CN114535293B - 一种改善精轧板形的轧制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及冶金科学技术类冶金轧钢技术领域，一种改善精轧板形的窜辊方法，包括以下步骤：步骤一：每两次换辊之间为一个轧制单位，换辊后第一块钢窜辊位置为0；步骤二：从第二块钢开始，以初始步长开始窜辊；步骤三：判断下一步步长内轧辊磨损极限；步骤四：当正向窜辊位置≥正极限值时，正向窜辊位置等于正极极值；步骤五：开始负向变步长窜辊；步骤七：负向窜辊位置等于负极限值；步骤八：开始正向变步长窜辊；步骤九：不断循环步骤三到步骤八直至该轧制单位完成。该项技术对改善板形、增加劳动生产率等起到非常关键的作用，推广应用价值显著。

Description

一种改善精轧板形的轧制方法
技术领域
本发明涉及冶金科学技术类冶金轧钢技术领域，尤其涉及一种改善精轧板形的轧制方法。
背景技术
本发明是针对太钢1549热连轧生产线平辊轧制时生产单位轧制后期精轧板形不良现象而发明的一种通过变步长窜辊轧制技术。热连轧轧线设备布置图如图1所示，分为炉区、粗轧区、精轧区、卷取区。
该热连轧生产线的主要生产过程为板坯首先在加热炉按照工艺规定的温度进行加热，加热至目标温度后首先进入粗轧机进行轧制，其中粗轧立辊控制宽度，平辊控制厚度，经过粗轧机组的轧制，使带钢达到预先设定的目标厚度、宽度及温度。之后再进入精轧机组进行七机架连轧轧制，使带钢达到预先设定的目标厚度、温度。最后通过卷取机将带钢成形为钢卷。
在太钢热连轧1549生产线，精轧七机架分别为F0、F1、F2、F3、F4、F5、F6，七机架均采用平辊轧制，未采用CVC轧辊或PC轧辊等板形控制轧辊，但后三个机架F4～F6平辊安装了窜辊装置，目的是通过窜辊改善轧辊磨损情况，从而改善板形，提升单位轧制量。在本发明前，采用了平辊固定步长窜辊的方式，窜辊步长为12mm，窜辊极限为±120mm，通过正反方向的连续按固定步长窜辊以增加轧辊磨损区域，改善磨损条件。但在单位轧制后期，仍经常出现板形恶化现象，主要表现为F6出口出现双边浪加中间浪的复杂浪。
以上窜辊方法下，每个轧制单位轧制量只能控制800～900吨左右，再增加产量则不仅造成板形封锁降级，而且经常发生异常更换精轧机架轧辊及计划变更等现象，对生产和质量造成了严重影响，并成为效率提升的一大瓶颈。
针对以上问题，发明了一种针对性的平辊窜辊技术，将定步长窜辊改变为变步长窜辊，并增加磨损条件的限制，该技术投入后轧辊磨损的均匀性大幅提高，单位轧制后期不再出现复杂浪形的现象，每个轧制单位可增加产量200吨以上。
该项技术对改善板形、增加劳动生产率等起到非常关键的作用，推广应用价值显著。
发明内容
本发明的目的就是针对上述问题，提供一种改善精轧板形的轧制方法。
本发明的目的是这样实现的：1.一种改善精轧板形的轧制方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤一：每两次换辊之间为一个轧制单位，换辊后第一块钢窜辊位置为0；步骤二：从第二块钢开始，以初始步长开始窜辊，即每块钢在上一块钢基础上窜辊一个初始步长，向正方向窜辊，即正向窜辊，正向窜辊指一对工作辊中，上工作辊向传动侧方向移动，下工作辊向工作侧方向移动，移动距离均为初始步长；步骤三：正向窜辊每窜辊一步长完成后，均要判断下一步步长内轧辊磨损极限，判断下一步区域磨损最大值与最小值的差是否已达到轧辊磨损极限值，如达到或超过磨损极限值，则下一块进行反向窜辊；步骤四：当正向窜辊位置≥正极限值时，正向窜辊位置等于正极限值；步骤五：正向窜辊位置或下一步步长内轧辊磨损极限达到极限值的情况下，下一块钢步长按公式进行变化，开始向负方向并变步长窜辊，即负向变步长窜辊，负向窜辊指一对工作辊中，上工作辊向工作侧方向移动，下工作辊向传动侧方向移动，移动距离均为按公式变化后的步长；步骤六：负向每窜辊一步长完成后，均要判断下一步步长内轧辊磨损极限，判断下一步区域磨损最大值与最小值的差是否已达到轧辊磨损极限值，如达到或超过磨损极限值，则下一块进行负向窜辊；步骤七：当负向窜辊位置≤负极限值时，负向窜辊位置等于负极限值；步骤八：负向窜辊位置或下一步步长内轧辊磨损极限达到极限值的情况下，下一块钢步长按公式进行变化，开始向正方向并变步长窜辊，即正向变步长窜辊；步骤九：不断循环步骤三到步骤八的窜辊过程，直至该轧制单位完成。
硅钢单位的初始步长为12mm，碳钢单位的初始步长为16mm，花纹板单位的初始步长为12mm，Cr不锈钢单位的初始步长为13mm，Ni不锈钢单位的初始步长为12mm；步骤三和步骤六中判断下一步区域磨损最大值与最小值的差是否已达到轧辊磨损极限值的标准为：碳钢单位F4磨损极限值为60μm，F5磨损极限值为50μm，F6磨损极限值为45μm；硅钢单位F4磨损极限值为50μm，F5磨损极限值为45μm，F6磨损极限值为40μm；花纹板单位F4磨损极限值为50μm，F5磨损极限值为45μm，F6机架空设，不窜辊；Cr不锈钢单位F4磨损极限值为50μm，F5磨损极限值为50μm，F6磨损极限值为45μm；Ni不锈钢单位F4磨损极限值为50μm，F5磨损极限值为50μm，F6磨损极限值为45μm；步骤四中正极限值和步骤七中负极限值的标准为硅钢单位窜辊极限值为±100mm，碳钢单位窜辊极限值为±120mm，花纹板单位窜辊极限值为±100mm，Cr不锈钢单位窜辊极限值为±120mm，Ni不锈钢单位窜辊极限值为±120mm；步骤五和步骤八的公式为step后＝-floor(coff*step前)，其中，step后表示变化后的步长，step前表示变化前的步长，coff表示变步长系数，硅钢单位为0.8，碳钢单位为0.8，花纹板单位为0.9，Cr不锈钢单位为0.6，Ni不锈钢单位为0.7；步骤九在窜辊步长变化过程中，当正向窜辊步长<2mm时，正向窜辊步长＝2mm；当负向窜辊步长>-2mm时，负向窜辊步长＝-2mm。
本发明的有益效果是：本发明是针对太钢1549热连轧生产线平辊轧制时生产单位轧制后期精轧板形不良现象而发明的一种通过变步长窜辊轧制技术。针对因轧辊磨损不均匀而出现的精轧板形不良现象，发明了一种针对性的平辊窜辊技术，将定步长窜辊改变为变步长窜辊，并增加磨损条件的限制，根据轧制单位不同采用不同的变步长策略。该技术投入后轧辊磨损的均匀性大幅提高，单位轧制后期板形改善明显，不再出现复杂浪形的现象，每个轧制单位可增加产量200吨以上。该项技术对改善板形、增加劳动生产率等起到非常关键的作用，推广应用价值显著。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的描述。
图1是热连轧轧线设备布置图。
图2是窜辊位置的控制过程图。
图3为本发明后轧辊的下机磨损曲线图。
图4为实施例1轧制单位S90128每块钢的窜辊位置图。
图5为实施例2轧制单位每块钢的窜辊位置图。
图6为实施例3轧制单位每块钢的窜辊位置图。
图7为实施例4轧制单位每块钢的窜辊位置图。
图8为实施例5轧制单位每块钢的窜辊位置图。
其中：1.加热炉(4座)；2.高压水除鳞箱；3.粗轧立辊轧机(VE0)；4.粗轧平辊轧机(R0)；5.保温罩；6.转鼓式切头飞剪；7.精轧机架(7个加架)；8.凸度仪；9.测宽仪；10.测厚仪；11.平直度仪；12.卷取机。
具体实施方式
该项发明主要是通过变步长窜辊技术实现轧辊磨损均匀，从而改善板形、提高单位轧制量，从而达到提高产能的目的。
本专利的目的是通过变步长窜辊技术实现轧辊磨损均匀，从而改善板形、提高单位轧制量，从而达到提高产能的目的。
热连轧的控制系统采用两级计算机控制，即过程控制计算机(L2计算机)控制与基础自动化计算机(L1)控制，本发明主要是针对精轧机组F4、F5、F6三机架的窜辊位置进行了创造性设计，窜辊位置的控制过程如图2。
本方法实施前，F4～F6三机架的窜辊方法为以定步长12mm，定极限±120mm进行正反向固定窜辊。
在这种窜辊方式下，在轧制后期，会出现无法调整的复杂浪。
原因主要是由于轧辊的不均匀磨损所导致，图3为下机轧辊的磨损曲线：当轧辊窜至磨损较陡峭的区域时，由于模型计算采用定步长固定窜辊的方式，窜辊位置依然向磨损更陡峭的方向窜动，从而产生不可调节的复杂浪。
针对轧制后期板形劣化的现象，发明了一种改善板形的变步长窜辊轧制方法，其技术方案包括以下内容：
(说明：轧制花纹板单位时，因花纹板F6机架空设，F6机架不窜辊，只针对F4、F5机架。)
1.将定步长12mm窜辊策略调整为变步长窜辊策略，变步长策略中步长控制方法为：
1)根据轧制单位确定初始步长，如下表：
表1初始步长确定
Figure GDA0004102285210000041
Figure GDA0004102285210000051
2)当窜辊位置达到正极限窜辊值或负极限窜辊值的下一块钢，进行反方向窜辊，步长按以下算法变化：
step后＝-floor(coff*step前)   (1)
step后表示变化后的步长；step前表示变化前的步长。
coff表示变步长系数，其具体取值按下表进行取值。
表2变步长系数取值
轧制单位 变步长系数coff
硅钢单位 0.8
碳钢单位 0.8
花纹板单位 0.9
Cr不锈钢单位 0.6
Ni不锈钢单位 0.7
floor为c语言函数，表示取小于等于coff*step前的最大整数。
3)最小步长为±2mm，当步长绝对值低于2mm时，不再进行变步长，按±2mm步长窜辊。
2、窜辊极限按下表进行选择、确定。
表3窜辊极限值取值
轧制单位 窜辊极限值
硅钢单位 ±100mm
碳钢单位 ±120mm
花纹板单位 ±100mm
Cr不锈钢单位 ±120mm
Ni不锈钢单位 ±120mm
3、在上述窜辊极限基础上，增加轧辊磨损极限，具体含义为：带钢在某一机架每窜一步长，均要针对下一步步长区域进行磨损极限判断，判断方法为：将该区域内轧辊磨损模型中所计算的磨损最大值与最小值的差作为窜辊极限判断条件，如果窜辊位置下一步区域磨损最大值与最小值的差已达到轧辊磨损极限，则当前位置即为本次窜辊极限，不再向该方向窜动，按反方向变步长规则窜动。F4、F5、F6的磨损极限根据钢种进行确定，各轧制单位磨损极限按下表取值、确定。
表4窜辊磨损极限值取值
轧制单位 F4磨损极限 F5磨损极限 F6磨损极限
碳钢单位 60μm 50μm 45μm
硅钢单位 50μm 45μm 40μm
花纹板单位 50μm 45μm F6机架空设，不窜辊
Cr不锈钢单位 50μm 50μm 45μm
Ni不锈钢单位 50μm 50μm 45μm
所发明的新的窜辊方法，其具体实施步骤如下：
步骤1：每两次换辊之间为一个轧制单位，换辊后第一块钢窜辊位置为0。
步骤2：从第2块钢开始，根据轧制单位，按表1所确定的初始步长开始正向窜辊。正向窜辊指一对工作辊(上工作辊、下工作辊)中，上工作辊向传动侧方向移动，下工作辊向工作侧方向移动，移动距离均为初始步长。
步骤3：正向窜辊每窜辊一步长完成后，均要判断下一步步长内轧辊磨损极限，按表4判断下一步区域磨损最大值与最小值的差是否已达到轧辊磨损极限，如达到或超过磨损极限，则下一块进行反向窜辊。
步骤4：当正向窜辊位置≥正极限值(按表3取值)时，正向窜辊位置＝正极限值。
步骤5：正极限值或下一步步长内磨损极限达到极限值的情况下，下一块钢步长按公式(1)进行变化，开始向负方向并变步长窜辊，即负向变步长窜辊。负向窜辊指一对工作辊中，上工作辊向工作侧方向移动，下工作辊向传动侧方向移动，移动距离均为按公式(1)变化后的步长。
步骤6：负向每窜辊一步长完成后，均要判断下一步步长内轧辊磨损极限，按表4判断下一步区域磨损最大值与最小值的差是否已达到轧辊磨损极限，如达到或超过磨损极限，则下一块进行反向窜辊。
步骤7：当负向窜辊位置≤负极限值(按表3取值)时，负向窜辊位置＝负极限值。
步骤8：负极限值或下一步步长内磨损极限达到极限值的情况下，下一块钢步长按公式(1)进行变化，开始向正方向并变步长窜辊，即正向变步长窜辊。
步骤9：不断循环步骤3～步骤8的窜辊过程，直至该轧制单位完成。在窜辊步长变化过程中，当正向窜辊步长<2mm时，正向窜辊步长＝2mm；当负向窜辊步长>-2mm时，负向窜辊位置＝-2mm。
与现有技术相比，在新发明的窜辊方式下，在轧制后期板形明显好转，单位后期板形不良现象消失，轧辊磨损的均匀性大为改善。每个轧制单位平均可增加产量200吨以上。
与现有技术相比，本发明实施后，在轧制后期板形明显好转，单位后期板形不良现象消失，轧辊磨损的均匀性大为改善。每个轧制单位可增加产量200吨以上。图3为采用本发明后轧辊的下机磨损曲线图。
实施例1
该实施例生产碳钢单位，单位名为S90128，轧制顺序及明细如下：
Figure GDA0004102285210000071
Figure GDA0004102285210000081
窜辊步骤如下：
步骤1：换辊后第一块钢窜辊位置为0。
步骤2：从第2块钢开始，根据轧制单位查表1，确定初始步长为16mm，开始正向窜辊。
步骤3：正向窜辊每窜辊一步长完成后，均要判断下一步步长内轧辊磨损极限，查表4，F4、F5、F6轧辊磨损极限分别为60μm、50μm、45μm，如达到或超过磨损极限，则下一块进行反向窜辊。
步骤4：查表3，当正向窜辊位置≥120mm时，正向窜辊位置＝120mm。
步骤5：正极限值或下一步步长内磨损极限达到极限值的情况下，下一块钢步长按公式(1)进行变化，即
step后＝-floor(coff*step前)
查表2，coff＝0.8，则
step后＝-floor(0.8*step前)＝-floor(0.8*16)＝-12(mm)
步骤5：正极限值或下一步步长内磨损极限达到极限值的情况下，下一块钢步长按-12mm进行变化，开始负向变步长窜辊。
步骤6：负向每窜辊一步长完成后，均要判断下一步步长内轧辊磨损极限，查表4，F4、F5、F6轧辊磨损极限分别为60μm、50μm、45μm，如达到或超过磨损极限，则下一块进行反向窜辊。
步骤7：查表3，当负向窜辊位置≤-120mm时，负向窜辊位置＝-120mm。
步骤8：负极限值或下一步步长内磨损极限达到极限值的情况下，下一块钢步长按公式(1)进行变化，即
step后＝-floor(0.8*step前)＝-floor(0.8*(-12))＝10(mm)
开始正向变步长窜辊。
步骤9：不断循环步骤3～步骤8的窜辊过程，直至该轧制单位完成。在窜辊步长变化过程中，当正向窜辊步长<2mm时，正向窜辊步长＝2mm；当负向窜辊步长>-2mm时，负向窜辊位置＝-2mm。
根据步骤1～步骤9，该轧制单位S90128每块钢的窜辊位置如下表。
Figure GDA0004102285210000091
Figure GDA0004102285210000101
Figure GDA0004102285210000111
全单位共轧制60块钢，轧制量共1191.11吨，较本发明实施前单位轧制量平均值增加237吨，全单位无板形不良现象。
实施例2该实施例生产硅钢单位，单位名为G90111，轧制顺序及明细如下：
Figure GDA0004102285210000112
Figure GDA0004102285210000121
窜辊步骤如下：
步骤1：换辊后第一块钢窜辊位置为0。
步骤2：从第2块钢开始，根据轧制单位查表1，确定初始步长为12mm，开始正向窜辊。
步骤3：正向窜辊每窜辊一步长完成后，均要判断下一步步长内轧辊磨损极限，查表4，F4、F5、F6轧辊磨损极限分别为50μm、45μm、40μm，如达到或超过磨损极限，则下一块进行反向窜辊。
步骤4：查表3，当正向窜辊位置≥100mm时，正向窜辊位置＝100mm。
步骤5：正极限值或下一步步长内磨损极限达到极限值的情况下，下一块钢步长按公式(1)进行变化，即
step后＝-floor(coff*step前)
查表2，coff＝0.8，则
step后＝-floor(0.8*step前)＝-floor(0.8*12)＝-9(mm)
步骤5：正极限值或下一步步长内磨损极限达到极限值的情况下，下一块钢步长按-9mm进行变化，开始负向变步长窜辊。
步骤6：负向每窜辊一步长完成后，均要判断下一步步长内轧辊磨损极限，查表4，F4、F5、F6轧辊磨损极限分别为50μm、45μm、40μm，如达到或超过磨损极限，则下一块进行反向窜辊。
步骤7：查表3，当负向窜辊位置≤-100mm时，负向窜辊位置＝-100mm。
步骤8：负极限值或下一步步长内磨损极限达到极限值的情况下，下一块钢步长按公式(1)进行变化，即
step后＝-floor(0.8*step前)＝-floor(0.8*(-9))＝8(mm)
开始正向变步长窜辊。
步骤9：不断循环步骤3～步骤8的窜辊过程，直至该轧制单位完成。在窜辊步长变化过程中，当正向窜辊步长<2mm时，正向窜辊步长＝2mm；当负向窜辊步长>-2mm时，负向窜辊位置＝-2mm。
根据步骤1～步骤9，该轧制单位G90111每块钢的窜辊位置如下表。
Figure GDA0004102285210000131
Figure GDA0004102285210000141
Figure GDA0004102285210000151
该轧制单位每块钢的窜辊位置如图5。
全单位共轧制72块钢，轧制量共1262.32吨，较本发明实施前单位轧制量平均值增加243吨，全单位无板形不良现象。
实施例3该实施例生产花纹板单位，单位名为H90459，轧制花纹板钢种因F6机架空设，F6不窜辊。轧制顺序及明细如下：
Figure GDA0004102285210000152
Figure GDA0004102285210000161
Figure GDA0004102285210000171
窜辊步骤如下：
步骤1：换辊后第一块钢窜辊位置为0。
步骤2：从第2块钢开始，根据轧制单位查表1，确定初始步长为12mm，开始正向窜辊。
步骤3：正向窜辊每窜辊一步长完成后，均要判断下一步步长内轧辊磨损极限，查表4，F4、F5轧辊磨损极限分别为50μm、45μm，如达到或超过磨损极限，则下一块进行反向窜辊。
步骤4：查表3，当正向窜辊位置≥100mm时，正向窜辊位置＝100mm。
步骤5：正极限值或下一步步长内磨损极限达到极限值的情况下，下一块钢步长按公式(1)进行变化，即
step后＝-floor(coff*step前)
查表2，coff＝0.9，则
step后＝-floor(0.9*step前)＝-floor(0.9*12)＝-10(mm)
步骤5：正极限值或下一步步长内磨损极限达到极限值的情况下，下一块钢步长按-10mm进行变化，开始负向变步长窜辊。
步骤6：负向每窜辊一步长完成后，均要判断下一步步长内轧辊磨损极限，查表4，F4、F5轧辊磨损极限分别为50μm、45μm，如达到或超过磨损极限，则下一块进行反向窜辊。
步骤7：查表3，当负向窜辊位置≤-100mm时，负向窜辊位置＝-100mm。
步骤8：负极限值或下一步步长内磨损极限达到极限值的情况下，下一块钢步长按公式(1)进行变化，即
step后＝-floor(0.9*step前)＝-floor(0.9*(-10))＝9(mm)
开始正向变步长窜辊。
步骤9：不断循环步骤3～步骤8的窜辊过程，直至该轧制单位完成。在窜辊步长变化过程中，当正向窜辊步长<2mm时，正向窜辊步长＝2mm；当负向窜辊步长>-2mm时，负向窜辊位置＝-2mm。
根据步骤1～步骤9，该轧制单位每块钢的窜辊位置如下表。
Figure GDA0004102285210000181
Figure GDA0004102285210000191
该轧制单位每块钢的窜辊位置如图6。
全单位共轧制59块钢，轧制量共954.09吨，较本发明实施前单位轧制量平均值增加195吨，全单位无板形不良现象。
实施例4该实施例生产Cr不锈钢单位，单位名为F90110，轧制顺序及明细如下：
Figure GDA0004102285210000192
Figure GDA0004102285210000201
Figure GDA0004102285210000211
窜辊步骤如下：
步骤1：换辊后第一块钢窜辊位置为0。
步骤2：从第2块钢开始，根据轧制单位查表1，确定初始步长为13mm，开始正向窜辊。
步骤3：正向窜辊每窜辊一步长完成后，均要判断下一步步长内轧辊磨损极限，查表4，F4、F5、F6轧辊磨损极限分别为50μm、50μm、45μm，如达到或超过磨损极限，则下一块进行反向窜辊。
步骤4：查表3，当正向窜辊位置≥120mm时，正向窜辊位置＝120mm。
步骤5：正极限值或下一步步长内磨损极限达到极限值的情况下，下一块钢步长按公式(1)进行变化，即
step后＝-floor(coff*step前)
查表2，coff＝0.6，则
step后＝-floor(0.6*step前)＝-floor(0.6*13)＝-7(mm)
步骤5：正极限值或下一步步长内磨损极限达到极限值的情况下，下一块钢步长按-7mm进行变化，开始负向变步长窜辊。
步骤6：负向每窜辊一步长完成后，均要判断下一步步长内轧辊磨损极限，查表4，F4、F5、F6轧辊磨损极限分别为50μm、50μm、40μm，如达到或超过磨损极限，则下一块进行反向窜辊。
步骤7：查表3，当负向窜辊位置≤-120mm时，负向窜辊位置＝-120mm。
步骤8：负极限值或下一步步长内磨损极限达到极限值的情况下，下一块钢步长按公式(1)进行变化，即
step后＝-floor(0.6*step前)＝-floor(0.6*(-7))＝5(mm)
开始正向变步长窜辊。
步骤9：不断循环步骤3～步骤8的窜辊过程，直至该轧制单位完成。在窜辊步长变化过程中，当正向窜辊步长<2mm时，正向窜辊步长＝2mm；当负向窜辊步长>-2mm时，负向窜辊位置＝-2mm。
根据步骤1～步骤9，该轧制单位每块钢的窜辊位置如下表。
Figure GDA0004102285210000221
Figure GDA0004102285210000231
该轧制单位每块钢的窜辊位置如图7。
全单位共轧制64块钢，轧制量共1135.93吨，较本发明实施前单位轧制量平均值增加201吨，全单位无板形不良现象。
实施例5该实施例生产NI不锈钢单位，单位名为A90220，轧制顺序及明细如下：
Figure GDA0004102285210000241
Figure GDA0004102285210000251
窜辊步骤如下：
步骤1：换辊后第一块钢窜辊位置为0。
步骤2：从第2块钢开始，根据轧制单位查表1，确定初始步长为12mm，开始正向窜辊。
步骤3：正向窜辊每窜辊一步长完成后，均要判断下一步步长内轧辊磨损极限，查表4，F4、F5、F6轧辊磨损极限分别为50μm、50μm、45μm，如达到或超过磨损极限，则下一块进行反向窜辊。
步骤4：查表3，当正向窜辊位置≥120mm时，正向窜辊位置＝120mm。
步骤5：正极限值或下一步步长内磨损极限达到极限值的情况下，下一块钢步长按公式(1)进行变化，即
step后＝-floor(coff*step前)
查表2，coff＝0.7，则
step后＝-floor(0.7*step前)＝-floor(0.7*12)＝-8(mm)
步骤5：正极限值或下一步步长内磨损极限达到极限值的情况下，下一块钢步长按-8mm进行变化，开始负向变步长窜辊。
步骤6：负向每窜辊一步长完成后，均要判断下一步步长内轧辊磨损极限，查表4，F4、F5、F6轧辊磨损极限分别为50μm、50μm、45μ，如达到或超过磨损极限，则下一块进行反向窜辊。
步骤7：查表3，当负向窜辊位置≤-120mm时，负向窜辊位置＝-120mm。
步骤8：负极限值或下一步步长内磨损极限达到极限值的情况下，下一块钢步长按公式(1)进行变化，即
step后＝-floor(0.7*step前)＝-floor(0.7*(-8))＝6(mm)
开始正向变步长窜辊。
步骤9：不断循环步骤3～步骤8的窜辊过程，直至该轧制单位完成。在窜辊步长变化过程中，当正向窜辊步长<2mm时，正向窜辊步长＝2mm；当负向窜辊步长>-2mm时，负向窜辊位置＝-2mm。
根据步骤1～步骤9，该轧制单位每块钢的窜辊位置如下表。
Figure GDA0004102285210000261
Figure GDA0004102285210000271
Figure GDA0004102285210000281
该轧制单位每块钢各机架的窜辊位置如图8。
全单位共轧制70块钢，轧制量共1277.16吨，较本发明实施前单位轧制量平均值增加215吨，全单位无板形不良现象。
以上所述仅为本发明的具体实施例，但本发明所保护范围的结构特征并不限于此，任何本领域的技术人员在本发明的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本发明的专利范围内。

Claims (1)

1.一种改善精轧板形的轧制方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：每两次换辊之间为一个轧制单位，换辊后第一块钢窜辊位置为0；
步骤二：从第二块钢开始，以初始步长开始窜辊，即每块钢在上一块钢基础上窜辊一个初始步长，向正方向窜辊，即正向窜辊，正向窜辊指一对工作辊中，上工作辊向传动侧方向移动，下工作辊向工作侧方向移动，移动距离均为初始步长；
步骤三：正向窜辊每窜辊一步长完成后，均要判断下一步步长内轧辊磨损极限，判断下一步区域磨损最大值与最小值的差是否已达到轧辊磨损极限值，如达到或超过磨损极限值，则下一块进行反向窜辊；
步骤四：当正向窜辊位置≥正极限值时，正向窜辊位置等于正极限值；
步骤五：正向窜辊位置或下一步步长内轧辊磨损极限达到极限值的情况下，下一块钢步长按公式进行变化，开始向负方向并变步长窜辊，即负向变步长窜辊，负向窜辊指一对工作辊中，上工作辊向工作侧方向移动，下工作辊向传动侧方向移动，移动距离均为按公式变化后的步长；
步骤六：负向每窜辊一步长完成后，均要判断下一步步长内轧辊磨损极限，判断下一步区域磨损最大值与最小值的差是否已达到轧辊磨损极限值，如达到或超过磨损极限值，则下一块进行负向窜辊；
步骤七：当负向窜辊位置≤负极限值时，负向窜辊位置等于负极限值；
步骤八：负向窜辊位置或下一步步长内轧辊磨损极限达到极限值的情况下，下一块钢步长按公式进行变化，开始向正方向并变步长窜辊，即正向变步长窜辊；
步骤九：不断循环步骤三到步骤八的窜辊过程，直至该轧制单位完成；
硅钢单位的初始步长为12mm，碳钢单位的初始步长为16mm，花纹板单位的初始步长为12mm，Cr不锈钢单位的初始步长为13mm，Ni不锈钢单位的初始步长为12mm；
步骤三和步骤六中判断下一步区域磨损最大值与最小值的差是否已达到轧辊磨损极限值的标准为：碳钢单位F4磨损极限值为60μm，F5磨损极限值为50μm，F6磨损极限值为45μm；硅钢单位F4磨损极限值为50μm，F5磨损极限值为45μm，F6磨损极限值为40μm；花纹板单位F4磨损极限值为50μm，F5磨损极限值为45μm，F6机架空设，不窜辊；Cr不锈钢单位F4磨损极限值为50μm，F5磨损极限值为50μm，F6磨损极限值为45μm；Ni不锈钢单位F4磨损极限值为50μm，F5磨损极限值为50μm，F6磨损极限值为45μm；
步骤四中正极限值和步骤七中负极限值的标准为硅钢单位窜辊极限值为±100mm，碳钢单位窜辊极限值为±120mm，花纹板单位窜辊极限值为±100mm，Cr不锈钢单位窜辊极限值为±120mm，Ni不锈钢单位窜辊极限值为±120mm；
步骤五和步骤八的公式为step 后 =-floor(coff*step 前)，其中，step 后表示变化后的步长，step 前表示变化前的步长，coff表示变步长系数，硅钢单位为0.8，碳钢单位为0.8，花纹板单位为0.9，Cr不锈钢单位为0.6，Ni不锈钢单位为0.7；
步骤九在窜辊步长变化过程中，当正向窜辊步长<2mm时，正向窜辊步长=2mm；当负向窜辊步长>-2mm时，负向窜辊步长=-2mm。
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