积为250个格子，即面积为6250平方毫米，也即在板料冲压成型的过程中，有6250平方毫米的板料形成皱纹部。

具体到一些实施方式中，第一格子的单位长度为5毫米。如此，5毫米能够便于计算，若取值为10毫米或是15毫米等数值，则单位长度过大，网格划分间距过大，难以准确对板料进行划分。

具体到本申请的实施方式中，单位长度为5毫米的网格沿长度方向共40个单位，沿宽度方向共25个单位，可得板料沿长度方向尺寸为200毫米，沿宽度方向尺寸为125毫米，板料面积为25000平方毫米。

当然，在其他一些实施方式中，也可以采用其他方式获取板料的面积，在此不作限制。

图5示出了本发明一实施例中的拉延模具的结构示意图，如图5所示，还需要说明的是，本申请中的起皱件200包括四个起皱部210，其中，两个起皱部210沿第一方向间隔形成于起皱件200的一侧，另两个起皱部210沿第一方向间隔形成于起皱件200的另一侧。

在一些实施例中，步骤S130包括：

根据全部第一子起皱部的总面积占起皱部210的总面积的85％以内，并按照全部第一子起皱部按照面积从大到小的方式选取第一子起皱部，以获取第一子起皱部的数量。

如此，当面积至少占起皱部210的起皱总面积20％的第一子起皱部数量过多时，通过从大到小选取第一子起皱部，能够更好地确定第一子起皱部的数量，从而使拉延筋的数量更为准确。

经发明人研究发现，若第一子起皱部的总面积大于85％时，则可能导致加工形成过多的拉延筋，使材料流动方向发生改变，导致局部材料厚度变薄，进而致使冲压形成的拉延件开裂。

具体地，根据第一子起皱部的第一格子的数量与第二格子的数量的差值及第一格子的单位面积获取第一子起皱部的面积。

在一些实施例中，步骤S140具体包括：

根据起皱总面积除以第一子起皱部的数量的商确定每一拉延筋的第一起皱面积。

如此，通过拉延工艺中的等面积原理，能够使起皱部210的皱纹形成于等面积的拉延筋上，从而使起皱部210的材料有序成型。

本申请的实施方式中，第一子起皱部为三个，起皱部210面积为6250平方毫米，由于起皱部210在形成时可能存在一定误差，经发明人研究发现，误差范围在±10％，可得每一拉延筋的第一起皱面积为1800平方毫米～2200平方毫米。

图4为本发明又一实施例的拉延模具100的拉延筋的制作方法的流程示意图，如图4所示，进一步地，步骤S140之后还包括步骤：

S145：确定拉延筋形状，以根据第一起皱面积计算得到拉延筋的尺寸。

如此，通过计算拉延筋的尺寸能够易于在拉延凸模10上进行加工。

具体到一些实施方式中，拉延筋呈半圆柱体型。如此，半圆柱体的形状易于金属材料的流动及展开成型。更具体地，将拉延筋的两端加工形成圆弧状。如此，通过圆弧状的两端能够引导金属材料进行流动，从而更为易于金属材料的展开。

请再次参阅图5，需要说明的是，金属材料在模具中成型的过程中所形成的皱纹呈放射状，而由于模具在工作过程中，需要拉延凸模10与拉延凹模20沿第二方向相对运动，其中，第二方向垂直于第一方向。为顺应模具工作的需求，拉延筋的设置方向需与第二方向平行，若拉延筋的方向设置为与第二方向相交的其他方向，则会阻碍拉延凸模10与拉延凹模20之间的相对运动。具体地，第二方向为图5中的上下方向。

具体到本申请的实施方式中，起皱件200具有第一圆弧过渡部220，拉延模具100具有与第一圆弧过渡部220相对应的第二圆弧过渡部11，拉延筋朝向第二圆弧过渡部11的一端与第二圆弧过渡部11之间的距离为20毫米～50毫米。如此，能够为最终成型的拉延件的第一圆弧过渡部220与拉延件上形成的拉延筋预留充足的成型余量。

更具体地，起皱件200包括第一表面230和与第一表面230相邻的第二表面240，第一表面230与第二表面240之间通过第一圆弧过渡部220相连，拉延模具100具有与第一表面230及第二表面240相对应的第三表面12和第四表面13，第三表面12与第四表面13之间通过第二圆弧过渡部11相连。

在本申请的实施方式中，每一拉延筋沿第二方向的长度为54毫米～77毫米，根据半圆柱体表面积的计算方法可得，沿第一方向的直径为20毫米～25毫米，沿第三方向的厚度为7毫米～10毫米。其中，第三方向分别垂直于第一方向和第二方向。根据第一子起皱部的位置可得，三个拉延筋沿第一方向的间距为70毫米～100毫米。

可以理解地，上述拉延筋沿第二方向的长度可以但不限于是54毫米、55毫米、56毫米、57毫米、58毫米、59毫米、60毫米、61毫米、62毫米、63毫米、64毫米、65毫米、66毫米、67毫米、68毫米、69毫米、70毫米、71毫米、72毫米、73毫米、74毫米、75毫米、76毫米或77毫米。

上述拉延筋沿第一方向的直径可以但不限于是20毫米、20.5毫米、21毫米、21.2毫米、21.5毫米、22毫米、22.5毫米、23毫米、23.5毫米、24毫米、24.5毫米或25毫米。

上述拉延筋沿第三方向的厚度可以但不限于是7毫米、7.5毫米、8毫米、8.5毫米、9毫米、9.5毫米或10毫米。

上述三个拉延筋沿第一方向的间距可以但不限于是70毫米、72毫米、74毫米、76毫米、78毫米、80毫米、82毫米、84毫米、86毫米、88毫米、90毫米、92毫米、94毫米、96毫米、98毫米或100毫米。

在一些实施例中，拉延筋表面粗糙度为0.8微米～1.6微米。如此，能够减小金属材料与拉延筋之间的摩擦力，增加拉延力的传动性，从而有利于金属材料的流动。

可以理解地，上述拉延筋表面粗糙度可以但不限于是0.8微米、0.9微米、1微米、1.1微米、1.2微米、1.3微米、1.4微米、1.5微米或1.6微米。

在一些实施例中，步骤S150之后还包括步骤：

S160：通过具有拉延筋的拉延模具100冲压形成拉延件，根据拉延件对拉延筋进行调整。如此，能够使拉延筋更为符合实际生产制作拉延件的需求。

具体到一些实施方式中，拉延件的表面具有开裂位置时，降低拉延筋高度。需要说明的是，由于增加拉延筋后，金属材料的流动方向及流动速度发生变化，局部位置存在材料流动不均匀的情况，拉延筋过高会致使拉延件表面开裂。如此，通过降低拉延筋的高度能够减少局部压力。

具体到另一些实施方式中，拉延件的表面具有起皱位置时，增高拉延筋高度。需要说明的是，由于增加拉延筋后，金属材料的流动方向及流动速度发生变化，局部位置存在材料流动不均匀的情况，拉延筋过低会致使拉延件表面起皱。如此，通过增加拉延筋的高度能够易于金属材料的进一步展开，从而进一步减少起皱情况。当然，在其他一些实施方式中，也可以采用对拉延筋进行补焊研磨，使金属材料走料均匀的方式，在此不作限制。

基于同样的发明构思，本申请还提供一种拉延模具100，包括上述的拉延模具100的拉延筋。图6示出了本发明一实施例中的拉延凸模的结构示意图，图7示出了本发明一实施例中的拉延凹模的结构示意图，结合图6和图7所示，具体地，拉延模具100包括拉延凸模10和拉延凹模20，拉延筋包括拉延凸筋14和拉延凹筋21，拉延凸筋14形成于拉延凸模10上，拉延凹筋21形成于拉延凹模20上。具体地，拉延凸筋14形成于第三表面12上。

在一些实施例中，拉延凹筋21与拉延凸筋14之间具有装配间隙。如此，通过装配间隙能够易于金属材料在拉延凹模20与拉延凸模10之间流动，而且能够避免金属材料成型后，拆卸拉延凹模20时拉延凹筋21将成型件卡死而难以取出。

更具体地，装配间隙为1.3毫米～1.5毫米。经发明人研究发现，若装配间隙小于1.3毫米则间隙过小，导致在冲压成型时，模具对拉延件的磨损较大，同时拉延凸模10与拉延凹模20之间的碰切啃伤严重，从而降低拉延模具100的使用寿命，经济效益低。若装配间隙大于1.5毫米，则金属材料进入模腔后，易从拉延凸模10和拉延凹模20之间的间隙溢出而产生飞边，导致冷却成型后的拉延件品质降低。

可以理解地，上述装配间隙可以但不限于是1.3毫米、1.32毫米、1.34毫米、1.36毫米、1.38毫米、1.4毫米、1.42毫米、1.46毫米、1.48毫米或1.5毫米。

如图7所示，在一些实施例中，拉延凹模20具有第一开口22，拉延凸模10至少部分能够自第一开口22伸入拉延凹模20，第一开口22设有圆角23。如此，材料在进入拉延凹模20腔内时，成形过程中的拉应力减小，走料容易，零件不容易拉裂，能够有效提高合格率。

具体到一些实施例中，圆角23预设值为1毫米～2毫米。经发明人研究发现，若圆角23预设值设置过小,将增加金属材料在成型过程中因弯曲抗力而导致破裂的可能。若圆角23预设值设置过大，则无法很好地控制金属材料在成形过程中的流动速度，摩擦阻力下降，所产生的成形阻力不足，形成金属材料局部流动速度过快引起起皱，起皱后金属材料叠加超过拉延凹模20与拉延凸模10之间的间隙，造成拉延件挤压开裂。

可以理解地，上述圆角23预设值可以但不限于是1毫米、1.1毫米、1.2毫米、1.3毫米、1.4毫米、1.5毫米、1.6毫米、1.7毫米、1.8毫米、1.9毫米或2毫米。

本申请实施例提供的拉延模具100的拉延筋的制作方法及拉延模具100，至少具有以下有益效果：

通过起皱部210的总面积及第一子起皱部的数量计算得到拉延筋的数量及尺寸，在拉延模具100上加工拉延筋能够改善走料状态，从而使起皱部210的材料有序成型，改善起皱件200的局部起皱。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种拉延模具的拉延筋的制作方法，用于在拉延模具上制作拉延筋，其特征在于，所述拉延模具的拉延筋的制作方法包括如下步骤：

通过所述拉延模具获得起皱件，所述起皱件具有起皱部；

获取所述起皱部的起皱总面积；

获取第一子起皱部的数量，其中，每一所述第一子起皱部的面积至少占所述起皱部的起皱总面积的20％；

根据所述起皱总面积以及所述第一子起皱部的数量计算得到平均每一所述第一子起皱部的第一起皱面积；

在所述拉延模具上加工形成所述第一子起皱部的数量的具有所述第一起皱面积的所述拉延筋。

2.根据权利要求1所述的拉延模具的拉延筋的制作方法，其特征在于，步骤通过所述拉延模具获得起皱件具体包括步骤：

在板料上画出第一网格，所述第一网格包括多个呈网状布置的具有相同面积的第一格子；

获取所述板料沿第一方向的所述第一格子的数量；

将板料通过所述拉延模具冲压获得所述起皱件；

步骤获取所述起皱部的起皱总面积具体包括步骤：

在所述起皱件上形成第二网格，所述第二网格包括多个呈网状布置的第二格子；

获取所述起皱件沿第一方向的所述第二格子的数量；

根据所述第一格子的数量与所述第二格子的数量的差值及所述第一格子的面积获取所述起皱总面积。

3.根据权利要求1所述的拉延模具的拉延筋的制作方法，其特征在于，步骤获取第一子起皱部的数量具体包括：

根据全部所述第一子起皱部的总面积占所述起皱部的总面积的85％以内，并按照全部所述第一子起皱部按照面积从大到小的方式选取所述第一子起皱部，以获取所述第一子起皱部的数量。

4.根据权利要求3所述的拉延模具的拉延筋的制作方法，其特征在于，步骤通过所述拉延模具获得起皱件具体包括步骤：

在板料上画出第一网格，所述第一网格包括多个呈网状布置的具有相同面积的第一格子；

获取所述板料沿第一方向的所述第一格子的数量；

将板料通过所述拉延模具冲压获得所述起皱件；

步骤获取所述起皱部的起皱总面积具体包括步骤：

在所述起皱件上形成第二网格，所述第二网格包括多个呈网状布置的第二格子；

获取所述起皱件沿第一方向的所述第二格子的数量；

根据所述第一子起皱部的所述第一格子的数量与所述第二格子的数量的差值及所述第一格子的单位面积获取所述第一子起皱部的面积。

5.根据权利要求1所述的拉延模具的拉延筋的制作方法，其特征在于，步骤根据所述起皱总面积以及所述第一子起皱部的数量计算得到平均每一所述第一子起皱部的第一起皱面积具体包括：

根据所述起皱总面积除以所述第一子起皱部的数量的商确定平均每一所述第一子起皱部的所述第一起皱面积。

6.根据权利要求1所述的拉延模具的拉延筋的制作方法，其特征在于，步骤根据所述起皱总面积以及所述第一子起皱部的数量计算得到平均每一所述第一子起皱部的第一起皱面积之后还包括：

确定所述拉延筋形状，以根据所述第一起皱面积计算得到所述拉延筋的尺寸。

7.根据权利要求6所述的拉延模具的拉延筋的制作方法，其特征在于，所述拉延筋呈半圆柱体型。

8.根据权利要求6所述的拉延模具的拉延筋的制作方法，其特征在于，所述起皱件具有第一圆弧过渡部，所述拉延模具具有与所述第一圆弧过渡部相对应的第二圆弧过渡部，所述拉延筋朝向所述第二圆弧过渡部的一端与所述第二圆弧过渡部之间的距离为20毫米～50毫米。

9.根据权利要求8所述的拉延模具的拉延筋的制作方法，其特征在于，所述起皱件包括第一表面和与所述第一表面相邻的第二表面，所述第一表面与所述第二表面之间通过所述第一圆弧过渡部相连，所述拉延模具具有与所述第一表面及所述第二表面相对应的第三表面和第四表面，所述第三表面与所述第四表面之间通过所述第二圆弧过渡部相连。

10.一种拉延模具，其特征在于，包括如权利要求1～9任一项所述的拉延模具的拉延筋。

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