CN114535206A - 基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置，包括底板、垫块、清洗箱、密封机构、环保型细化冲击式循环吸附利用机构和超空泡减阻式间断型防脱落回弹机构，所述垫块多组设于底板上壁，所述清洗箱设于垫块上壁，所述清洗箱为上端开口的腔体，所述密封机构设于清洗箱上壁，所述超空泡减阻式间断型防脱落回弹机构设于清洗箱内部。本发明属于电气自动化技术领域，具体是指基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置；本发明提供了一种采用双气泡作用力，完成对零部件表面顽固油污处理，且可以对清洗剂进行吸油后循环利用的基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置。

Description

基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置

技术领域

本发明属于电气自动化技术领域，具体是指基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置。

背景技术

电气自动化专业是电气信息领域的一门新兴学科，但由于和人们的日常生活以及工业生产密切相关，发展非常迅速，现在也相对比较成熟。已经成为高新技术产业的重要组成部分，广泛应用于工业、农业、国防等领域，在国民经济中发挥着越来越重要的作用。

目前现有的电气自动化零件清洗装置大多采用简单的超声清洗的方式对零部件表面吸附的油污进行处理，超声清洗的速度较慢，对于一些吸附力强、顽固的油污难以清理，使得清洗设备使用效率低下。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本方案提供一种基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置，针对零部件振荡清洗易松动脱落的问题，通过超空泡技术、回弹结构和冲击力的相结合下，应用到电气自动化技术领域，在克服了传统采用振荡电机对固定后的零件在清洗剂中振荡清洗，零部件在机械的刚性连接下持续的晃动，易导致零部件脱落的问题下，通过设置的超空泡减阻式间断型防脱落回弹机构和环保型细化冲击式循环吸附利用机构，实现了对零部件表面顽固油污的去除，同时对清洗剂中含有的油污进行剔除，实现对清洗剂的循环利用，解决了现有技术难以解决的既要对零部件在清洗剂中进行晃动清洗（使零部件表面顽固的油污在晃动中松动，便于后续清洗），又不要对零部件进行晃动清洗（固定后的零部件在刚性晃动下易松动，导致夹持板与零部件之间的摩擦，使零部件表面产生划痕）的矛盾技术问题。

本方案提供了一种采用双气泡作用力，完成对零部件表面顽固油污处理，且可以对清洗剂进行吸油后循环利用的基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置。

本方案采取的技术方案如下：本方案提出的一种基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置，包括底板、垫块、清洗箱、密封机构、环保型细化冲击式循环吸附利用机构和超空泡减阻式间断型防脱落回弹机构，所述垫块多组设于底板上壁，所述清洗箱设于垫块上壁，所述清洗箱为上端开口的腔体，所述密封机构设于清洗箱上壁，所述超空泡减阻式间断型防脱落回弹机构设于清洗箱内部，所述环保型细化冲击式循环吸附利用机构包括雾化机构和过滤机构，所述雾化机构设于清洗箱一侧，所述过滤机构设于清洗箱上，所述超空泡减阻式间断型防脱落回弹机构包括多组夹持机构、回弹振荡机构和冲击清洗机构，所述多组夹持机构设于清洗箱内壁，所述回弹振荡机构设于多组夹持机构上，所述冲击清洗机构设于清洗箱底壁。

作为本案方案进一步的优选，所述密封机构包括放置槽、升降柱和顶盖，所述放置槽两两为一组对称设于清洗箱上壁，所述升降柱设于放置槽底壁，所述顶盖设于升降柱远离放置槽的一侧；升降柱伸长或缩短带动顶盖靠近或远离清洗箱。

优选地，所述雾化机构包括吸附箱、雾化电机、雾化管和水雾管，所述吸附箱设于清洗箱侧壁，所述雾化电机设于吸附箱上壁，所述雾化管连通设于雾化电机动力输入端与清洗箱之间，所述水雾管连通设于雾化电机动力输出端与吸附箱之间；所述过滤机构包括油污吸附颗粒层、过滤网板、排放管和管道夹，所述过滤网板设于吸附箱内壁，所述油污吸附颗粒层设于过滤网板上方的吸附箱内壁，所述排放管对称设于吸附箱两侧，所述排放管连通设于吸附箱侧壁，所述管道夹对称设于清洗箱远离吸附箱的一端，所述排放管远离吸附箱的一端贯穿设于管道夹上；雾化电机通过雾化管抽取清洗箱内部的清洗剂，含有油污的清洗剂经过雾化电机雾化后经过水雾管进入到吸附箱内部，雾气对油污吸附颗粒层进行冲击，使得雾气与油污吸附颗粒层充分的结合，油污吸附颗粒层对雾气中含有的油污分子进行吸附，过滤网板对油污吸附颗粒层进行过滤，油污吸附颗粒层被过滤网板阻拦在吸附箱内部，过滤后的雾气通过排放管排出吸附箱内部。

具体地，所述多组夹持机构包括滑槽、滑动块、半圆槽、夹持管道、防水气缸、动力轴和夹持板，所述滑槽对称设于清洗箱两侧内壁，滑槽为一端开口的腔体，所述滑动块滑动设于滑槽内部，所述半圆槽多组设于滑动块远离滑槽的一侧，所述半圆槽贯通设置，所述夹持管道设于半圆槽内壁，所述防水气缸设于夹持管道远离滑动块的一侧，所述动力轴设于防水气缸动力端，所述夹持板设于动力轴远离防水气缸的一侧，所述夹持板相对设置；所述回弹振荡机构包括支架、弹簧和气泡伸缩管，所述支架对称设于滑动块两端上壁，所述弹簧多组设于支架上壁，所述弹簧远离支架的一侧设于顶盖底壁，所述气泡伸缩管贯穿清洗箱、滑动块连通设于防水气缸与排放管之间；所述冲击清洗机构包括脉冲发生器、超波振荡器、动力管、分流管、冲击口和联动板，所述脉冲发生器设于清洗箱远离清洗箱的一侧，所述超波振荡器设于脉冲发生器下方的清洗箱侧壁，所述超波振荡器动力端贯穿设于清洗箱内壁，所述动力管设于脉冲发生器动力输出端，所述分流管连通设于动力管，所述分流管远离动力管的一端贯穿设于清洗箱内壁，所述联动板设于夹持管道底壁，夹持管道贯穿设于联动板，所述冲击口多组设于分流管上壁，所述冲击口与夹持管道错位设置；将需要清洗的零件放置到夹持板之间，防水气缸启动带动动力轴伸长，动力轴伸长带动夹持板相对运动对零部件进行夹持，升降柱缩短带动顶盖靠近清洗箱上壁，顶盖底壁与清洗箱上壁贴合，顶盖通过弹簧带动支架下降，支架带动滑动块沿滑槽滑动下降到清洗箱内部，使得清洗箱内部清洗剂淹没零部件，超波振荡器启动通过动力端对清洗剂进行振荡，清洗剂内部产生大量的气泡对零部件进行冲击，从而使零部件表面吸附的油污进行脱落，对于一些吸附力较强的油污通过气泡难以使其脱落，此时，脉冲发生器启动，脉冲发生器将产生的脉冲波通过动力管输送到分流管内部，分流管将脉冲波通过冲击口喷出，脉冲波冲击联动板，联动板受到冲击力向上移动，联动板通过夹持管道带动滑动块沿滑槽向上滑动，滑动块带动支架对弹簧进行挤压，弹簧产生形变使得零部件上移，在冲击力消失后，弹簧在弹性的作用下快速复位，由于物体在液体中受到阻力，使得弹簧快速回弹效果降低，排放管将雾气通过气泡伸缩管输送到夹持管道内部，夹持管道将雾气排出到清洗剂中，雾气中的清洗剂分子与清洗箱内部的清洗剂融合在一起，气体在弹簧回弹的方向内产生气泡，从而降低滑动块在回弹中受到的液体阻力，使得零部件进行一定的振荡，受到振荡的零部件表面吸附的油污发生松动，在超声气泡的持续冲击下使顽固的油污进行脱落，完成对零部件的清洗。

其中，所述清洗箱侧壁设有控制器。

优选地，所述控制器分别与升降柱、雾化电机、防水气缸、脉冲发生器和超波振荡器电性连接。

其中，油污吸附颗粒层为FG化学吸附颗粒。

采用上述结构本方案取得的有益效果如下：本方案提出的一种基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置，通过设置的超空泡减阻式间断型防脱落回弹机构实现了对零部件表面顽固油污的清洗，这种方法采用减阻结构和防脱落思想相结合，通过弹性回弹作用力实现对零部件表面油污的振荡脱落，清洗箱将产生的脉冲波通过动力管输送到分流管内部，分流管将脉冲波通过冲击口喷出，脉冲波冲击联动板，联动板受到冲击力向上移动，联动板通过夹持管道带动滑动块沿滑槽向上滑动，滑动块带动支架对弹簧进行挤压，弹簧产生形变使得零部件上移，在冲击力消失后，弹簧在弹性的作用下快速复位，使得受到振荡的零部件表面吸附的油污发生松动；

与现有技术相比，现有的零件清洗装置大多采用简单的超声清洗的方式对零部件表面吸附的油污进行处理，超声清洗的速度较慢，对于一些吸附力强、顽固的油污难以清理，而本方案采用的减阻式冲击清洗，使用超声气泡与冲击波的相互结合，实现对零部件的快速脱油处理，克服了传统采用振荡电机对固定后的零件在清洗剂中振荡清洗，零部件在机械的刚性连接下持续的晃动，易导致零部件脱落的问题。

附图说明

图1为本方案提出的基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置的整体结构示意图；

图2为本方案提出的基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置的内部结构示意图；

图3为本方案提出的基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置的爆炸视图；

图4为本方案提出的基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置的主视图；

图5为本方案提出的基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置的左视图；

图6为本方案提出的基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置的右视图；

图7为图4的A-A部分剖视图；

图8为图6的B-B部分剖视图；

图9为图4的C-C部分剖视图；

图10为图5的D-D部分剖视图；

图11为本方案提出的基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置控制器的电路图；

图12为本方案提出的基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置雾化电机的电路图；

图13为本方案提出的基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置防水气缸的电路图；

图14为本方案提出的基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置的原理框图。

其中，1、底板，2、垫块，3、清洗箱，4、密封机构，5、放置槽，6、升降柱，7、顶盖，8、环保型细化冲击式循环吸附利用机构，9、雾化机构，10、吸附箱，11、雾化电机，12、雾化管，13、水雾管，14、过滤机构，15、油污吸附颗粒层，16、过滤网板，17、排放管，18、管道夹，19、超空泡减阻式间断型防脱落回弹机构，20、多组夹持机构，21、滑槽，22、滑动块，23、半圆槽，24、夹持管道，25、防水气缸，26、动力轴，27、夹持板，28、回弹振荡机构，29、支架，30、弹簧，31、气泡伸缩管，32、冲击清洗机构，33、脉冲发生器，34、超波振荡器，35、动力管，36、分流管，37、冲击口，38、联动板，39、控制器。

附图用来提供对本方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本方案的实施例一起用于解释本方案，并不构成对本方案的限制。

具体实施方式

下面将结合本方案实施例中的附图，对本方案实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本方案一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本方案中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本方案保护的范围。

在本方案的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本方案和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本方案的限制。

如图1-图3所示，本方案提出的一种基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置，包括底板1、垫块2、清洗箱3、密封机构4、环保型细化冲击式循环吸附利用机构8和超空泡减阻式间断型防脱落回弹机构19，所述垫块2多组设于底板1上壁，所述清洗箱3设于垫块2上壁，所述清洗箱3为上端开口的腔体，所述密封机构4设于清洗箱3上壁，所述超空泡减阻式间断型防脱落回弹机构19设于清洗箱3内部，所述环保型细化冲击式循环吸附利用机构8包括雾化机构9和过滤机构14，所述雾化机构9设于清洗箱3一侧，所述过滤机构14设于清洗箱3上，所述超空泡减阻式间断型防脱落回弹机构19包括多组夹持机构20、回弹振荡机构28和冲击清洗机构32，所述多组夹持机构20设于清洗箱3内壁，所述回弹振荡机构28设于多组夹持机构20上，所述冲击清洗机构32设于清洗箱3底壁。

如图1和图3所示，所述密封机构4包括放置槽5、升降柱6和顶盖7，所述放置槽5两两为一组对称设于清洗箱3上壁，所述升降柱6设于放置槽5底壁，所述顶盖7设于升降柱6远离放置槽5的一侧；升降柱6伸长或缩短带动顶盖7靠近或远离清洗箱3。

如图3、图4、图6和图10所示，所述雾化机构9包括吸附箱10、雾化电机11、雾化管12和水雾管13，所述吸附箱10设于清洗箱3侧壁，所述雾化电机11设于吸附箱10上壁，所述雾化管12连通设于雾化电机11动力输入端与清洗箱3之间，所述水雾管13连通设于雾化电机11动力输出端与吸附箱10之间；所述过滤机构14包括油污吸附颗粒层15、过滤网板16、排放管17和管道夹18，所述过滤网板16设于吸附箱10内壁，所述油污吸附颗粒层15设于过滤网板16上方的吸附箱10内壁，所述排放管17对称设于吸附箱10两侧，所述排放管17连通设于吸附箱10侧壁，所述管道夹18对称设于清洗箱3远离吸附箱10的一端，所述排放管17远离吸附箱10的一端贯穿设于管道夹18上；雾化电机11通过雾化管12抽取清洗箱3内部的清洗剂，含有油污的清洗剂经过雾化电机11雾化后经过水雾管13进入到吸附箱10内部，雾气对油污吸附颗粒层15进行冲击，使得雾气与油污吸附颗粒层15充分的结合，油污吸附颗粒层15对雾气中含有的油污分子进行吸附，过滤网板16对油污吸附颗粒层15进行过滤，油污吸附颗粒层15被过滤网板16阻拦在吸附箱10内部，过滤后的雾气通过排放管17排出吸附箱10内部。

如图2、图3、图5、图6、图7、图8和9所示，所述多组夹持机构20包括滑槽21、滑动块22、半圆槽23、夹持管道24、防水气缸25、动力轴26和夹持板27，所述滑槽21对称设于清洗箱3两侧内壁，滑槽21为一端开口的腔体，所述滑动块22滑动设于滑槽21内部，所述半圆槽23多组设于滑动块22远离滑槽21的一侧，所述半圆槽23贯通设置，所述夹持管道24设于半圆槽23内壁，所述防水气缸25设于夹持管道24远离滑动块22的一侧，所述动力轴26设于防水气缸25动力端，所述夹持板27设于动力轴26远离防水气缸25的一侧，所述夹持板27相对设置；所述回弹振荡机构28包括支架29、弹簧30和气泡伸缩管31，所述支架29对称设于滑动块22两端上壁，所述弹簧30多组设于支架29上壁，所述弹簧30远离支架29的一侧设于顶盖7底壁，所述气泡伸缩管31贯穿清洗箱3、滑动块22连通设于防水气缸25与排放管17之间；所述冲击清洗机构32包括脉冲发生器33、超波振荡器34、动力管35、分流管36、冲击口37和联动板38，所述脉冲发生器33设于清洗箱3远离清洗箱3的一侧，所述超波振荡器34设于脉冲发生器33下方的清洗箱3侧壁，所述超波振荡器34动力端贯穿设于清洗箱3内壁，所述动力管35设于脉冲发生器33动力输出端，所述分流管36连通设于动力管35，所述分流管36远离动力管35的一端贯穿设于清洗箱3内壁，所述联动板38设于夹持管道24底壁，夹持管道24贯穿设于联动板38，所述冲击口37多组设于分流管36上壁，所述冲击口37与夹持管道24错位设置；将需要清洗的零件放置到夹持板27之间，防水气缸25启动带动动力轴26伸长，动力轴26伸长带动夹持板27相对运动对零部件进行夹持，升降柱6缩短带动顶盖7靠近清洗箱3上壁，顶盖7底壁与清洗箱3上壁贴合，顶盖7通过弹簧30带动支架29下降，支架29带动滑动块22沿滑槽21滑动下降到清洗箱3内部，使得清洗箱3内部清洗剂淹没零部件，超波振荡器34启动通过动力端对清洗剂进行振荡，清洗剂内部产生大量的气泡对零部件进行冲击，从而使零部件表面吸附的油污进行脱落，对于一些吸附力较强的油污通过气泡难以使其脱落，此时，脉冲发生器33启动，脉冲发生器33将产生的脉冲波通过动力管35输送到分流管36内部，分流管36将脉冲波通过冲击口37喷出，脉冲波冲击联动板38，联动板38受到冲击力向上移动，联动板38通过夹持管道24带动滑动块22沿滑槽21向上滑动，滑动块22带动支架29对弹簧30进行挤压，弹簧30产生形变使得零部件上移，在冲击力消失后，弹簧30在弹性的作用下快速复位，由于物体在液体中受到阻力，使得弹簧30快速回弹效果降低，排放管17将雾气通过气泡伸缩管31输送到夹持管道24内部，夹持管道24将雾气排出到清洗剂中，雾气中的清洗剂分子与清洗箱3内部的清洗剂融合在一起，气体在弹簧30回弹的方向内产生气泡，从而降低滑动块22在回弹中受到的液体阻力，使得零部件进行一定的振荡，受到振荡的零部件表面吸附的油污发生松动，在超声气泡的持续冲击下使顽固的油污进行脱落，完成对零部件的清洗。

如图1所示，所述清洗箱3侧壁设有控制器39。

如图11-图14所示，所述控制器39分别与升降柱6、雾化电机11、防水气缸25、脉冲发生器33和超波振荡器34电性连接。

其中，油污吸附颗粒层15为FG化学吸附颗粒。

具体使用时，实施例一，向清洗箱3内部加入适量的清洗剂，对待清洗的零部件进行定位夹持。

具体的，控制器39控制升降柱6启动，升降柱6伸长带动顶盖7远离清洗箱3，顶盖7通过弹簧30带动支架29上升，支架29带动滑动块22沿滑槽21滑动上升，将需要清洗的零件放置到夹持板27之间，控制器39控制防水气缸25启动，防水气缸25带动动力轴26伸长，动力轴26伸长带动夹持板27相对运动对零部件进行夹持，控制器39控制升降柱6启动，升降柱6缩短带动顶盖7靠近清洗箱3上壁，顶盖7底壁与清洗箱3上壁贴合，顶盖7通过弹簧30带动支架29下降，支架29带动滑动块22沿滑槽21滑动下降到清洗箱3内部，使得清洗箱3内部清洗剂完全淹没零部件。

实施例二，该实施例基于上述实施例，开始对零部件进行振荡清洗。

具体的，控制器39控制超波振荡器34启动，超波振荡器34启动通过动力端对清洗剂进行振荡，清洗剂内部产生大量的气泡对零部件进行冲击，从而使零部件表面吸附的油污进行脱落。

实施例三，该实施例基于上述实施例，对清洗剂中的油污进行过滤处理。

具体的，控制器39控制雾化电机11启动，雾化电机11通过雾化管12抽取清洗箱3内部的清洗剂，含有油污的清洗剂经过雾化电机11雾化后通过水雾管13进入到吸附箱10内部，雾气对油污吸附颗粒层15进行冲击，使得雾气与油污吸附颗粒层15充分的结合，油污吸附颗粒层15对雾气中含有的油污分子进行吸附，过滤网板16对油污吸附颗粒层15进行过滤，油污吸附颗粒层15被过滤网板16阻拦在吸附箱10内部，过滤后的雾气通过排放管17排出吸附箱10内部。

实施例四，该实施例基于上述实施例，对顽固的油污进行冲击处理。

具体的，对于一些吸附力较强的油污通过气泡难以使其脱落，此时，控制器39控制脉冲发生器33启动，脉冲发生器33将产生的脉冲波通过动力管35输送到分流管36内部，分流管36将脉冲波通过冲击口37喷出，脉冲波冲击联动板38，联动板38受到冲击力向上移动，联动板38通过夹持管道24带动滑动块22沿滑槽21向上滑动，滑动块22带动支架29对弹簧30进行挤压，弹簧30产生形变使得零部件上移，在冲击力消失后，弹簧30在弹性的作用下快速复位，由于物体在液体中移动受到阻力，使得弹簧30快速回弹效果降低，此时，排放管17将雾气通过气泡伸缩管31输送到夹持管道24内部，夹持管道24将雾气排出到清洗剂中，雾气中的清洗剂分子与清洗箱3内部的清洗剂融合在一起，使清洗剂得以循环利用，气体在弹簧30回弹的方向上产生气泡，在超空泡技术的支持下，从而降低滑动块22在回弹中受到的液体阻力，使得零部件进行一定的振荡，受到振荡的零部件表面吸附的油污发生松动，在超声气泡的持续冲击下使顽固的油污进行脱落，完成对零部件的清洗；下次使用时重复以上操作即可。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本方案的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本方案的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本方案的范围由所附权利要求及其等同物限定。

以上对本方案及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本方案的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本方案创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本方案的保护范围。

Claims (10)

1.基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置，包括底板（1）、垫块（2）、清洗箱（3）和密封机构（4），其特征在于：还包括环保型细化冲击式循环吸附利用机构（8）和超空泡减阻式间断型防脱落回弹机构（19），所述垫块（2）多组设于底板（1）上壁，所述清洗箱（3）设于垫块（2）上壁，所述清洗箱（3）为上端开口的腔体，所述密封机构（4）设于清洗箱（3）上壁，所述超空泡减阻式间断型防脱落回弹机构（19）设于清洗箱（3）内部，所述环保型细化冲击式循环吸附利用机构（8）包括雾化机构（9）和过滤机构（14），所述雾化机构（9）设于清洗箱（3）一侧，所述过滤机构（14）设于清洗箱（3）上。

2.根据权利要求1所述的基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置，其特征在于：所述超空泡减阻式间断型防脱落回弹机构（19）包括多组夹持机构（20）、回弹振荡机构（28）和冲击清洗机构（32），所述多组夹持机构（20）设于清洗箱（3）内壁，所述回弹振荡机构（28）设于多组夹持机构（20）上，所述冲击清洗机构（32）设于清洗箱（3）底壁。

3.根据权利要求2所述的基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置，其特征在于：所述密封机构（4）包括放置槽（5）、升降柱（6）和顶盖（7），所述放置槽（5）两两为一组对称设于清洗箱（3）上壁，所述升降柱（6）设于放置槽（5）底壁，所述顶盖（7）设于升降柱（6）远离放置槽（5）的一侧。

4.根据权利要求3所述的基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置，其特征在于：所述雾化机构（9）包括吸附箱（10）、雾化电机（11）、雾化管（12）和水雾管（13），所述吸附箱（10）设于清洗箱（3）侧壁，所述雾化电机（11）设于吸附箱（10）上壁，所述雾化管（12）连通设于雾化电机（11）动力输入端与清洗箱（3）之间，所述水雾管（13）连通设于雾化电机（11）动力输出端与吸附箱（10）之间。

5.根据权利要求4所述的基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置，其特征在于：所述过滤机构（14）包括油污吸附颗粒层（15）、过滤网板（16）、排放管（17）和管道夹（18），所述过滤网板（16）设于吸附箱（10）内壁，所述油污吸附颗粒层（15）设于过滤网板（16）上方的吸附箱（10）内壁，所述排放管（17）对称设于吸附箱（10）两侧，所述排放管（17）连通设于吸附箱（10）侧壁，所述管道夹（18）对称设于清洗箱（3）远离吸附箱（10）的一端，所述排放管（17）远离吸附箱（10）的一端贯穿设于管道夹（18）上。

6.根据权利要求5所述的基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置，其特征在于：所述多组夹持机构（20）包括滑槽（21）、滑动块（22）、半圆槽（23）、夹持管道（24）、防水气缸（25）、动力轴（26）和夹持板（27）。

7.根据权利要求6所述的基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置，其特征在于：所述滑槽（21）对称设于清洗箱（3）两侧内壁，滑槽（21）为一端开口的腔体，所述滑动块（22）滑动设于滑槽（21）内部，所述半圆槽（23）多组设于滑动块（22）远离滑槽（21）的一侧，所述半圆槽（23）贯通设置，所述夹持管道（24）设于半圆槽（23）内壁，所述防水气缸（25）设于夹持管道（24）远离滑动块（22）的一侧，所述动力轴（26）设于防水气缸（25）动力端，所述夹持板（27）设于动力轴（26）远离防水气缸（25）的一侧，所述夹持板（27）相对设置。

8.根据权利要求7所述的基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置，其特征在于：所述回弹振荡机构（28）包括支架（29）、弹簧（30）和气泡伸缩管（31），所述支架（29）对称设于滑动块（22）两端上壁，所述弹簧（30）多组设于支架（29）上壁，所述弹簧（30）远离支架（29）的一侧设于顶盖（7）底壁，所述气泡伸缩管（31）贯穿清洗箱（3）、滑动块（22）连通设于防水气缸（25）与排放管（17）之间。

9.根据权利要求8所述的基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置，其特征在于：所述冲击清洗机构（32）包括脉冲发生器（33）、超波振荡器（34）、动力管（35）、分流管（36）、冲击口（37）和联动板（38）。

10.根据权利要求9所述的基于电气自动化的双气泡减阻型防松动回弹式清洗装置，其特征在于：所述脉冲发生器（33）设于清洗箱（3）远离清洗箱（3）的一侧，所述超波振荡器（34）设于脉冲发生器（33）下方的清洗箱（3）壁，所述超波振荡器（34）动力端贯穿设于清洗箱（3）内壁，所述动力管（35）设于脉冲发生器（33）动力输出端，所述分流管（36）连通设于动力管（35），所述分流管（36）远离动力管（35）的一端贯穿设于清洗箱（3）内壁，所述联动板（38）设于夹持管道（24）底壁，夹持管道（24）贯穿设于联动板（38），所述冲击口（37）多组设于分流管（36）上壁，所述冲击口（37）与夹持管道（24）错位设置。

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