CN114523667A - 3d打印系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种3D打印系统，其包括机架、离型膜更换装置、光源组件和底座组件。离型膜更换装置能够对使用过的离型膜进行更换；光源组件设置于离型膜更换装置的上方并与其连接；光源组件用于发射光线；底座组件设置于离型膜更换装置背离光源组件的一侧，且底座组件与机架连接，底座组件包括料槽和成型平台；料槽用于承载打印材料，成型平台能够使得打印材料在其上表面光固化并逐层成型为模型。由于离型膜设置于成型平台的上方，因而不需要承载打印材料和打印模型的重力，不易发生变形；且成型平台远离离型膜运动时，对离型膜的拉扯力较小，离型膜不易损坏。而当离型膜需要更换时，通过离型膜更换装置即可进行更换。整个操作过程简单方便。

Description

3D打印系统

技术领域

本发明涉及3D打印技术领域，特别是涉及3D打印系统。

背景技术

随着3D打印技术的发展，出现了LCD光固化3D打印技术，现有的LCD光固化3D打印主要将光固化打印机的成型平台伸入到打印机料槽内部的打印材料内，并通过光源照射光固化打印机料槽内部的打印材料，使得打印材料在离型膜和成型平台之间实现逐层光固化作用，并最终在成型平台上形成所需要的成型模型。

现有技术中，离型膜大多设置于成型平台的下方，且离型膜大多为单片结构，通过螺丝穿过该单片结构，以使得离型膜紧固在屏幕组件上。当打印材料在成型平台与离型膜之间逐层成型时，成型平台向上运动，进而相对离型膜做远离运动，使得模型能够与离型膜的上表面分离。然而由于光敏树脂在光固化成型过程中，每打印一层即需要离型膜与模型表面分离一次，因而极易损耗，更换频率较高。同时拆装过程也较为繁琐，因而整个更换过程较为耗时耗力。

发明内容

基于此，有必要针对当单片结构的离型膜设置于成型平台下方时，离型膜极易损耗，更换频率高，且拆装过程较为繁琐，整个更换过程较为耗时耗力的技术问题，提供一种3D打印系统。

一种3D打印系统，其包括：机架；离型膜更换装置，所述离型膜更换装置包括卷绕组件；所述卷绕组件包括第一卷轴和第二卷轴；所述第一卷轴和所述第二卷轴相对且间隔设置，且所述第一卷轴和所述第二卷轴均用于与所述机架转动连接，所述第一卷轴用于卷绕离型膜的第一端，所述第二卷轴用于卷绕所述离型膜的第二端；当所述第二卷轴绕其自身轴线沿第一方向转动时，所述离型膜的第一端能够相对所述第一卷轴进行放卷操作，所述离型膜的第二端能够相对所述第二卷轴进行收卷操作；光源组件，所述光源组件设置于所述离型膜更换装置的上方，并与所述离型膜更换装置连接，所述光源组件用于发射光线；底座组件，所述底座组件设置于所述离型膜更换装置背离所述光源组件的一侧，且所述底座组件与所述机架连接，所述底座组件包括料槽和成型平台；所述料槽用于承载打印材料；所述成型平台与所述机架滑动连接并能够在所述料槽内上下移动；所述成型平台能够使得所述打印材料在其上表面光固化并逐层成型为模型。

在其中一个实施例中，所述卷绕组件还包括第一固定板，所述第一固定板与所述机架连接，且所述第一卷轴和所述第二卷轴安装于所述第一固定板的同侧；所述离型膜的第二端能够越过所述第一固定板的边缘，并经过所述第一固定板背离所述第一卷轴的一侧卷绕于所述第二卷轴。

在其中一个实施例中，所述离型膜更换装置还包括压紧组件，所述压紧组件设置于所述离型膜背离所述卷绕组件的一侧并与所述第一固定板连接，且所述压紧组件与所述卷绕组件电连接；所述压紧组件能够相对所述离型膜做靠近运动或远离运动；当所述压紧组件相对所述离型膜做远离运动后，所述压紧组件能够控制所述卷绕组件，使得所述第二卷轴绕其自身轴线沿第一方向转动。

在其中一个实施例中，所述压紧组件包括压紧框；所述离型膜更换装置还包括第一驱动组件，所述第一驱动组件安装于所述第一固定板，且所述第一驱动组件与所述压紧框连接；所述第一驱动组件用于驱动所述压紧框相对所述离型膜做靠近运动或远离运动。

在其中一个实施例中，所述第一驱动组件包括第一驱动件、第一丝杆螺母和第一升降丝杆；所述第一驱动件安装于所述第一固定板，所述第一丝杆螺母与所述压紧框固定连接，所述第一升降丝杆的一端与所述第一驱动件的动力输出端连接，所述第一升降丝杆的另一端穿过所述第一固定板并与所述第一丝杆螺母螺纹旋接；所述第一驱动件用于驱动所述第一升降丝杆绕其自身轴线转动，以带动所述压紧框相对所述离型膜做靠近运动或远离运动。

在其中一个实施例中，所述第一驱动组件还包括导向件，所述导向件连接于所述第一固定板与所述压紧框之间，且所述压紧框与所述导向件滑动连接，当所述压紧框相对所述离型膜做靠近运动或远离运动时，所述压紧框能够相对所述导向件滑动。

在其中一个实施例中，所述离型膜更换装置还包括第二驱动组件，所述第二驱动组件安装于所述第一固定板，所述第二驱动组件与所述第二卷轴的一端连接，所述第二驱动组件能够驱动所述第二卷轴绕其自身轴线沿所述第一方向转动。

在其中一个实施例中，还包括分离模型组件，所述分离模型组件与所述底座组件连接，所述分离模型组件包括第三连接板，所述第三连接板靠近所述成型平台的一侧设置有铲刀；当所述成型平台沿所述机架的高度方向移动至预设位置时，所述第三连接板能够带动所述铲刀插接入所述成型平台的上表面与所述模型之间并沿所述成型平台的宽度方向移动；所述模型能够在所述铲刀的移动过程中与所述成型平台逐步分离。

在其中一个实施例中，所述成型平台的上表面构造有沿其厚度向内凹陷并沿其宽度方向延伸的凹槽，所述铲刀能够插接入所述凹槽内并能够沿所述凹槽的延伸方向移动。

在其中一个实施例中，所述分离模型组件还包括第三滑轨和第三滑块；所述第三滑轨与所述底座组件连接，且所述第三滑轨沿所述成型平台的宽度方向延伸；所述第三滑块滑动连接于所述第三滑轨，所述第三连接板与所述第三滑块固定连接，所述第三连接板能够在所述第三滑块的带动下沿所述第三滑轨的延伸方向移动。

在其中一个实施例中，还包括推模型组件，所述推模型组件与所述底座组件连接，所述推模型组件包括推板，所述推板位于所述第三连接板背离所述铲刀的一侧；当所述模型与所述成型平台分离后，所述推板能够沿所述成型平台的宽度方向移动并推动所述模型离开所述成型平台。

在其中一个实施例中，所述推模型组件包括第一安装板、第四滑轨和第四滑块；所述第一安装板与所述底座组件连接，所述第四滑轨安装于所述第一安装板靠近所述成型平台的一侧，且所述第四滑轨沿所述成型平台的宽度方向延伸；所述第四滑块滑动连接于所述第四滑轨，所述推板与所述第四滑块固定连接，所述推板能够在所述第四滑块的带动下沿所述成型平台的宽度方向移动，并推动所述模型离开所述成型平台。

在其中一个实施例中，所述料槽还包括储藏室，所述推板能够将所述模型推入所述储藏室内。

在其中一个实施例中，所述机架包括基板和第一滑动组件；所述基板与所述底座组件连接；所述第一滑动组件包括第一滑块；所述第一滑块与所述基板滑动连接，所述第一滑块与所述光源组件固定连接；所述第一滑块能够带动所述光源组件和所述离型膜更换装置相对所述底座组件做靠近运动或远离运动。

在其中一个实施例中，所述第一滑动组件还包括第一滑轨和第三驱动件；所述第一滑轨固定连接于所述基板，且所述第一滑轨沿所述基板的高度方向延伸；所述第一滑块滑动连接于所述第一滑轨背离所述基板的一侧；所述第三驱动件与所述基板固定连接，且所述第三驱动件的动力输出端与所述第一滑块连接，所述第三驱动件用于驱动所述第一滑块沿所述第一滑轨的延伸方向滑动。

在其中一个实施例中，所述机架还包括第二滑动组件，所述第二滑动组件包括第二滑块，所述第二滑块与所述第一滑块间隔设置并与所述基板滑动连接，所述第二滑块用于与成型平台固定连接；所述第二滑块能够带动所述成型平台相对所述料槽底壁做靠近运动或远离运动。

在其中一个实施例中，所述第二滑动组件还包括第二滑轨和第四驱动件；所述第二滑轨与所述第一滑轨间隔设置并固定连接于所述基板，所述第二滑轨沿所述基板的高度方向延伸；所述第二滑块滑动连接于所述第二滑轨背离所述基板的一侧；所述第四驱动件与所述基板固定连接，且所述第四驱动件的动力输出端与所述第二滑块连接，所述第四驱动件用于驱动所述第二滑块沿所述第二滑轨的延伸方向滑动。

本发明的有益效果：

本发明提供的一种3D打印系统，在第一卷轴上卷绕未使用过的新离型膜，第二卷轴上卷绕已经使用更换过的旧离型膜。由于离型膜设置于成型平台的上方，因而当在打印过程中，料槽内的打印材料在离型膜与成型平台之间逐层成型时，成型平台向下移动，进而相对离型膜做远离运动，使得模型与离型膜的下表面分离。由于离型膜在打印过程中不需要承载打印材料的重力和打印模型的重力，因而不易发生变形；且成型之后的模型在与成型平台共同远离离型膜而向下运动时，对离型膜的拉扯力较小，离型膜不易发生损坏。而当离型膜需要更换时，此时第二卷轴绕其自身轴线沿第一方向转动，使得离型膜的第一端相对第一卷轴进行放卷操作，离型膜的第二端相对第二卷轴进行收卷操作，最终使得第一卷轴和第二卷轴之间的离型膜被更换为第一卷轴上的新离型膜。整个操作过程不仅非常的简单方便，而且也非常的省时省力，避免了对屏幕组件进行多次拆装的过程。

附图说明

图1为本发明一实施例提供的3D打印系统的示意图；

图2为图1所示的3D打印系统的第二示意图；

图3为图1所示的3D打印系统的爆炸图；

图4为图1所示的3D打印系统中的离型膜更换装置的示意图；

图5为图4所示的离型膜更换装置的爆炸图；

图6为图4所示的离型膜更换装置的俯视图；

图7为图6所示的离型膜更换装置的A-A处的剖视图；

图8为图7所示的离型膜更换装置的B处的局部放大图；

图9为图7所示的离型膜更换装置的C处的局部放大图；

图10为图4所示的离型膜更换装置中的屏幕垫块、屏压块与玻璃托板的安装示意图；

图11为图4所示的离型膜更换装置中的压紧组件相对离型膜做靠近运动的示意图；

图12为图4所示的离型膜更换装置中的压紧组件相对离型膜做远离运动的示意图；

图13为图1所示的3D打印系统中的机架的示意图；

图14为图13所示的机架200的爆炸图；

图15为图1所示的3D打印系统中的分离模型组件的示意图；

图16为图15所示的分离模型组件的爆炸图；

图17为图1所示的3D打印系统中的推模型组件的示意图；

图18为图17所示的推模型组件的爆炸图；

图19为图1所示的3D打印系统中的底座组件的示意图；

图20为图19所示的底座组件的爆炸图；

图21为图1所示的3D打印系统中的成型平台的示意图；

图22为图1所示的3D打印系统中的光源组件的示意图；

图23为图22所示的光源组件的爆炸图。

附图标记：100-离型膜自动更换装置；110-卷绕组件；111-第一卷轴；112-第二卷轴；113-第一固定板；1131-第一安装槽；114-支撑臂；1141-第一卡接半槽；115-安装压块；1151-第二卡接半槽；120-压紧组件；121-压紧框；1211-连接孔；122-硅胶圈；123-定位销；130-第一驱动组件；131-第一驱动件；132-第一升降丝杆；133-第一主同步轮；134-第一从同步轮；135-第一同步带；136-轴承座；137-导向柱；1371-限位部；138-第一固定座；139-第一丝杆螺母；1391-轴承；140-第二驱动组件；141-第二驱动件；142-第二主同步轮；143-第二从同步轮；144-第二同步带；145-第二固定座；150-屏幕组件；151-打印屏幕；1511-屏幕安装板；152-屏幕垫块；1521-第二安装槽；153-屏压块；1531-第三安装槽；154-玻璃托板；155-PVC片；156-第一连接件；160-离型膜；161-新离型膜；162-旧离型膜；

200-机架；210-基板；211-第一安装板；212-第二安装板；2121-滑动槽；213-型材安装板；220-第一滑动组件；221-第一滑块；222-第一滑轨；223-第三驱动件；224-第一固定块；225-第二升降丝杆；226-第一联轴器；227-第二丝杆螺母；230-第二滑动组件；231-第二滑块；232-第二滑轨；233-第四驱动件；234-第二固定块；235-第三升降丝杆；236-第二联轴器；237-第三丝杆螺母；238-第一安装块；239-第二安装块；240-第一限位件；250-第二限位件；251-第三固定座；260-第二连接件；261-第一连接板；262-第二连接板；

300-底座组件；310-料槽；311-储藏室；320-成型平台；321-凹槽；3211-通孔；330-支撑板；340-底板；351-型材；352-型材固定板；353-型材固定加强筋；360-阻燃组合电源开关；370-可调脚杯；

400-分离模型组件；410-第三连接板；411-铲刀；420-第三滑轨；430-第三滑块；440-第五驱动件；441-驱动件固定座；450-往复丝杆；460-第四丝杆螺母；471-第三主同步轮；472-第三从同步轮；473-张紧轮；4731-张紧轮固定座；4732-转动件；4733-防松件；474-第三同步带；475-第一轴承；481-轴承固定座；482-第四连接板；483-第二固定板；491-第三限位件；492-第四限位件；

500-推模型组件；510-推板；520-第一安装板；530-第四滑轨；540-第四滑块；550-第六驱动件；561-安装轴；562-第四主同步轮；563-第二轴承；564-第四同步带；570-第三固定板；580-第四固定板；

600-光源组件；610-第二固定板；621-光源组件罩；622-遮光罩；623-支撑杆；624-隔离柱；625-散热块；631-主板；632-触摸屏；641-灯板；642-透镜支架；643-透镜。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

参阅图1-图5，图1示出了本发明一实施例提供的3D打印系统的示意图；

图2示出了图1所示的3D打印系统的第二示意图；图3示出了图1所示的3D打印系统的爆炸图；图4示出了图1所示的3D打印系统中的离型膜更换装置的示意图；图5示出了图4所示的离型膜更换装置的爆炸图；

本发明一实施例提供的3D打印系统，其包括机架200、离型膜更换装置100、光源组件600和底座组件300。离型膜更换装置100包括卷绕组件110；卷绕组件110包括第一卷轴111和第二卷轴112；第一卷轴111和第二卷轴112相对且间隔设置，且第一卷轴111和第二卷轴112均用于与机架200转动连接，第一卷轴111用于卷绕离型膜160的第一端，第二卷轴112用于卷绕离型膜160的第二端；当第二卷轴112绕其自身轴线沿第一方向转动时，离型膜160的第一端能够相对第一卷轴111进行放卷操作，离型膜160的第二端能够相对第二卷轴112进行收卷操作。具体的，第一方向为图4中的逆时针方向。光源组件600设置于离型膜更换装置100的上方，并与离型膜更换装置100连接，光源组件600用于发射光线；底座组件300设置于离型膜更换装置100背离光源组件600的一侧，且底座组件300与机架200连接，底座组件300包括料槽310和成型平台320；料槽310用于承载打印材料；成型平台320与机架200滑动连接并能够在料槽310内上下移动；成型平台320能够使得打印材料在其上表面光固化并逐层成型为模型。

当将本发明提供的3D打印系统进行模型打印时，在第一卷轴111上卷绕未使用过的新离型膜161，第二卷轴112上卷绕已经使用更换过的旧离型膜162。由于离型膜160设置于成型平台320的上方，因而当在打印过程中，料槽310内的打印材料在离型膜160与成型平台320之间逐层成型时，成型平台320向下移动，进而相对离型膜160做远离运动，使得模型与离型膜160的下表面分离。由于离型膜160在打印过程中不需要承载打印材料的重力和打印模型的重力，因而不易发生变形；且成型之后的模型在与成型平台320共同远离离型膜160而向下运动时，对离型膜160的拉扯力较小，离型膜160不易发生损坏。而当离型膜160需要更换时，此时第二卷轴112绕其自身轴线沿第一方向转动，使得离型膜160的第一端相对第一卷轴111进行放卷操作，离型膜160的第二端相对第二卷轴112进行收卷操作，最终使得第一卷轴111和第二卷轴112之间的离型膜160被更换为第一卷轴111上的新离型膜161。整个操作过程不仅非常的简单方便，而且也非常的省时省力，避免了对屏幕组件进行多次拆装的过程。

在其中一些实施例中，打印材料为液态光敏树脂，通过液态光敏树脂在紫外光源的照射下，在成型平台320和离型膜160之间逐层光固化成型成模型。

在其中另一些实施例中，打印材料为氧化锆陶瓷浆料，氧化锆陶瓷浆料在紫外光源的照射下，在成型平台320和离型膜160之间固化得到氧化锆陶瓷胚体，最终再将得到的氧化锆陶瓷胚体进行脱脂处理和分段烧结得到陶瓷材料的3D打印模型。在其中一个具体的实施例中，氧化锆陶瓷浆料中的各组分百分含量是：氧化锆粉体为90～94wt％，分散剂为1.5～2.5％，光引发剂为0.6～1％，剩余为预混液。上述分散剂是DISPERBYK-110、DISPERBYK-W969、DISPERBYK-2020中的任意一种，光引发剂为苯基双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)氧化膦(TPO)。

当然，在其他实施例中，打印材料也可以为其他类型的陶瓷材料，例如金属锡强化纳米TiO2光固化3D打印陶瓷浆料、3D打印压电铁电陶瓷浆料等，对此不做任何限定，其可以根据需要打印的3D模型的材料需求进行适应性的更改。由此可见，通过将本发明提供的3D打印系统进行3D打印时，不仅可以实现传统的光敏树脂材料的3D打印，也可以实现陶瓷材料的3D打印。

在其中一个实施例中，使用者通过手动转动第二卷轴112的方式，使得第二卷轴112能够绕其自身轴线沿第一方向进行转动。在还有一个实施例中，第二卷轴112能够在电机或旋转气缸的带动下绕其自身轴线沿第一方向转动。

以下针对3D打印系统的结构进行具体的描述。请参阅图6-图23，图6示出了图4所示的离型膜更换装置的俯视图；图7示出了图6所示的离型膜更换装置的A-A处的剖视图；图8示出了图7所示的离型膜更换装置的B处的局部放大图；图9示出了图7所示的离型膜更换装置的C处的局部放大图；图10示出了图4所示的离型膜更换装置中的屏幕垫块、屏压块与玻璃托板的安装示意图；图11示出了图4所示的离型膜更换装置中的压紧组件相对离型膜做靠近运动的示意图；图12示出了图4所示的离型膜更换装置中的压紧组件相对离型膜做远离运动的示意图；图13示出了图1所示的3D打印系统中的机架200的示意图；图14示出了图13所示的机架200的爆炸图；图15示出了图1所示的3D打印系统中的分离模型组件的示意图；图16示出了图15所示的分离模型组件的爆炸图；图17示出了图1所示的3D打印系统中的推模型组件的示意图；图18示出了图17所示的推模型组件的爆炸图；图19示出了图1所示的3D打印系统中的底座组件的示意图；图20示出了图19所示的底座组件的爆炸图；图21示出了图1所示的3D打印系统中的成型平台的示意图；图22示出了图1所示的3D打印系统中的光源组件的示意图；图23示出了图22所示的光源组件的爆炸图。

请参阅图4、图5、图7和图8，本发明一实施例提供的3D打印系统的卷绕组件110还包括第一固定板113，第一固定板113与机架170连接，且第一卷轴111和第二卷轴112安装于第一固定板113的同侧；离型膜160的第二端能够越过第一固定板113的边缘，并经过第一固定板113背离第一卷轴111的一侧卷绕于第二卷轴112。由于离型膜160的第二端是越过第一固定板113的边缘，并经过第一固定板113背离第一卷轴111的一侧卷绕于第二卷轴112的，因而离型膜160能够通过固定板113进行绷紧，使得离型膜160在整个打印过程中的平整度较高，模型的打印质量也较好。

在其中一个具体的实施中，光源组件600包括第二固定板610，第二固定板610与第一固定板113固定连接，因而离型膜更换装置100与光源组件600可以同步移动，使得本3D打印系统为光源组件600处于料槽310上方的上投式打印系统，对离型膜160的损伤较小。

请参阅图4、图5、图7和图8，本发明一实施例提供的3D打印系统的卷绕组件110还包括支撑臂114和安装压块115；支撑臂114的一侧与第一固定板113背离离型膜160的一侧固定连接，支撑臂114的另一侧设置有第一卡接半槽1141；安装压块115与支撑臂114远离第一固定板113的一侧连接，且安装压块115靠近支撑臂114的一侧设置有第二卡接半槽1151；第二卡接半槽1151和第一卡接半槽1141能够共同围设成一个安装腔，第一卷轴111和第二卷轴112的端部能够伸入安装腔内并与安装腔的腔壁转动连接。通过在支撑臂114设置第一卡接半槽1141，安装压块115设置第二卡接半槽1151，使得第一卷轴111和第二卷轴112能够与第二卡接半槽1151和第一卡接半槽1141共同围设成的安装腔的腔壁转动连接，进而使得第一卷轴111和第二卷轴112能够悬空于第一固定板113，第一卷轴111和第二卷轴112不仅能够卷绕较多的离型膜160，而且在绕其自身轴线转动时也更加顺畅。

在其中一个实施例中，第一卷轴111还包括阻尼器，使其自身不易绕轴线转动，只有当第二卷轴112绕其自身轴线转动时，第一卷轴111在离型膜160的带动下才能绕其自身轴线转动并进行放卷操作，进而使得离型膜160在第一卷轴111和第二卷轴112的绷紧作用下，不易松垮。

请参阅图4、图5、图7、图9和图10，本发明一实施例提供的3D打印系统的离型膜更换装置还包括压紧组件120，压紧组件120设置于离型膜160背离卷绕组件110的一侧并与第一固定板113连接，压紧组件120能够相对离型膜160做靠近运动或远离运动。

通过压紧组件120对离型膜160背离第一固定板113的一侧进行压紧，使得离型膜160能够被绷紧，同时使得处于第一固定板113下方的离型膜160能够处于同一水平面内，因而更加的平整，透光性也更好，打印的模型质量也更高。当在使用过程中需要更换离型膜160时，此时将压紧组件120相对离型膜160做远离运动，使得离型膜160与压紧组件120分离。而当离型膜160与压紧组件120完全分离后，此时压紧组件120再控制卷绕组件110，使得第二卷轴112绕其自身轴线沿第一方向转动，最终完成离型膜160的更换操作。

请继续参阅图4、图5、图7、图9和图10，本发明一实施例提供的3D打印系统的压紧组件120包括压紧框121；离型膜更换装置100还包括第一驱动组件130，第一驱动组件130安装于第一固定板113，且第一驱动组件130与压紧框121连接；第一驱动组件130用于驱动压紧框121相对离型膜160做靠近运动或远离运动。当需要更加离型膜160时，此时第一驱动组件130带动压紧框121相对使用过的旧离型膜162做远离运动，最终使得压紧框121与旧离型膜162分离。此时沿第一方向转动第二卷轴112，使得第一卷轴111和第二卷轴112之间的旧离型膜162，能够在第二卷轴112的转动下卷绕至第二卷轴112上，而第一卷轴111上的新离型膜161则会被转动至第一卷轴111和第二卷轴112之间。当新离型膜161转动完成后，压紧框121在第一驱动组件130的带动下相对新离型膜161做靠近运动，使得新离型膜161被压紧框121压紧绷平，进而继续完成打印模型操作。

在其中一个具体的实施中，第一驱动组件130可以为直线电机传动，当然在其他实施例中，也可以为皮带传动或丝杆传动，对此不做任何限定，其只要能够实现第一驱动组件130带动压紧框121相对离型膜160做靠近运动或远离运动即可。

请继续参阅图4、图5、图7、图9和图10，本发明一实施例提供的3D打印系统的第一驱动组件130包括第一驱动件131、第一丝杆螺母139和第一升降丝杆132；第一驱动件131安装于第一固定板113，第一丝杆螺母139与压紧框121固定连接，第一升降丝杆132的一端与第一驱动件131的动力输出端连接，第一升降丝杆132的另一端穿过第一固定板113并与第一丝杆螺母139螺纹旋接；第一驱动件131用于驱动第一升降丝杆132绕其自身轴线转动，以带动压紧框121相对离型膜160做靠近运动或远离运动。

当需要更换离型膜160时，此时第一驱动件131带动第一升降丝杆132绕其自身轴线转动，第一丝杆螺母139能够相对第一升降丝杆132的高度方向上下移动，进而带动压紧框121相对使用过的旧离型膜162做远离运动，最终使得压紧框121与旧离型膜162分离。此时沿第一方向转动第二卷轴112，使得第一卷轴111和第二卷轴112之间的旧离型膜162，能够在第二卷轴112的转动下卷绕至第二卷轴112上，而第一卷轴111上的新离型膜161则会被转动至第一卷轴111和第二卷轴112之间。当新离型膜161转动完成后，压紧框121在第一升降丝杆132的带动下相对新离型膜161做靠近运动，使得新离型膜161被压紧框121压紧绷平，进而继续完成打印模型操作。在其中一个具体的实施例中，第一丝杆螺母139为T型螺母。具体的，第一驱动件131通过第一固定座138安装于第一固定板113上。

在其中一个具体的实施例中，第一驱动件131为电机，通过电机驱动第一升降丝杆132绕其自身轴线转动。当然第一驱动件131也可以为旋转气缸等，对此不做限定。

请继续参阅图4、图5、图7、图11和图12，本发明一实施例提供的离型膜更换装置的第一升降丝杆132的数量为多个，多个第一升降丝杆132沿第一固定板113的长度方向和宽度方向间隔设置。第一驱动组件130还包括同步机构，同步机构安装于第一固定板113，同步机构与第一驱动件131连接，且同步机构与多个第一升降丝杆132分别连接，多个第一升降丝杆132能够在同步机构的带动下分别绕其自身轴线转动。

由于多个第一升降丝杆132沿第一固定板113的长度方向和宽度方向间隔设置，因而压紧框121能够与多个第一升降丝杆132连接，压紧框121受到的力较为均衡。当压紧框121相对离型膜160进行靠近运动或远离运动时，运动过程较为平稳，不易发生翘曲或翻转等现象。在其中一个具体的实施例中，第一升降丝杆132的数量为四个，四个第一升降丝杆132沿第一固定板113的四个边角处设置，使得压紧框121在移动时能够非常平稳。当然在其他实施例中，第一升降丝杆132的数量也可以为六个、八个等，对此不作限定，其可以根据压紧框121的重量以及大小做适应性修改。

请参阅图4和图5，本发明一实施例提供的离型膜更换装置的同步机构包括第一主同步轮133、多个第一从同步轮134和第一同步带135。第一主同步轮133和多个第一从同步轮134间隔设置，第一主同步轮133套设固定于第一驱动件131的动力输出端，多个第一从同步轮134分别套设固定于其中一个第一升降丝杆132远离压紧框121的一端，第一主同步轮133和多个第一从同步轮134能够将第一同步带135张紧，并带动第一同步带135沿第二方向做封闭环形运动，具体的，第二方向为图3中的顺时针方向和逆时针方向。通过第一主同步轮133、多个第一从同步轮134和第一同步带135的传动作用来控制多个第一升降丝杆132的上下移动，不仅使得多个第一升降丝杆132能够共用一个驱动件进行驱动，经济性较好；而且在传动过程中传动也较为平稳、噪音较小。在其中一个具体的实施例中，第一从同步轮134的数量为四个，与第一升降丝杆132的数量相适应。

请继续参阅图4和图5，本发明一实施例提供的离型膜更换装置还包括轴承1391，第一第一固定板113上设置有安装柱，安装柱与第一驱动件131的动力输出端间隔设置，轴承1391套设固定于安装柱上，第一同步带135卷绕于第一主同步轮133和轴承1391上，并通过第一主同步轮133和轴承1391缠绕成S型。由于第一主同步轮133和轴承1391能够将第一同步带135缠绕成S型，因而第一主同步轮133与第一同步带135的接触面积能够增大，减少了第一同步带135与第一主同步轮133之间的打滑现象。在其中一个具体的实施例中，轴承1391为深沟球轴承，由于深沟球轴承的摩擦系数小，极限转速高，结构简单，制造成本低，精度高，无需经常维护，而且尺寸范围大、形式多，使得本装置的制造成本较低。

请参阅图1-图3和图6，本发明一实施例提供的离型膜更换装置的第一驱动组件130还包括轴承座136，轴承座136设置于第一固定板113和第一从同步轮134之间并安装于第一固定板113，第一升降丝杆132穿过轴承座136并与轴承座136的内壁过盈配合。通过设置轴承座136，使得第一升降丝杆132与第一固定板113二者之间的摩擦力较小，当第一升降丝杆132带动压紧框121移动时，整个传动过程较为平稳省力。

请继续参阅图4、图5和图9，本发明一实施例提供的3D打印系统的第一驱动组件130还包括导向件，导向件连接于第一固定板113与压紧框121之间，且压紧框121与导向件滑动连接，当压紧框121相对离型膜160做靠近运动或远离运动时，压紧框121能够相对所述导向件滑动。当在第一升降丝杆132带动压紧框121运动时，通过导向件的导向作用使得整个移动过程更加平稳。

在其中一个具体的实施例中，导向件可以为导轨和滑块相配合。导轨安装于第一固定板113与压紧框121之间，压紧框121安装于滑块上，当压紧框121相对离型膜160做靠近运动或远离运动时，滑块在导轨上进行滑动，进而对压紧框121的运动进行导向作用。在其中另一个实施例中，导向件也可以为导向柱，导向柱穿过压紧框121，且压紧框121能够相对导向柱滑动。需要说明的是，对导向件的形状和结构不做任何限定，其只要能够在压紧框121相对固定板113滑动时，起到导向作用即可。

请继续参阅图4、图5和图9，本发明一实施例提供的3D打印系统的导向件为导向柱137，导向柱137的一端与第一固定板113固定连接；压紧框121设置有连接孔1211，导向柱137的另一端穿过连接孔1211并与连接孔1211的孔壁滑动连接；导向柱137远离第一固定板113的一侧沿其径向凸设有限位部1371，限位部1371搭接于压紧框121背离第一固定板113的一侧。通过在导向柱137上设置限位部1371，使得压紧框121在相对离型膜160做远离运动时的最大远离距离被限定，压紧框121不易脱离第一升降丝杆132，整个装置的安全稳定性更高。同时在第一升降丝杆132带动压紧框121运动时，通过导向柱137的导向作用使得整个移动过程也更加平稳。在其中一个具体的实施例中，限位部1371的截面呈圆环形结构，当然在其他实施例中，限位部1371的截面形状也可以呈十字形或米字型结构，对此不做限定。

请参阅图4、图5、图7和图10，本发明一实施例提供的离型膜更换装置的压紧组件120还包括硅胶圈122，硅胶圈122与压紧框121靠近离型膜160的一侧固定连接，硅胶圈122背离压紧框121的一侧用于压紧离型膜160。通过设置硅胶圈122，使得离型膜160在被压紧绷平后，离型膜160与硅胶圈122之间的摩擦力较大，离型膜160不会自行松掉，离型膜160和压紧框121之间的间隙更小。

请参阅图4和图5，本发明一实施例提供的离型膜更换装置的压紧组件120还包括定位销123，定位销123的一端与压紧框121固定连接，定位销123的另一端穿过硅胶圈122与离型膜160的定位孔。由于设置有定位销123，定位销123能够穿过硅胶圈122并插入离型膜160上提前打好的定位孔，因而离型膜160的位置精度较高。在其中一个具体的实施例中，定位销123的数量为四个，四个定位销123分别设置于压紧框121的四个侧边上，并与离型膜160上提前打好的定位孔的位置相适应。当然在其他实施例中，定位销123的数量也可以为两个、六个等，对此不做限定。

请参阅图4-图7，本发明一实施例提供的3D打印系统的离型膜更换装置100还包括第二驱动组件140，第二驱动组件140安装于第一固定板113上，第二驱动组件140与第二卷轴112的一端连接，第二驱动组件140能够带动第二卷轴112绕其自身轴线沿第一方向转动。由于设置有第二驱动组件140，因而当需要更换离型膜160时，第一驱动组件130驱动压紧框121远离离型膜160后，第二驱动组件140能够带动第二卷轴112绕其自身轴线沿第一方向转动，进而实现离型膜160的更换操作。在其中一个具体的实施例中，第二驱动组件140为电机传动，通过电机的输出轴转动进而带动第二卷轴112绕其自身轴线转动。当然在其他实施例中，第二驱动组件140也可以为旋转气缸传动，对此不做任何限定，其只要能够实现第二驱动组件140带动第二卷轴112绕其自身轴线转动即可。

请参阅图5，本发明一实施例提供的离型膜更换装置的第二驱动组件140还包括第二驱动件141、第二主同步轮142、第二从同步轮143和第二同步带144。第二驱动件141安装于第一固定板113，第二主同步轮142和第二从同步轮143相对且间隔设置，第二主同步轮142套设固定于第二驱动件141的动力输出端，第二从同步轮143套设固定于第二卷轴112的一端；第二主同步轮142和第二从同步轮143能够将第二同步带144张紧，并能够在第二驱动件141的驱动下，带动第二同步带144沿第一方向做封闭环形运动。通过第二驱动件141、第二主同步轮142、第二从同步轮143和第二同步带144的传动作用来控制第二卷轴112绕其自身轴线的转动，使得第二卷轴112在转动过程中较为平稳，且噪音较小。在其中一个具体的实施例中，第二驱动件141通过第二固定座145固定连接于第一固定板113上。在其中一个具体的实施例中，第二驱动件141为电机，通过电机驱动第二卷轴112绕其自身轴线转动。当然第二驱动件141也可以为旋转气缸等，对此不做限定。

需要说明的是，用户可以通过计算离型膜160的损耗时间，进而使得机台定期自动更换离型膜160，比如当已经打印100小时后，第一驱动组件130和爹驱动组件140便可自行驱动进行更换离型膜160。或者在打印过程中，当使用者观察到离型膜160已经发生劳损时，可以手动驱动第一驱动组件130和第二驱动组件140进行更换离型膜160的操作。

本发明一实施例提供的3D打印系统还包括控制器，控制器与压紧组件120和第二驱动组件140连接；当压紧组件120相对离型膜160做远离运动后，控制器能够控制第二驱动组件140，使得第二驱动组件140驱动第二卷轴112绕其自身轴线沿第一方向转动。由于设置有控制器，因而当压紧组件120相对离型膜160远离后，第二驱动组件140再控制第二卷轴112绕其自身轴线转动，进而使得本装置能够实现自动更换离型膜160的操作，不需要人工观察并控制第二驱动组件140的启动时间。

请参阅图4和图5，本发明一实施例提供的离型膜更换装置的还包括屏幕组件150，屏幕组件150设置于离型膜160与第一固定板113之间，屏幕组件150包括打印屏幕151；打印屏幕151的一侧沿其厚度方向凸设有屏幕安装板1511，第一固定板113上设置有第一安装槽1131，屏幕安装板1511能够插接入第一安装槽1131内并与第一安装槽1131的槽壁固定连接。通过打印屏幕151上的屏幕安装板1511与第一固定板113上的第一安装槽1131的槽壁固定连接，进而实现打印屏幕151与第一固定板113的连接。在其中一个具体的实施例中，打印屏幕151为4K打印屏。

请参阅图5和图10，本发明一实施例提供的离型膜更换装置的屏幕组件150还包括沿竖直方向依次设置的屏幕垫块152、玻璃托板154和屏压块153，且屏幕垫块152、玻璃托板154和屏压块153设置于打印屏幕151与第一固定板113之间；屏幕垫块152的一侧与第一固定板113固定连接，屏幕垫块152的另一侧与屏压块153固定连接，玻璃托板154能够通过屏压块153压紧于屏幕垫块152。通过屏幕垫块152和屏压块153，使得玻璃托板154能够设置于打印屏幕151的上方。由于第一固定板113为中空的框型结构，因而玻璃托板154能够保护打印屏幕151，第一固定板113上方的光源装置或者外界的杂物不易直接与打印屏幕151接触，打印屏幕151不易发生划伤损坏情况。

请参阅图5和图10，本发明一实施例提供的离型膜更换装置的屏幕组件150还包括第一连接件156，第一连接件156的一端与屏压块153连接，第一连接件156的另一端穿过屏幕垫块152并与屏幕垫块152固定连接，进而使得玻璃托板154通过屏压块153压紧于屏幕垫块152上。

请继续参阅图10本发明一实施例提供的离型膜更换装置的屏幕垫块152靠近屏压块153的一侧设置有第二安装槽1521，屏压块153靠近屏幕垫块152的一侧设置有第三安装槽1531，玻璃托板154的侧边能够容设并卡接于第二安装槽1521和第三安装槽1531内。通过第二安装槽1521和第三安装槽1531来容设玻璃托板154的侧边，使得玻璃托板154不易发生崩边的危险，减少了当通过螺栓等连接方式连接玻璃托板154时，对玻璃托板154所造成的损坏。

请参阅图5，本发明一实施例提供的离型膜更换装置的屏幕组件150还包括PVC片155，PVC片155设置于打印屏幕151背离屏压块153的一侧并与打印屏幕151连接。PVC片155能够遮挡光源产生的干扰光，使得在离型膜160下方光固化成型的光敏树脂不易受到打印屏幕151边缘所投射的光线的影响，整个模型的打印精度更高。

请参阅图1-图3和图15-图16，本发明一实施例提供的3D打印系统的还包括分离模型组件400，分离模型组件400与底座组件300连接，分离模型组件400包括第三连接板410，第三连接板410靠近成型平台320的一侧设置有铲刀411；当成型平台320沿机架200的高度方向移动至预设位置时，第三连接板410能够带动铲刀411插接入成型平台320的上表面与模型之间，并沿成型平台320的宽度方向移动；模型能够在铲刀411的移动过程中与成型平台320逐步分离。当打印材料在成型平台320的上表面逐层成型为模型时，成型平台320沿机架200的高度方向移动，使得成型平台320的上表面与铲刀411的下表面处于同一水平面上。此时第三连接板410带动铲刀411插接入成型平台320的上表面与模型之间，并沿成型平台320的宽度方向移动，使得模型与成型平台320逐步分离。

在其中一个具体的实施例中，第三连接板410与丝杆螺纹旋接，丝杆连接有手柄。使用者手动转动连接有第三连接板410的手柄，使得丝杆绕其自身轴线转动，进而带动第三连接板410相对成型平台320的宽度方向移动，模型与成型平台320逐步分离。

在其中另一个具体的实施例中，第三连接板410连接有一个驱动件，通过驱动件的驱动力带动第三连接板410相对成型平台320的宽度方向移动，使得模型与成型平台320逐步分离。具体的，驱动件可以为电机或旋转气缸。

请参阅图2、图3、图13、图14和图21，本发明一实施例提供的3D打印系统的成型平台320的上表面构造有沿其厚度向内凹陷并沿其宽度方向延伸的凹槽321，铲刀411能够插接入凹槽321内并能够沿凹槽321的延伸方向移动。由于成型平台320上设置有凹槽321，因而当模型在成型平台320上成型完成后，需要通过铲刀411将其与成型平台320分离时，铲刀411能够较为方便的插接入凹槽321内并沿凹槽321的延伸方向移动，使得模型与成型平台320能够更快的分离。且不易损伤模型的下表面。

需要说明的是，由于成型平台320设置有凹槽321，因而使用者可以根据打印的层高情况来决定是否增加打印支柱。具体的，当用0.2mm的层高打印时，悬空部分的模型与成型平台320上表面小于45°时，可以选择在凹槽321内增加打印支柱，以保证打印效果。而当用0.1mm的层高打印时，悬空部分的模型与成型平台320上表面小于30°时，可以选择在凹槽321内增加打印支柱。而当打印完成后，铲刀411插接入凹槽321内，使得打印支柱与成型平台320分离，当铲刀411沿凹槽321的延伸方向移动至成型平台320的前端时，此时将成型平台320略微下移或者铲刀411略微上移，即可实现整个模型与成型平台320的分离。

请继续参阅2、图3、图13和图21，请本发明一实施例提供的3D打印系统的凹槽321的数量为多个，多个凹槽321沿成型平台320的长度方向间隔设置；铲刀411的数量与凹槽321的数量相适应。由于设置有多个凹槽321，因而当需要将模型与成型平台320分离时，多个铲刀411能够同时沿凹槽321的延伸方向移动，进而使得模型能够更快的与成型平台320分离。在其中一个具体的实施例中，凹槽321的数量为十二个，当然在其他实施例中，凹槽321的数量也可以为十个、十一个或十三、十四个等，对此不作限定，其可以根据成型平台320的长度进行适应性设置。

请继续参阅2、图3、图13和图21，本发明一实施例提供的3D打印系统中的凹槽321的底壁设置有多个通孔3211，多个通孔3211沿凹槽321的延伸方向间隔设置。由于凹槽321的底壁设置有多个通孔3211，因而当在打印模型的过程中，成型平台320沿机架200的高度方向上下移动时，料槽722内的光敏树脂能够通过通孔3211非常迅速的流入成型平台320的上方，使得成型平台320上方的光敏树脂补给速度较快，且液面也能迅速恢复为较为平坦的状态，不再额外需要刮板对光敏树脂进行液面刮平，模型的成型质量也较高。在其中一个具体的实施例中，通孔3211的数量为十二个，当然在其他实施例中，通孔3211的数量也可以为十个、十一个或十三、十四个等，对此不作限定，其可以根据成型平台320的宽度进行适应性设置。

请参阅图15和图16，本发明一实施例提供的3D打印系统的分离模型组件400还包括第三滑轨420和第三滑块430；第三滑轨420与底座组件300连接，且第三滑轨420沿成型平台320的宽度方向延伸；第三滑块430滑动连接于第三滑轨420，第三连接板410与第三滑块430固定连接，第三连接板410能够在第三滑块430的带动下沿第三滑轨420的延伸方向移动。当需要将模型与成型平台320分离时，通过第三滑块430相对第三滑轨420滑动，使得第三连接板410能够在第三滑块430的带动下沿第三滑轨420的延伸方向移动，进而使得铲刀411能够伸入凹槽321内并沿凹槽321的延伸方向移动，以使得模型与成型平台320逐步分离。

请继续参阅图15和图16，本发明一实施例提供的3D打印系统中的分离模型组件400还包括第五驱动件440，第五驱动件440用于与底座组件300固定连接，第五驱动件440的动力输出端与第三滑块430连接，第五驱动件440用于驱动第三滑块430沿第三滑轨420的延伸方向滑动。由于设置有第五驱动件440，因而能够通过第五驱动件440带动第三滑块430沿第三滑轨420的延伸方向滑动，进而完成模型与成型平台320的逐步分离，非常的省力方便。在其中一个具体的实施例中，第五驱动件440通过驱动件固定座441固定连接于底座组件300的支撑板330上。在其中一个具体的实施例中，第五驱动件440为电机，当然在其他实施中，第五驱动件440也可以为旋转气缸。

请继续参阅图15和图16，本发明一实施例提供的3D打印系统中的分离模型组件400还包括第四丝杆螺母460和往复丝杆450。第四丝杆螺母460与第三滑块439连接，往复丝杆450的一端与第五驱动件440的动力输出端连接，往复丝杆450的另一端穿过第四丝杆螺母460并与与其螺纹旋接；第五驱动件440用于驱动往复丝杆450绕其自身轴线转动，进而使得第四丝杆螺母460沿往复丝杆450的长度方向上下滑动，最终带动第三滑块430沿第三滑轨420的延伸方向滑动。通过往复丝杆450的传动使得第三滑块430在沿第三滑轨420的延伸方向移动时，整个运动过程速度较为平稳恒定。进而使得铲刀411在沿凹槽321的延伸方向滑动时的运动速度也较为平稳恒定，有效地降低了铲刀411对模型下表面的损伤情况。

请继续参阅图15和图16，本发明一实施例提供的3D打印系统的分离模型组件400还包括第二固定板483和第四连接板482。第二固定板483的一侧与第三滑块430固定连接，第二固定板483的另一侧与第四连接板482连接，第四连接板482背离第二固定板483的一侧与第三连接板410连接。第四丝杆螺母460与第二固定板483固定连接，进而实现了第四丝杆螺母460与第三滑块430的连接。当往复丝杆450绕其自身轴线转动时，能够带动第四丝杆螺母460沿往复丝杆450的长度方向前后移动，进而带动与第二固定板483固定连接的第三滑块430沿第三滑轨420的延伸方向滑动，使得与第四连接板482连接的第三连接板410沿第三滑轨420的延伸方向滑动，最终实现了铲刀411将成型平台320上的模型与成型平台320分离的技术效果。

需要说明的是，第四连接板482的长度尺寸大于第三滑块430和第二固定板483的长度尺寸，且第三连接板410的端部不会与第三滑块430或第二固定板483抵接。当第三连接板410在沿成型平台320的宽度方向移动时，移动过程更加顺畅。

请继续参阅图15和图16，本发明一实施例提供的3D打印系统中的往复丝杆450的数量为两个，两个往复丝杆450沿成型平台320的长度方向间隔设置于成型平台320的两侧。分离模型组件400还包括第三主同步轮471、第三从同步轮472和第三同步带474；第三主同步轮471与第三从同步轮472间隔设置，第三主同步轮471套设固定于第五驱动件440的动力输出端，且第三主同步轮471套设固定于其中一个往复丝杆450的一端；第三从同步轮472用于与底座组件300连接，且第三从同步轮472套设固定于其中另一个往复丝杆450的一端；第三主同步轮471和第三从同步轮472能够将第三同步带474张紧，并带动第三同步带474沿第三方向做封闭环形运动。其中，第三方向为图15中沿往复丝杆450的长度方向内观看的顺时针方向和逆时针方向。

由于设置有两个往复丝杆450，因而两个往复丝杆450能够与两个第三滑块430连接，两个第三滑块430分别与第三连接板410的两侧连接，第三连接板410受到的支撑力较大且较为均衡，因而不易在运动过程中，发生由于一侧悬空而上下摆动的情况。当第三连接板410带动铲刀411沿成型平台320的宽度方向移动时，能够更加的稳定和平稳。同时在第三主同步轮471、第三从同步轮472和第三同步带474的传动作用下，两个往复丝杆450的转动速度较为一致，第三连接板410的两侧不易发生前后倾斜现象，进而使得连接在第三连接板410上的多个铲刀411在分离模型时，彼此之间受到的模型阻力较为一致，铲刀411之间的使用寿命也较为相同，便于统一更换。

请继续参阅图15和图16，本发明一实施例提供的3D打印系统中的分离模型组件400还包括轴承固定座481和第一轴承475。轴承固定座481固定连接于支撑板330上，第一轴承475的外壁穿过轴承固定座481并与其过盈配合。套设固定于第三从同步轮472连接的往复丝杆450的一端与第一轴承475配合，使得该往复丝杆450在绕其自身轴线转动时，更加的稳定。

请继续参阅图15和图16，本发明一实施例提供的3D打印系统中的分离模型组件400还包括张紧轮473，张紧轮473设置于第三主同步轮471和第三从同步轮472之间，第三同步带474卷绕于张紧轮473，并且张紧轮473和第三主同步轮471、第三从同步轮472能够构成一个三角形形状。通过调节张紧轮473的位置，使得第三同步带474的松紧度可以得到调节，进而使得第三主同步轮471和第三从同步轮472通过第三同步带474带动两个往复丝杆450绕其自身轴线转动时，第三同步带474不易发生打滑现象，两个往复丝杆450的转动速度较为一致。

具体的，分离模型组件400还包括张紧轮固定座4731、转动件4732和防松件4733。张紧轮473通过张紧轮固定座4731固定连接于底座组件300的支撑板330上。张紧轮固定座4731上设置有长条孔，转动件4732穿过长条孔并与防松件4733连接，进而实现张紧轮473相对张紧轮固定座4731的固定连接。当需要调整张紧轮473的位置时，只需要旋拧防松件4733，使得转动件4732能够在长条孔内滑动，即可实现张紧轮473相对张紧轮固定座4731位置的变化，而当调节完成后，再次旋拧防松件4733即可。在其中一个具体的实施例中，转动件4732为塞打螺丝，防松件4733为防松螺母。

请参阅图1-图3和图17-图18，本发明一实施例提供的3D打印系统的还包括推模型组件500，推模型组件500与底座组件300连接，推模型组件500包括推板510，推板510位于第三连接板410背离铲刀411的一侧；当模型与成型平台320分离后，推板510能够沿成型平台320的宽度方向移动并推动模型离开成型平台320。

具体的，当模型与成型平台320分离后，推板510沿成型平台320的宽度方向移动并能够与模型的侧壁接触，此时推板510继续移动并推动模型离开成型平台320至回收槽内。由于本3D打印系统中是铲刀411将模型与成型平台320分离后，通过推板510推动模型离开成型平台320的，因而不需要人工拿取分离后的模型，整个装置的打印进度较快，也更加安全。同时在铲刀411铲动模型的过程中，模型不会给推板510施加沿铲刀411移动方向相反的推力，铲刀411易于铲动模型而且推板510也不易损坏。

在其中一个具体的实施例中，推板510与丝杆螺纹旋接，丝杆连接有手柄。当模型与成型平台320分离后，转动连接有推板510的手柄，使得推板510沿成型平台的宽度方向移动并推动模型离开成型平台320至回收槽内。

在其中另一个具体的实施例中，推板510连接有一个驱动件。当模型与成型平台320分离后，该驱动件带动推板510沿成型平台的宽度方向移动并推动模型离开成型平台320至回收槽内。具体的，驱动件可以为电机或旋转气缸。

在其中一个实施例中，第三连接板410与机架200滑动连接，第三连接板410能够带动铲刀411沿机架200的高度方向上下移动，使得铲刀411能够调节插接入凹槽321的高度大小。

需要说明的是，由于本装置中的分离模型组件400和推模型组件500彼此分开，因而当打印完成后，模型上方的光敏树脂未完全光固化时，也可以直接先通过分离模型组件400将模型的下方与成型平台320进行分离，而在此分离的过程中，模型上方的光敏树脂可以继续进行光固化作用。而当分离完成后，再通过推模型组件500推动模型离开成型平台320。通过此举，能够有效的节省脱模过程所需要的时间。减少了当铲刀411与推板510连接在一起时，为了防止推板510损伤未完全光固化成型的模型时，必须等待模型上方完全光固化结束后才能进行脱模操作所需要的等待时间。

请参阅图2和图3，本发明一实施例提供的3D打印系统的成型平台320分布于推板510的长度范围内。由于成型平台320分布于推板510的长度范围内，因而当推板510推动模型时，推板510能够非常容易的与模型侧壁接触并进行推动，避免了当打印的模型的宽度较窄、推板510的长度也较短时，推板510沿成型平台320的宽度方向移动时，推板510无法抵接模型的情况。在其中一个具体的实施例中，推板510的长度尺寸为一米，成型平台320的长度尺寸为0.8米。需要说明的是，对推板510和成型平台320的长度尺寸不作限定，其可以根据情况进行适应性修改。

在其中一个实施例中，推板510靠近模型的一侧还张贴有橡胶层，当推板510需要推动模型移动时，橡胶层与模型的表面接触，能够有效降低模型表面刮伤的情况。

请参阅图17和图18，本发明一实施例提供的3D打印系统的推模型组件500包括第一安装板520、第四滑轨530和第四滑块540；第一安装板520与底座组件300连接，第四滑轨530安装于第一安装板520靠近成型平台320的一侧，且第四滑轨530沿成型平台320的宽度方向延伸；第四滑块540滑动连接于第四滑轨530，推板510与第四滑块540固定连接，推板510能够在第四滑块540的带动下沿成型平台320的宽度方向移动，并推动模型离开成型平台320。

请继续参阅图17和图18，本发明一实施例提供的3D打印系统中的推模型组件500包括第一安装板520、第四滑轨530和第四滑块540。第一安装板520用于与底座组件300固定连接，第四滑轨530安装于第一安装板520靠近成型平台320的一侧，且第四滑轨530沿成型平台320的宽度方向延伸；第四滑块540滑动连接于第四滑轨530，推板510与第四滑块540固定连接，推板510能够在第四滑块540的带动下沿成型平台320的宽度方向移动，并推动模型离开成型平台320。当铲刀411将模型与成型平台320分离后，此时第四滑块540带动推板510沿成型平台320的宽度方向移动，使得推板510能够与模型的侧壁抵接。当推板510继续移动时，模型能够在推板510的推动作用下离开成型平台320并移动至回收槽内。而当模型回收完成后，推板510反方向运动并进行下一次模型的打印。

请继续参阅图17和图18，本发明一实施例提供的3D打印系统中的推模型组件500还包括第六驱动件550，第六驱动件550与第一安装板520固定连接，第六驱动件550的动力输出端穿过第一安装板520并与第四滑块540连接，第六驱动件550用于驱动第四滑块540沿第四滑轨530的延伸方向滑动。当模型与成型平台320分离后，此时第六驱动件550驱动第四滑块540沿第四滑轨530的延伸方向滑动，进而带动与第四滑块540固定连接的推板510沿成型平台320的宽度方向移动来完成模型的推动作用，非常的省力方便。在其中一个具体的实施例中，第六驱动件550为电机，当然在其他实施中，第六驱动件550也可以为旋转气缸。

在其中一个具体的实施中，分离模型组件400和脱模型组件500与控制器连接。当分离模型组件400将模型与成型平台300分离后，此时控制器给脱模型组件500发送一个电信号，使得第六驱动件550能够驱动第四滑块540沿第四滑轨530的延伸方向滑动。通过控制器来监测并控制分离模型组件400和脱模型组件500的运动状况，使得本脱模装置能够实现高自动化的脱模操作，不需要人为的观察并控制脱模型组件500的驱动状况。

请继续参阅图17和图18，本发明一实施例提供的3D打印系统中的推模型组件500还包括安装轴561、第四主同步轮562、第二轴承563和第四同步带564。安装轴561安装于第一安装板520上，且安装轴561与第六驱动件550的动力输出端间隔设置；第四主同步轮562套设固定于第六驱动件550的动力输出端；第二轴承563套设并固定连接于安装轴561；第四主同步轮562和第二轴承563能够将第四同步带564张紧，并带动第四同步带564沿第四方向做封闭环形运动；第四滑块540与第四同步带564固定连接，其中，第四方向为图17中的第一安装板520安装第四滑轨530的整个安装平面的顺时针方向和逆时针方向。

通过第四同步带564带动第四滑块540沿第四滑轨530的的延伸方向滑动，进而带动推板510的移动，使得推板510在移动的过程中较为平稳，不易发生振动或者抖动的情况。在其中一个具体的实施例中，安装轴561为隔套，隔套穿过第一安装板520，第二轴承563的内圈套设于隔套上并与隔套过盈配合。

请继续参阅图17和图18，本发明一实施例提供的3D打印系统中的推模型组件500还包括第三固定板570和第四固定板580。第三固定板570呈“L”型板材，其包括两个连接板。其中一个连接板与第四滑块540固定连接，其中另一个连接板与第四固定板580连接并能够将第四同步带564压紧固定于二者的连接处。当第四同步带564做封闭环形运动时，即可带动第三固定板570和第四固定板580同步运动，与第三固定板570连接的推板510即可沿第四滑轨530的延伸方向滑动，进而完成推动模型的作用。在其中一个具体的实施例中，第四固定板580为排线压板。

请参阅图15和图16，本发明一实施例提供的3D打印系统还包括第三限位件491和第四限位件492。第三限位件491固定连接于第三连接板410，第四限位件492用于安装于底座组件300，第三限位件491能够在第三连接板410的带动下相对第四限位件492做靠近运动或远离运动；第三限位件491与第四限位件492的配合，能够限制第三连接板410相对成型平台320的滑动行程。通过第三限位件491和第四限位件492的配合，使得第三连接板410连接相对成型平台320移动的最远距离能够得到限位，第三连接板410不易脱离第三滑轨420，整个装置在运行过程中，更加的安全。在其中一个具体的实施例中，第三限位件491通过第四连接板482固定连接于第三连接板410上。

在其中一个具体的实施例中，第三限位件491为限位凸块，第四限位件492为限位块，限位块构造有开口朝向限位凸块的限位凹槽321，当限位凸块相对限位块做靠近运动并移动插接入限位凹槽321内时，限位凹槽321的底壁能够对限位凸块的移动进行限位，使得限位凸块停止沿第三滑轨420的延伸方向滑动，进而使得第三连接板410停止沿第三滑轨420的延伸方向滑动。

在其中另一个具体的实施例中，第三限位件491为限位感应片，第四限位件492为限位开关，限位开关上设置有感应凹槽321。当限位感应片沿第三滑轨420的延伸方向移动并插接入限位开关的感应凹槽321内时，限位感应片能够发送通断信号到3D打印系统的机箱控制组件，并立即停止移动，使得铲刀411相对成型平台320移动的位置精度较高。当然在其他实施例中，限位感应片也可以不插接入限位开关的感应凹槽321内即可使得限位感应片发送通断信号到3D打印系统的机箱控制组件。具体的，第四限位件492可以为光电开关或霍尔开关等，第三限位件491与第四限位件492相匹配。

请参阅图19和图20，本发明一实施例提供的3D打印系统的料槽310还包括储藏室311，推板510能够将模型推入储藏室311内。当模型与成型平台320分离后，推板510将模型从成型平台320的上表面推入储藏室311内进行短暂储藏，而当储藏至一定数量时，再将储藏室311内的模型批量拿取。当然储藏室311也可以防止料槽310内的光敏树脂溅出至料槽外。

请参阅图13和图14，本发明一实施例提供的3D打印系统的机架200包括基板210和第一滑动组件220；基板210与底座组件300连接；第一滑动组件220包括第一滑块221；第一滑块221与基板210滑动连接，第一滑块221与光源组件600固定连接；第一滑块221能够带动光源组件600和离型膜更换装置100相对底座组件300做靠近运动或远离运动。具体的，基板210与底座组件300的支撑板310固定连接。在模型打印的过程中，成型平台320处于料槽310底部不动，第一滑动组件220带动光源组件600和离型膜更换装置100相对底座组件300做靠近运动或远离运动，进而使得模型能够在成型平台320的上表面逐层成型。

请继续参阅图13和图14，本发明一实施例提供的3D打印系统的第一滑动组件220还包括第一滑轨222和第三驱动件223；第一滑轨222固定连接于基板210，且第一滑轨222沿基板210的高度方向延伸；第一滑块221滑动连接于第一滑轨222背离基板210的一侧；第三驱动件223与基板210固定连接，且第三驱动件223的动力输出端与第一滑块221连接，第三驱动件223用于驱动第一滑块221沿第一滑轨222的延伸方向滑动。当在打印过程中，需要通过第一滑动组件220带动光源组件600相对底座组件300做靠近运动或远离运动时，此时第三驱动件223驱动第一滑块221沿第一滑轨222的延伸方向滑动，进而实现光源组件600相对底座组件300的运动，非常的省力方便。在其中一个具体的实施例中，第三驱动件223为电机，当然在其他实施中，第三驱动件223也可以为旋转气缸。

请继续参阅图13和图14，本发明一实施例提供的3D打印系统的基板210包括彼此连接的第一安装板211、第二安装板212和型材安装板213，第一安装板211和第二安装板212呈角度设置，型材安装板213安装在第二安装板212上。其中，第三驱动件223安装在第一安装板211上，第一滑轨222安装在型材安装板213上，第三驱动件223的动力输出端穿过第一安装板211与第一滑块221连接。当第一滑块221沿第一滑轨222的延伸方向滑动至最高点时，第一安装板211能够防止第一滑块221脱离第一滑轨222。同时由于设置有型材安装板213，因而第一滑轨222不需要直接安装在第二安装板212上，第三驱动件223能够与第一滑块221在竖直方向上沿同一平面进行安装，第三驱动件223的动力输出端与第一滑块221的同心度较好。在其中一个具体的实施例中，第一安装板211和第二安装板212呈90°夹角设置，并形成一个“L”型板材结构。当然在其他实施例中，第一安装板211和第二安装板212彼此之间也可以呈75°、115°夹角设置，对此不做限定，其可以根据安装情况进行设置。

请继续参阅图13和图14，本发明一实施例提供的3D打印系统的的第一滑动组件220还包括第一固定块224、第二丝杆螺母227和第二升降丝杆225。第一固定块224与第一滑块221固定连接，且第一固定块224用于与光源组件600固定连接；第二丝杆螺母227与第一固定块224固定连接，第二升降丝杆225的一端与第三驱动件223的动力输出端连接，第二升降丝杆225的另一端穿过第二丝杆螺母227并与第二丝杆螺母227螺纹旋接；第三驱动件223用于驱动第二升降丝杆225绕其自身轴线转动，以带动第一固定块224沿第一滑轨222的延伸方向滑动。由于第一固定块224与第一滑块221固定连接，因而当第二升降丝杆225绕其自身轴线转动时，第一固定块224与第一滑块221能够通过第二丝杆螺母227沿第一滑轨222的延伸方向滑动，因而与第一固定块224连接的光源组件600也会沿第一滑轨222的延伸方向滑动，进而实现了光源组件600相对底座组件300的靠近运动或远离运动。通过第二升降丝杆225的传动使得光源组件600在相对底座组件300上下运动时，整个运动过程较为稳定，不易发生振动或者抖动现象，因而光源组件600相对底座组件300的位置精度较高，打印出来的模型质量也较高。在其中一个具体的实施例中，第二丝杆螺母227为T型螺母。

在其中一个具体的实施例中，第一固定板224与第二固定板610固定连接，第二固定板610与第一固定板113固定连接。因而可以通过第二升降丝杆225的传动使得光源组件600和离型膜更换装置100同步相对底座组件300上下移动。

请继续参阅图13和图14，本发明一实施例提供的3D打印系统的的第一滑动组件220还包括第一联轴器226，第一联轴器226连接于第三驱动件223的动力输出端与第二升降丝杆225之间。由于设置有第一联轴器226，因而当第三驱动件223带动第二升降丝杆225绕其自身轴线转动时，第一联轴器226能够补偿第三驱动件223和第二升降丝杆225彼此之间由于制造安装不精确、工作时的变形或热膨胀等原因所发生的偏移(包括轴向偏移、径向偏移、角偏移或综合偏移)，使得第二升降丝杆225在绕其自身轴线转动时，能够更加的安全平稳，同时第一联轴器226也能够在运动过程中进行缓和冲击和吸振作用。

请继续参阅图13和图14，本发明一实施例提供的第一滑动组件220的数量为两个，两个第一滑动组件220沿第二安装板212的宽度方向间隔设置。通过设置两个第一滑动组件220，使得光源组件600与第一滑动组件220的连接更加安全稳定，整个装置的安全稳定性也更高。

请继续参阅图13和图14，本发明一实施例提供的3D打印系统的机架200还包括第二滑动组件230，第二滑动组件230包括第二滑块231，第二滑块231与第一滑块221间隔设置并与基板210滑动连接，第二滑块231用于与成型平台320固定连接；第二滑块231能够带动成型平台320相对料槽310底壁做靠近运动或远离运动。在模型打印的过程中，光源组件600不动，第二滑动组件230带动成型平台320相对料槽310底壁做靠近运动或远离运动，进而使得模型能够在成型平台320的上表面逐层成型。

需要说明的是，由于本发明实施例提供的3D打印系统既包括第一滑动组件220，也包括第二滑动组件230。因而当在打印过程中，带动光源组件600相对料槽上下移动的第一滑动组件220出现故障时，此时第二滑动组件230能够继续带动成型平台320在料槽内上下移动，使得模型能够继续进行打印。而当带动成型平台320在料槽内上下移动的第二滑动组件230出现故障时，此时第一滑动组件220能够继续带动光源组件600相对料槽上下移动，同样使得模型能够继续进行打印。通过本3D打印系统进行打印模型时，当第一滑动组件220或第二滑动组件230的任意一者发生故障时，打印机不需要立马停机检修滑动组件，依然能够继续进行模型打印，因而模型的打印效率较高，打印过程的灵活度也较高。

请继续参阅图13和图14，本发明一实施例提供的3D打印系统的第二滑动组件230还包括第二滑轨232和第四驱动件233；第二滑轨232与第一滑轨222间隔设置并固定连接于基板210，第二滑轨232沿基板210的高度方向延伸；第二滑块231滑动连接于第二滑轨232背离基板210的一侧；第四驱动件233与基板210固定连接，且第四驱动件233的动力输出端与第二滑块231连接，第四驱动件233用于驱动第二滑块231沿第二滑轨232的延伸方向滑动。具体的，第四驱动件233安装于基板210的第二安装板212上。当在打印过程中，需要通过第二滑动组件230带动成型平台320相对底座组件300做靠近运动或远离运动时，此时第四驱动件233驱动第二滑块231沿第二滑轨232的延伸方向滑动，进而实现成型平台320相对底座组件300的运动，非常的省力方便。在其中一个具体的实施例中，第四驱动件233为电机，当然在其他实施中，第四驱动件233也可以为旋转气缸。

请继续参阅图13和图14，本发明一实施例提供的3D打印系统的第二滑动组件230还包括第二固定块234、第三丝杆螺母237和第三升降丝杆235。第二固定块234与第二滑块231固定连接，且第二固定块234用于与成型平台320固定连接；第三丝杆螺母237与第二固定块234固定连接，第三升降丝杆235的一端与第四驱动件233的动力输出端连接，第三升降丝杆235的另一端穿过第三丝杆螺母237并与第三丝杆螺母237螺纹旋接；第四驱动件233用于驱动第三升降丝杆235绕其自身轴线转动，以带动第二固定块234沿第二滑轨232的延伸方向滑动。由于第二固定块234与第二滑块231固定连接，因而当第三升降丝杆235绕其自身轴线转动时，第三丝杆螺母237能够相对第三升降丝杆235的高度方向上下移动，进而带动第二固定块234与第二滑块231沿第二滑轨232的延伸方向滑动，因而与第二固定块234连接的成型平台320也会沿第二滑轨232的延伸方向滑动，进而实现了成型平台320相对底座组件300的靠近运动或远离运动。通过第三升降丝杆235的传动使得光源组件600在相对底座组件300运动时，整个运动过程较为稳定，不易发生振动或者抖动现象，因而成型平台320相对底座组件300的位置精度较高，打印出来的模型质量也较高。在其中一个具体的实施例中，第三丝杆螺母237为T型螺母。

请继续参阅图13和图14，本发明一实施例提供的第二滑块231和第二滑轨232的数量为两个，两个第二滑块231和第二滑轨232沿第二安装板212的宽度方向间隔设置。通过设置两个第二滑块231和第二滑轨232，使得第二固定块234与第二滑块231的连接更加安全稳定，当成型平台320上承载的模型重量较大时，第二滑动组件230带动成型平台320移动时，也能够较为安全稳定。

请继续参阅图13和图14，本发明一实施例提供的3D打印系统的第二滑动组件230还包括第二联轴器236，第二联轴器236连接于第四驱动件233的动力输出端与第三升降丝杆235之间。由于设置有第二联轴器236，因而当第四驱动件233带动第三升降丝杆235绕其自身轴线转动时，第二联轴器236能够补偿第四驱动件233和第三升降丝杆235彼此之间由于制造安装不精确、工作时的变形或热膨胀等原因所发生的偏移(包括轴向偏移、径向偏移、角偏移或综合偏移)，使得第三升降丝杆235在绕其自身轴线转动时，能够更加的安全平稳，同时第二联轴器236也能够在运动过程中进行缓和冲击和吸振作用。

请继续参阅图13和图14，本发明一实施例提供的3D打印系统的机架200还包括第一限位件240和第二限位件250。第一限位件240固定连接于第二固定块234，第二限位件250固定连接于基板210远离成型平台320的一侧；第一限位件240能够在第二固定块234的带动下相对第二限位件250做靠近运动或远离运动；第一限位件240与第二限位件250的配合，能够限制第二固定块234相对第二滑轨232的滑动行程。通过第一限位件240和第二限位件250的配合情况，使得第二固定块234在相对第二滑轨232滑动时的最大滑动行程被限制，因而第二固定块234不易脱离第二滑轨232，整个装置在运行过程中，也更加的安全。

请继续参阅图13和图14，在其中一个具体的实施例中，机架200还包括第三固定座251，第二限位件250通过第三固定座251安装于基板210的第二安装板212上。使得第二限位件250不易相对第二安装板212脱离。

在其中一个具体的实施例中，第一限位件240为限位凸块，第二限位件250为限位块，限位块构造有限位凹槽，当限位凸块相对限位块做靠近运动并移动插接入限位凹槽内时，限位凹槽的底壁能够对限位凸块的移动进行限位，使得限位凸块停止沿第一滑轨222的延伸方向滑动，进而使得第二固定块234停止沿第二滑轨232的延伸方向滑动。

在其中另一个具体的实施例中，第一限位件240为限位感应片，第二限位件250为限位开关，限位开关上设置有感应凹槽。当限位感应片沿第二滑轨232的延伸方向移动并插接入限位开关的感应凹槽内时，限位感应片能够发送通断信号到3D打印系统的机箱控制组件，并立即停止移动，因而第二固定块234相对第二滑轨232滑动的控制精度也较高，最终使得成型平台320相对底座组件300移动的位置精度较高，打印模型的精度也较高。当然在其他实施例中，限位感应片也可以不插接入限位开关的感应凹槽内即可使得限位感应片发送通断信号到3D打印系统的机箱控制组件。具体的，第二限位件250可以为光电开关或霍尔开关等，第一限位件240与第二限位件250相匹配。

请继续参阅图13和图14，本发明一实施例提供的3D打印系统的基板210构造有沿其高度方向延伸的滑动槽2121。第二滑动组件230还包括第一安装块238，第一安装块238的一侧与第二固定块234背离成型平台320的一侧固定连接，第一安装块238至少部分容设于滑动槽2121内，并能够在第二固定块234的带动下沿滑动槽2121的槽壁滑动。由于设置有第一安装块238，因而当成型平台320相对底座组件300上下运动时，第二固定块234的一侧受到成型平台320的重力的拉力，第二固定块234背离成型平台320的一侧受到第一安装块238的拉力，因而第二固定块234的受力较为均衡，第二固定块234不易发生倾倒现象，整个装置的稳定性也更高。

请继续参阅图13和图14，本发明一实施例提供的3D打印系统的第二滑动组件230还包括第二安装块239，第二安装块239与基板210的第二安装板212连接，第三升降丝杆235穿过第二固定块234和第二安装块239，并与第二联轴器236连接。通过第二安装块239的固定作用，使得第三升降丝杆235与基板210的第二安装板212的连接更加稳固。

请继续参阅图13和图14，本发明一实施例提供的3D打印系统的机架200还包括第二连接件260，第二连接件260包括依次连接的第一连接板261和第二连接板262，且第一连接板261和第二连接板262呈角度设置；第一连接板261与第二固定块234背离第一安装块238的一侧固定连接，第二连接板262用于承载成型平台320并与其固定连接。由于第二连接板262能够承载成型平台320并与成型平台320固定连接，因而成型平台320与第二连接板262的接触面积较大，连接稳定性较好。在其中一个具体的实施例中，第一连接板261和第二连接板262呈90°夹角设置，并形成一个“L”型板材结构。当然在其他实施例中，第一连接板261和第二连接板262彼此之间也可以呈75°、115°夹角设置，对此不做限定，其可以根据需要打印的模型的光照要求进行设置。

请继续参阅图13和图14，本发明一实施例提供的3D打印系统的机架200的第二连接件260的数量为至少两个，至少两个第二连接件260沿基板210的宽度方向间隔设置。由于第二连接件260的数量为至少两个，因而成型平台320与整个机架200的连接稳定性较好。在其中一个具体的实施中，第二连接件260的数量为两个，当然在其他实施例中，第二连接件260的数量也可以为三个、四个等，对此不做限定，其可以根据成型平台320的重量和尺寸大小进行适应性调整。

请参阅图19和图20，本发明一实施例提供的3D打印系统的底座组件300还包括底板340、型材351、型材固定板352和型材固定加强筋353。支撑板330通过型材351安装在底板340上。且通过型材固定板352和型材固定加强筋353将侧边的两个型材351连接起来，使得支撑板330与底板340的连接更加稳固，支撑板330不易相对底板340摇晃，整个装置的稳定性较高。

请继续参阅图19和图20，本发明一实施例提供的3D打印系统的底座组件300还包括阻燃组合电源开关360，阻燃组合电源开关360安装于底板340上，使得本3D打印系统在通电使用时能够减少电源处的自燃情况，更加的安全。

请继续参阅图19和图20，本发明一实施例提供的3D打印系统的底座组件300还包括可调脚杯370，可调脚杯370数量为四个，四个可调脚杯370设置于底板340背离型材351的一侧并与型材351螺纹旋接。通过可调脚杯370可以调节支撑板330的平面度。

请参阅图23，本发明一实施例提供的3D打印系统的光源组件600还包括灯板641、透镜支架642、透镜643、散热块625和遮光罩622。透镜643的上方安装有透镜支架642，透镜支架642的上方安装有灯板641，灯板641的上方安装有散热块625，它们彼此之间通过螺丝来组装成一个整体，并通过遮光罩622遮于其外部。其中，灯板641用于发射波长为385nm或405nm的紫光光线，透镜643能够将灯板641发出的光线调成平行光，进而穿过离型膜160对打印材料进行光固化成型。而散热块625则对灯板641进行散热，避免灯板641的温度过高而损害，遮光罩622则避免紫光光线从灯板641的两侧射出，进而对人体造成损害。

请继续参阅图23，本发明一实施例提供的3D打印系统的光源组件600还包括主板631、隔离柱624、支撑杆623和光源组件罩621。主板631通过隔离柱624安装于遮光罩622的上方，且支撑杆623将遮光罩622与光源组件罩621连接起来。主板631与灯板641电连接，用于控制灯板641的通断，光源组件罩621用于将整个光源组件600内部的结构罩设起来，使得整个光源组件600更加的安全美观。

请继续参阅图23，本发明一实施例提供的3D打印系统的光源组件600还包括触摸屏632，触摸屏632安装于光源组件罩621的外侧，通过触摸屏632控制主板631，使得主板631控制灯板641的通断以及发射的光线的强度。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (17)

1.一种3D打印系统，其特征在于，所述3D打印系统包括：

机架；

离型膜更换装置，所述离型膜更换装置包括卷绕组件；所述卷绕组件包括第一卷轴和第二卷轴；所述第一卷轴和所述第二卷轴相对且间隔设置，且所述第一卷轴和所述第二卷轴均用于与所述机架转动连接，所述第一卷轴用于卷绕离型膜的第一端，所述第二卷轴用于卷绕所述离型膜的第二端；当所述第二卷轴绕其自身轴线沿第一方向转动时，所述离型膜的第一端能够相对所述第一卷轴进行放卷操作，所述离型膜的第二端能够相对所述第二卷轴进行收卷操作；

光源组件，所述光源组件设置于所述离型膜更换装置的上方，并与所述离型膜更换装置连接，所述光源组件用于发射光线；

底座组件，所述底座组件设置于所述离型膜更换装置背离所述光源组件的一侧，且所述底座组件与所述机架连接，所述底座组件包括料槽和成型平台；所述料槽用于承载打印材料；所述成型平台与所述机架滑动连接并能够在所述料槽内上下移动；所述成型平台能够使得所述打印材料在其上表面光固化并逐层成型为模型。

2.根据权利要求1所述的3D打印系统，其特征在于，所述卷绕组件还包括第一固定板，所述第一固定板与所述机架连接，且所述第一卷轴和所述第二卷轴安装于所述第一固定板的同侧；所述离型膜的第二端能够越过所述第一固定板的边缘，并经过所述第一固定板背离所述第一卷轴的一侧卷绕于所述第二卷轴。

3.根据权利要求2所述的3D打印系统，其特征在于，所述离型膜更换装置还包括压紧组件，所述压紧组件设置于所述离型膜背离所述卷绕组件的一侧并与所述第一固定板连接，所述压紧组件能够相对所述离型膜做靠近运动或远离运动。

4.根据权利要求3所述的3D打印系统，其特征在于，所述压紧组件包括压紧框；

所述离型膜更换装置还包括第一驱动组件，所述第一驱动组件安装于所述第一固定板，且所述第一驱动组件与所述压紧框连接；所述第一驱动组件用于驱动所述压紧框相对所述离型膜做靠近运动或远离运动。

5.根据权利要求4所述的3D打印系统，其特征在于，所述第一驱动组件包括第一驱动件、第一丝杆螺母和第一升降丝杆；

所述第一驱动件安装于所述第一固定板，所述第一丝杆螺母与所述压紧框固定连接，所述第一升降丝杆的一端与所述第一驱动件的动力输出端连接，所述第一升降丝杆的另一端穿过所述第一固定板并与所述第一丝杆螺母螺纹旋接；所述第一驱动件用于驱动所述第一升降丝杆绕其自身轴线转动，以带动所述压紧框相对所述离型膜做靠近运动或远离运动。

6.根据权利要求4所述的3D打印系统，其特征在于，所述第一驱动组件还包括导向件，所述导向件连接于所述第一固定板与所述压紧框之间，且所述压紧框与所述导向件滑动连接，当所述压紧框相对所述离型膜做靠近运动或远离运动时，所述压紧框能够相对所述导向件滑动。

7.根据权利要求4所述的3D打印系统，其特征在于，所述离型膜更换装置还包括第二驱动组件，所述第二驱动件安装于所述第一固定板，所述第二驱动组件与所述第二卷轴的一端连接，所述第二驱动组件能够驱动所述第二卷轴绕其自身轴线沿所述第一方向转动。

8.根据权利要求1所述的3D打印系统，其特征在于，还包括分离模型组件，所述分离模型组件与所述底座组件连接，所述分离模型组件包括第三连接板，所述第三连接板靠近所述成型平台的一侧设置有铲刀；当所述成型平台沿所述机架的高度方向移动至预设位置时，所述第三连接板能够带动所述铲刀插接入所述成型平台的上表面与所述模型之间，并沿所述成型平台的宽度方向移动；所述模型能够在所述铲刀的移动过程中与所述成型平台逐步分离。

9.根据权利要求8所述的3D打印系统，其特征在于，所述成型平台的上表面构造有沿其厚度向内凹陷并沿其宽度方向延伸的凹槽，所述铲刀能够插接入所述凹槽内并能够沿所述凹槽的延伸方向移动。

10.根据权利要求8所述的3D打印系统，其特征在于，所述分离模型组件还包括第三滑轨和第三滑块；

所述第三滑轨与所述底座组件连接，且所述第三滑轨沿所述成型平台的宽度方向延伸；所述第三滑块滑动连接于所述第三滑轨，所述第三连接板与所述第三滑块固定连接，所述第三连接板能够在所述第三滑块的带动下沿所述第三滑轨的延伸方向移动。

11.根据权利要求7所述的3D打印系统，其特征在于，还包括推模型组件，所述推模型组件用于与所述底座组件连接，所述推模型组件包括推板，所述推板位于所述第三连接板背离所述铲刀的一侧；当所述模型与所述成型平台分离后，所述推板能够沿所述成型平台的宽度方向移动并推动所述模型离开所述成型平台。

12.根据权利要求11所述的3D打印系统，其特征在于，所述推模型组件包括第一安装板、第四滑轨和第四滑块；

所述第一安装板与所述底座组件连接，所述第四滑轨安装于所述第一安装板靠近所述成型平台的一侧，且所述第四滑轨沿所述成型平台的宽度方向延伸；所述第四滑块滑动连接于所述第四滑轨，所述推板与所述第四滑块固定连接，所述推板能够在所述第四滑块的带动下沿所述成型平台的宽度方向移动，并推动所述模型离开所述成型平台。

13.根据权利要求10-12任一项所述的3D打印系统，其特征在于，所述料槽还包括储藏室，所述推板能够将所述模型推入所述储藏室内。

14.根据权利要求1所述的3D打印系统，其特征在于，所述机架包括基板和第一滑动组件；

所述基板与所述底座组件连接；所述第一滑动组件包括第一滑块；所述第一滑块与所述基板滑动连接，所述第一滑块与所述光源组件固定连接；所述第一滑块能够带动所述光源组件和所述离型膜更换装置相对所述底座组件做靠近运动或远离运动。

15.根据权利要求14所述的3D打印系统，其特征在于，所述第一滑动组件还包括第一滑轨和第三驱动件；

所述第一滑轨固定连接于所述基板，且所述第一滑轨沿所述基板的高度方向延伸；所述第一滑块滑动连接于所述第一滑轨背离所述基板的一侧；所述第三驱动件与所述基板固定连接，且所述第三驱动件的动力输出端与所述第一滑块连接，所述第三驱动件用于驱动所述第一滑块沿所述第一滑轨的延伸方向滑动。

16.根据权利要求15所述的3D打印系统，其特征在于，所述机架还包括第二滑动组件，所述第二滑动组件包括第二滑块，所述第二滑块与所述第一滑块间隔设置并与所述基板滑动连接，所述第二滑块用于与成型平台固定连接；所述第二滑块能够带动所述成型平台相对所述料槽底壁做靠近运动或远离运动。

17.根据权利要求16所述的3D打印系统，其特征在于，所述第二滑动组件还包括第二滑轨和第四驱动件；

所述第二滑轨与所述第一滑轨间隔设置并固定连接于所述基板，所述第二滑轨沿所述基板的高度方向延伸；所述第二滑块滑动连接于所述第二滑轨背离所述基板的一侧；所述第四驱动件与所述基板固定连接，且所述第四驱动件的动力输出端与所述第二滑块连接，所述第四驱动件用于驱动所述第二滑块沿所述第二滑轨的延伸方向滑动。

Images