CN114526698A - 壁厚检测装置、方法、电子设备、存储介质及程序产品 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及管道检测技术领域，公开了一种壁厚检测装置、方法、电子设备、存储介质及程序产品。本发明包括基座、驱动部、驱动件、测量系统、若干个滑动轮及若干个检测探头；基座与管道横截面的尺寸匹配；滑动轮沿基座的周边设置并与基座转动连接，且滑动轮抵接在管道的内壁；检测探头设置于基座的周边；驱动部的第一端与基座连接，驱动部的第二端沿管道的延伸方向延伸；驱动件与驱动部的第二端传动连接，以驱动驱动部带动基座沿管道的延伸方向上来回移动；测量系统与检测探头电性连接。本发明能够对管道内壁进行壁厚检测，并能够确定管道的检测位置，可以避免检测人员进入管道内部，降低了检测人员的劳动强度，且有效地提升了检测效率和便利性。
Description
技术领域
本发明涉及管道检测技术领域，特别是一种壁厚检测装置、方法、电子设备、存储介质及程序产品。
背景技术
金属压力管道在油气运输、石油化工、煤化工、核电等领域应用普遍，由于管道使用时间较长，内部介质腐蚀和外部环境影响造成管道壁厚逐年减薄，同时在焊缝等薄弱部位，由于焊接材料选择不当、制造缺陷、安装应力等因素，容易出现疲劳腐蚀、点蚀等损伤，故对于在用管道的损伤检测有较大的需求。目前由于管道普遍处于埋地、架空等不利检测位置，检测装置进入内部检测存在困难，或需要检测人员进入管道内部进行检测，而外部覆盖有较厚的包覆层或保温层，在管道外部进行损伤检测误差较大或存在不便，对管道内壁的检测。
发明内容
以下是对本文详细描述的主题的概述。本概述并非是为了限制权利要求的保护范围。
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种壁厚检测装置、方法、电子设备、存储介质及程序产品，能够便于在管道内部实现壁厚检测，提升了便利性。
根据本发明实施例的壁厚检测装置，应用于管道，包括基座、驱动部、驱动件、测量系统、若干个滑动轮及若干个检测探头；所述基座与所述管道横截面的尺寸匹配；若干个所述滑动轮沿所述基座的周边设置并与所述基座转动连接，且所述滑动轮抵接在所述管道的内壁；若干个所述检测探头设置于所述基座的周边；所述驱动部的第一端与所述基座连接，所述驱动部的第二端沿所述管道的延伸方向延伸；所述驱动件与所述驱动部的第二端传动连接，以驱动所述驱动部带动所述基座沿所述管道的延伸方向上来回移动；所述测量系统与所述检测探头电性连接。
根据本发明的一些实施例，所述驱动件为电机，所述驱动部为丝杆。
根据本发明的一些实施例，所述驱动部的第一端与所述基座的中部为可拆卸连接。
根据本发明的一些实施例，所述检测探头与所述基座为可拆卸连接。
根据本发明的一些实施例，所述滑动轮的表面设有弹性垫或所述滑动轮为弹性材料。
另一方面，本发明实施例还提供了一种管道壁厚检测方法，应用于上述的壁厚检测装置，包括以下步骤：
驱动所述驱动部，以带动所述基座沿所述管道的延伸方向进入所述管道内，使所述检测探头到达第一检测位置；
根据所述驱动部移动距离，以确定所述第一检测位置距离所述管道的开口的第一距离；
启动所述检测探头发射超声波信号，采集对应的所述超声波的反射信号，根据前后两次所采集的所述反射信号的时间节点确定时间差，根据所述时间差确定所述管道的所述第一检测位置对应的壁厚值。
根据本发明的一些实施例，还包括以下步骤：
驱动所述驱动部，使所述检测探头到达第二检测位置；
根据所述驱动部移动距离，以确定所述第二检测位置距离所述管道的开口的第二距离；
启动所述检测探头发射超声波信号，采集对应的所述超声波的反射信号，根据前后两次所采集的所述反射信号的时间节点确定时间差，根据所述时间差确定所述管道的所述第二检测位置对应的壁厚值。
另一方面，本发明实施例还提供了一种电子设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述的管道壁厚检测方法。
另一方面，本发明实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述存储介质存储有程序，所述程序被处理器执行实现上述的管道壁厚检测方法。
另一方面，本发明实施例还提供了一种计算机程序产品，该计算机程序产品包括计算机程序，该计算机程序存储在计算机可读存介质中。计算机设备的处理器从计算机可读存储介质读取该计算机程序，处理器执行该计算机程序，使得该计算机设备执行实现上述的管道壁厚检测方法。
根据本发明实施例，至少具有如下有益效果：本发明实施例能够对管道内壁进行壁厚检测，并能够确定管道的检测位置，可以避免检测人员进入管道内部，降低了检测人员的劳动强度，且有效地提升了检测效率和便利性。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1为本发明实施例的壁厚检测装置的结构示意图；
图2为图1示出的壁厚检测装置的结构爆炸图；
图3为本发明实施例的壁厚检测装置的测量系统的电路原理示意图；
图4为本发明实施例的壁厚检测方法的流程示意图；
图5为本发明另一实施例的壁厚检测方法的流程示意图。
附图标记：基座100、滑动轮200、检测探头300、驱动部400、测量系统500、控制模块510、信号发射模块520、通道切换开关模块530、信号接收放大模块540、信号处理模块550、显示模块560、螺栓600、螺母700、第一固定螺钉800。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
对本发明实施例进行进一步详细说明之前，对本发明实施例中涉及的名词和术语进行说明，本发明实施例中涉及的名词和术语适用于如下的解释：
参照图1和图2，根据本发明实施例的壁厚检测装置，应用于管道(图中未示)，包括基座100、驱动部400、驱动件(图中未示)、测量系统500、若干个滑动轮200及若干个检测探头300；基座100与管道(图中未示)横截面的尺寸匹配；若干个滑动轮200沿基座100的周边设置并与基座100转动连接，且滑动轮200抵接在管道(图中未示)的内壁；若干个检测探头300设置于基座100的周边；驱动部400的第一端与基座100连接，驱动部400的第二端沿管道(图中未示)的延伸方向延伸；驱动件(图中未示)与驱动部400的第二端传动连接，以驱动驱动部400带动基座100沿管道(图中未示)的延伸方向上来回移动；测量系统500与检测探头300电性连接。
驱动件(图中未示)可以直接驱动部400，以带动基座100在管道(图中未示)内壁移动，在移动过程中，基座100可以通过滑动轮200抵接在管道(图中未示)内壁上实现滑动，进而可以便于基座100的移动，从而使检测探头300可以到达检测位置，配合测量系统500，可以对管道(图中未示)壁厚进行检测和确定。有效地提升了便利性和检测效率，避免检测人员进入管道(图中未示)内部，降低了操作的难度。
其中，基座100在对应的位置上设有滑轮槽，滑动轮200转动连接于对应的滑轮槽内，每一个滑动轮200配合对应的螺栓600和螺母700则可以转动连接于滑轮槽内，如图，螺栓600从基座100的侧面插入滑轮槽内，并穿过对应的滑动轮200，再通过穿过滑轮槽的另一侧延伸到基座100外与对应的螺母700螺纹连接，则可以使对应的滑动轮200在螺栓600轴上转动。
在本发明的一些实施例中，驱动件(图中未示)为电机，驱动部400为丝杆。采用丝杆传动，配合电机的输入信号，则可以实现传动连接，同时由于检测探头300与基座100的相对位置是固定，故可以对基座100的移动距离进行确定，以确认检测探头300所检测的位置距离管道(图中未示)口的距离，提升了便利性、可靠性和准确性。根据电机的驱动信号，则可以确定电机的转动圈数，进而则可以确定驱动部400和基座100的移动距离。
在本发明的一些实施例中，驱动件(图中未示)为伸缩气缸。采用行程可调的伸缩气缸，配合驱动部400，可以实现直线传动，同时根据伸缩气缸的行程，可以确定驱动部400的移动距离，进而可以确定基座100及检测探头300的移动距离进行确认，以确定检测探头300所检测的位置距离管道(图中未示)口的距离，提升了便利性、可靠性和准确性。
在本发明的一些实施例中，基座100为圆柱形或方柱形。管道(图中未示)的形状大多数是采用的圆柱形管道(图中未示)或方形管道(图中未示)，根据不同的管道(图中未示)的形状和尺寸，则可以根据管道(图中未示)的横截面的尺寸及检测探头300的尺寸位置，以确定基座100的尺寸，进而满足基座100在内部移动的过程中，检测探头300与管道(图中未示)内壁之间的距离处于检测距离，进而可以确保检测的可靠性和准确性。参照图1和图2，本实施例中，基座100为圆柱形。
参照图1和图2，在本发明的一些实施例中，驱动部400的第一端与基座100的中部为可拆卸连接。采用可拆卸连接，可以便于替换驱动部400或基座100，进而可以根据不同的管道(图中未示)尺寸和检测位置的需求，采用相应尺寸的驱动部400和基座100，进而可以满足对应的管道(图中未示)检测需求，进一步提升了便利性和适应性范围。
参照图1和图2，在本发明的一些实施例中，还包括第一固定螺钉800，基座100的中部设有第一连接孔，第一连接孔的周边设有第一螺钉连接槽，驱动部400的第一端插设于第一连接孔内，第一固定螺钉800穿过对应的第一螺钉连接槽后抵接于驱动部400的表面。配合第一固定螺钉800抵接在驱动部400的表面或远离驱动部400，可以便于对驱动部400和基座100之间的连接实现拆卸或固定，提升了便利性。
在本发明的一些实施例中，驱动部400的第一端设有第一螺纹杆，基座100的中部设有与第一螺纹杆匹配的第一螺纹槽。采用第一螺纹杆和第一螺纹槽的螺纹连接方式，可以便于对驱动部400和基座100之间的连接实现拆卸或固定，提升了操作的便利性。
参照图1和图2，在本发明的一些实施例中，检测探头300与基座100为可拆卸连接。采用可拆卸连接，可以便于替换检测探头300或基座100，进而可以根据不同的管道(图中未示)尺寸和检测位置的需求，采用相应尺寸的基座100或不同参数的检测探头300，进而可以满足对应的管道(图中未示)检测需求，进一步提升了便利性和适应性范围，此外，在检测探头300出现异常时，可以快速实现替换。
在本发明的一些实施例中，检测探头300远离检测端的端部设有第二螺纹杆，基座100的周边设有与第二螺纹杆匹配的第二螺纹槽。采用第二螺纹杆和第二螺纹槽的螺纹连接方式，可以便于对检测探头300和基座100之间的连接实现拆卸或固定，提升了操作的便利性。
在本发明的一些实施例中，还包括若干个第二固定螺钉，基座100的周边设有若干个第二连接孔，每一个第二连接孔的侧壁上设有第二螺钉连接槽，检测探头300远离检测端的端部插设于对应的第二连接孔内，第二固定螺钉穿过对应的第二螺钉连接槽后抵接于检测探头300的表面。配合第二固定螺钉抵接在对应检测探头300的表面或远离检测探头300，可以便于对检测探头300和基座100之间的连接实现拆卸或固定，提升了便利性。
在本发明的一些实施例中，滑动轮200的表面设有弹性垫或滑动轮200为弹性材料。采用弹性垫或弹性材料，不仅可以减低摩擦，便于基座100在管道(图中未示)内壁实现移动，同时可以防止滑动轮200在转动过程中，对管道(图中未示)内壁造成磨损，进一步提升了便利性和可靠性。
参照图3，在本发明的一些实施例中，测量系统500包括控制模块510、信号发射模块520、通道切换开关模块530、信号接收放大模块540、信号处理模块550、显示模块560。控制模块510的第一输出端与信号发射电路的输入端电性连接，信号发射电路的输出端与通道切换开关模块530的输入端电性连接，通道切换开关模块530的多个输出端则与对应的检测探头300的输入端电性连接，信号接收放大模块540的输入端与检测探头300的输出端电性连接，信号处理电路的输出端与控制模块510的输入端电性连接，控制模块510的第二输出端与显示模块560电性连接。
控制模块510通过第一输出端可输出方波脉冲信号给信号发射模块520，信号发射模块520则将方波脉冲信号进行放大，并通道切换开关模块530将放大的信号传输给对应的检测探头300，检测探头300则发出超声波信号，并对反射的超声波信号进行采集，采集后则将采集的信号传输给信号接收放大模块540，信号接收放大模块540则将采集的信号放大后再反馈给信号处理模块550，信号处理模块550则将模拟信号转换成数字信号并发送给控制模块510，控制模块510则根据数字信号进行运算，确认壁厚的数值，并同步控制显示模块560显示检测波形以及壁厚的结果。其中，为了提高检测的准确性，通过通道切换开关模块530，可以依次或根据需要启动相应的检测探头300，由同一个检测探头300发出超声波信号，并由同一个检测探头300采集所反射的超声波信号，根据前后两次所采集的超声波信号的时间差则可以确定对应检测探头300所检测位置的壁厚数值，每次检测时，单独启动一个检测探头300，可以避免因其它检测探头300的超声波信号的反射，影响到数据采集，进而影响壁厚数值的确定，在依次或根据需要启动相应的检测探头300后，则可以采集到当前位置各个检测探头300对应的管道(图中未示)位置的壁厚数值，需要注意的是，根据前后两次采集的超声波信号的时间差来确定壁厚的具体算法属于本领域技术人员通用的算法，此次则不再进行详细的赘述。
其中，值得注意的是，控制模块510可以直接通过驱动器直接驱动驱动件(图中未示)，也可以是额外设置上位机，上位机分别连接控制模块510和驱动器，进而可以同步采集壁厚数值以及驱动部400移动的距离信号。
另一方面，参照图4，本发明实施例还提供了一种管道(图中未示)壁厚检测方法，应用于上述的壁厚检测装置，包括以下步骤：
步骤S100、通过启动驱动件(图中未示)，则可以驱动驱动部400，以带动基座100沿管道(图中未示)的延伸方向进入管道(图中未示)内，使检测探头300到达第一检测位置；
步骤S200、根据驱动部400移动距离，以确定第一检测位置距离管道(图中未示)的开口的第一距离，驱动部400的移动距离可以通过驱动件(图中未示)的转动圈数进行确定，配合检测探头300跟基座100之间的相对位置，则可以准确地判断当前第一检测位置距离管道(图中未示)开口处的第一距离，从而可以让检测人员确定当前管道(图中未示)第一检测位置所处位置；
步骤S300、通过测量系统500启动检测探头300发射超声波信号，检测探头300会同步采集对应的超声波的反射信号并直接反馈给测量系统500，测量系统500则根据前后两次所采集的反射信号的时间节点确定时间差，同时测量系统500会根据时间差确定管道(图中未示)的第一检测位置对应的壁厚值。
参照图5，在本发明的一些实施例中，还包括步骤S400；
步骤S400、根据检测探头300的数量，重复执行步骤S300。
首次执行步骤S100至S300后，完成的是单独一个检测探头300的检测过程，根据检测探头300的数量以执行步骤S400，在第一检测位置上，重复执行相应次数的步骤S300，如基座100上设置的检测探头300的数量是四个，则重复执行步骤S300四次，进而完成当前第一检测位置上所有检测探头300的检测过程，以确定当前第一检测位置上四个检测探头300对应的壁厚数值。
参照图5，在本发明的一些实施例中，还包括以下步骤：
步骤S500、通过启动驱动件(图中未示)，则可以继续驱动驱动部400，使检测探头300到达第二检测位置；
步骤S600、根据驱动部400移动距离，以确定第二检测位置距离管道(图中未示)的开口的第二距离，同理，驱动部400的移动距离可以通过驱动件(图中未示)的转动圈数进行确定，配合检测探头300跟基座100之间的相对位置，则可以准确地判断当前第一检测位置距离管道(图中未示)开口处的第一距离，从而可以让检测人员确定当前管道(图中未示)第一检测位置所处位置；
步骤S700、通过测量系统500启动检测探头300发射超声波信号，检测探头300会同步采集对应的超声波的反射信号并直接反馈给测量系统500，测量系统500则根据前后两次所采集的反射信号的时间节点确定时间差，同时测量系统500会根据时间差确定管道(图中未示)的第二检测位置对应的壁厚值。
在本发明的一些实施例中，还包括步骤S800；
步骤S800、根据检测探头300的数量，重复执行步骤S700；
在完成步骤S100至步骤S400后，若对应的管道(图中未示)仅需检测第一检测位置，则完成检测，通过反向启动驱动件(图中未示)，则可以使驱动部400带动基座100返回管道(图中未示)的开口处；若对应的管道(图中未示)还有第二检测位置需要检测，则继续执行步骤步骤S500至步骤S700，首次执行步骤S500至S700后，完成的是单独一个检测探头300的检测过程，根据检测探头300的数量以执行步骤S800，在第一检测位置上，重复执行相应次数的步骤S700，如基座100上设置的检测探头300的数量是四个，则重复执行步骤S700四次，进而完成当前第二检测位置上所有检测探头300的检测过程，以确定当前第二检测位置上四个检测探头300对应的壁厚数值。
同理，若当前管道(图中未示)还有下一个检测位置需要检测，则可以根据检测位置的数量再重复相应的次数继续执行步骤S500至步骤S800即可，直至所有检测位置完成检测后，则可以通过反向启动驱动件(图中未示)，以使驱动部400带动基座100返回管道(图中未示)的开口处。
另一方面，本发明实施例还提供了一种电子设备，包括存储器和处理器，存储器存储有计算机程序，处理器执行计算机程序时实现上述的管道(图中未示)壁厚检测方法。
其中，值得注意的是，该电子设备可以直接是上述实施例中的测量系统500的控制模块510，也可以是另外的电子设备，如上位机，即电子设备也可以是电脑主机、主服务器，与上述实施例中的测量系统500中的控制模块510电性连接，即可以由控制模块510直接执行对应的计算机程序，以实现上述的管道(图中未示)壁厚检测方法，也可以是通过电子设备直接执行对应的计算机程序，进而控制控制模块510实现上述的管道(图中未示)壁厚检测方法。
另一方面，本发明实施例还提供了一种计算机可读存储介质，存储介质存储有程序，程序被处理器执行实现上述的管道(图中未示)壁厚检测方法。
另一方面，本发明实施例还提供了一种计算机程序产品，该计算机程序产品包括计算机程序，该计算机程序存储在计算机可读存介质中。计算机设备的处理器从计算机可读存储介质读取该计算机程序，处理器执行该计算机程序，使得该计算机设备执行实现上述的管道(图中未示)壁厚检测方法。
根据本发明实施例，至少具有如下有益效果：本发明实施例能够对管道(图中未示)内壁进行壁厚检测，并能够确定管道(图中未示)的检测位置，可以避免检测人员进入管道(图中未示)内部，降低了检测人员的劳动强度，且有效地提升了检测效率和便利性。
本发明的说明书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或装置不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或装置固有的其它步骤或单元。
应当理解，在本发明中，“至少一个(项)”是指一个或者多个，“多个”是指两个或两个以上。“和/或”，用于描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，“A和/或B”可以表示：只存在A，只存在B以及同时存在A和B三种情况，其中A，B可以是单数或者复数。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。“以下至少一项(个)”或其类似表达，是指这些项中的任意组合，包括单项(个)或复数项(个)的任意组合。例如，a，b或c中的至少一项(个)，可以表示：a，b，c，“a和b”，“a和c”，“b和c”，或“a和b和c”，其中a，b，c可以是单个，也可以是多个。
应了解，在本发明实施例的描述中，多个(或多项)的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。
在本发明所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式，本发明中所提到电性连接则可以是有线连接或是无线连接的方式。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。
Claims (10)
1.一种壁厚检测装置，应用于管道，其特征在于，包括：
基座，与所述管道横截面的尺寸匹配；
若干个滑动轮，沿所述基座的周边设置并与所述基座转动连接，且所述滑动轮抵接在所述管道的内壁；
若干个检测探头，设置于所述基座的周边；
驱动部，所述驱动部的第一端与所述基座连接，所述驱动部的第二端沿所述管道的延伸方向延伸；
驱动件，所述驱动件与所述驱动部的第二端传动连接，以驱动所述驱动部带动所述基座沿所述管道的延伸方向上来回移动；
测量系统，与所述检测探头电性连接。
2.根据权利要求1所述的壁厚检测装置，其特征在于：所述驱动件为电机，所述驱动部为丝杆。
3.根据权利要求1所述的壁厚检测装置，其特征在于：所述驱动部的第一端与所述基座的中部为可拆卸连接。
4.根据权利要求1所述的壁厚检测装置，其特征在于：所述检测探头与所述基座为可拆卸连接。
5.根据权利要求1所述的壁厚检测装置，其特征在于：所述滑动轮的表面设有弹性垫或所述滑动轮为弹性材料。
6.一种管道壁厚检测方法，其特征在于，应用于如权利要求1至5任一项所述的壁厚检测装置，包括以下步骤：
驱动所述驱动部，以带动所述基座沿所述管道的延伸方向进入所述管道内，使所述检测探头到达第一检测位置；
根据所述驱动部移动距离，以确定所述第一检测位置距离所述管道的开口的第一距离；
启动所述检测探头发射超声波信号，采集对应的所述超声波的反射信号，根据前后两次所采集的所述反射信号的时间节点确定时间差，根据所述时间差确定所述管道的所述第一检测位置对应的壁厚值。
7.根据权利要求6所述的管道壁厚检测方法，其特征在于，还包括以下步骤：
驱动所述驱动部，使所述检测探头到达第二检测位置；
根据所述驱动部移动距离，以确定所述第二检测位置距离所述管道的开口的第二距离；
启动所述检测探头发射超声波信号，采集对应的所述超声波的反射信号，根据前后两次所采集的所述反射信号的时间节点确定时间差，根据所述时间差确定所述管道的所述第二检测位置对应的壁厚值。
8.一种电子设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求6或7所述的管道壁厚检测方法。
9.一种计算机可读存储介质，所述存储介质存储有程序，其特征在于，所述程序被处理器执行时实现权利要求6或7所述的管道壁厚检测方法。
10.一种计算机程序产品，包括计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求6或7所述的管道壁厚检测方法。
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- 2022-01-27 CN CN202210101181.1A patent/CN114526698A/zh active Pending
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