CN114483518A - 缸头组件、压缩机、空气压缩系统和车辆 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于车辆的空气压缩机领域，具体是缸头组件、压缩机、空气压缩系统和车辆。其中的缸头组件包括曲轴箱、低压缸盖和高压缸盖；曲轴箱设置有一级压缩腔，高压缸盖设置有二级压缩腔，低压缸盖可拆卸的覆盖于一级压缩腔，曲轴箱可拆卸的覆盖于二级压缩腔；一级压缩腔和二级压缩腔之间设置有导气通道，导气通道的轮廓被限制在曲轴箱和高压缸盖的组合物的轮廓内。本发明提供的缸头组件，通过将导气通道的轮廓限制在曲轴箱和高压缸盖的组合物的轮廓内，减小了缸头组件占据的空间，进而减小了具有缸头组件的空气压缩机或空气压缩系统占据的空间，解决了如何减小空气压缩机或空气压缩系统占据的空间的技术问题。

Description

缸头组件、压缩机、空气压缩系统和车辆

技术领域

本发明涉及用于车辆的空气压缩机领域，具体是缸头组件、压缩机、空气压缩系统和车辆。

背景技术

空气压缩机是车辆上常见的机构，用于为气动机构提供压缩空气。气动机构包括但不限于：空气悬挂、气动的车门、气动的制动器等；车辆可以是燃油车辆，也可以是电动车辆。

在车辆的安装空间有限的情况下，空气压缩机需要与其他机构共存，如果空气压缩机占据的空间比较大，那么很容易挤占其他机构的空间；此外，空气压缩机还需要配套的相关机构组成空气压缩系统，相关机构包括但不限于干燥器，相关机构同样需要占据车辆的安装空间。

因此，如何减小空气压缩机或空气压缩系统占据的空间，成为要解决的技术问题。

发明内容

为解决现有技术中，如何减小空气压缩机或空气压缩系统占据的空间的技术问题，本发明提供缸头组件、压缩机、空气压缩系统和车辆。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

根据本发明的一个方面，提供一种缸头组件，包括曲轴箱、低压缸盖和高压缸盖；

所述曲轴箱设置有一级压缩腔，所述高压缸盖设置有二级压缩腔，所述低压缸盖可拆卸的覆盖于所述一级压缩腔，所述曲轴箱可拆卸的覆盖于所述二级压缩腔；

所述一级压缩腔和所述二级压缩腔之间设置有导气通道，所述导气通道的轮廓被限制在所述曲轴箱和所述高压缸盖的组合物的轮廓内。

进一步的，位于所述曲轴箱的轮廓内的所述导气通道为一级排气通道，所述一级排气通道在所述曲轴箱的轮廓内形成两个变向处；

位于所述高压缸盖的轮廓内的所述导气通道为二级进气通道，所述二级进气通道在所述高压缸盖的轮廓内形成两个变向处。

进一步的，还包括一级排气阀片；

所述一级排气阀片用于可启闭的覆盖所述一级排气通道，所述一级排气阀片的延伸方向和所述一级压缩腔的轴心线方向相互平行。

进一步的，所述高压缸盖还设置有二级排气通道，所述二级排气通道被限制在所述高压缸盖的轮廓内，所述二级排气通道与所述二级压缩腔相通。

进一步的，还包括摇摆式活塞连杆部件；

所述摇摆式活塞连杆部件的活塞部设置于所述一级压缩腔中，其中，所述活塞部上设置有一级进气通道，所述一级进气通道沿着所述活塞部的轴向贯通所述活塞部。

进一步的，还包括单曲柄曲轴；

所述单曲柄曲轴的主轴颈设置有用于连接直流电机的电机轴的螺纹孔，其中，所述螺纹孔沿着所述主轴颈的端面向所述主轴颈的内部延伸。

进一步的，还包括用于连通干燥器的反冲通道的尾气通道；

所述尾气通道的轮廓被限制在所述高压缸盖和所述曲轴箱的组合物的轮廓内，其中，所述尾气通道和所述导气通道相互隔离，所述尾气通道与所述曲轴箱的内腔相通。

根据本发明的一个方面，提供一种压缩机，包括如前述的缸头组件，还包括直流电机组件；

所述直流电机组件的电机轴设置有用于连接曲轴的外螺纹。

根据本发明的一个方面，提供一种空气压缩系统，包括如前述的缸头组件，还包括直流电机组件和干燥器组件；

所述直流电机组件的电机轴设置有用于连接曲轴的外螺纹；

所述干燥器组件包括用于连通所述曲轴箱的尾气通道的反冲通道。

根据本发明的一个方面，提供一种车辆，包括如前述的缸头组件，或者包括如前述的压缩机，或者包括如前述的空气压缩系统。

上述技术方案具有如下优点或者有益效果：

本发明提供的缸头组件，通过将导气通道的轮廓限制在曲轴箱和高压缸盖的组合物的轮廓内，减小了缸头组件占据的空间，进而减小了具有缸头组件的空气压缩机或空气压缩系统占据的空间，解决了如何减小空气压缩机或空气压缩系统占据的空间的技术问题。

附图说明

图1为本发明实施例1提供的缸头组件的结构示意图；

图2为本发明实施例1提供的缸头组件的剖视图；

图3为本发明实施例1提供的曲轴箱的剖视图；

图4为本发明实施例1提供的高压缸盖的剖视图；

图5为本发明实施例1提供的高压缸盖的剖视图；

图6为本发明实施例1提供的一级活塞连杆组件的结构示意图；

图7为本发明实施例1提供的一级活塞连杆组件的结构示意图；

图8为本发明实施例1提供的曲轴箱的剖视图；

图9为本发明实施例1提供的高压缸盖的剖视图；

图10为本发明实施例1提供的高压缸盖的剖视图；

图11为本发明实施例1提供的曲轴箱的剖视图；

图12为本发明实施例1提供的干燥器的剖视图；

图13为本发明实施例1或实施例2提供的干燥器的结构示意图；

图14为本发明实施例2提供的压缩机的结构示意图；

图15为本发明实施例3提供的空气压缩系统的结构示意图。

具体实施方式

实施例1：

在本实施例中，参见图1或图2，提供一种缸头组件00，包括曲轴箱1、低压缸盖2和高压缸盖3；

曲轴箱1设置有一级压缩腔101，高压缸盖3设置有二级压缩腔301，低压缸盖2可拆卸的覆盖于一级压缩腔101，曲轴箱1可拆卸的覆盖于二级压缩腔301；

一级压缩腔101和二级压缩腔301之间设置有导气通道4，导气通道4的轮廓被限制在曲轴箱1和高压缸盖3的组合物的轮廓内。

其中，参见图2，曲轴箱1内设置有一级活塞连杆组件5、二级活塞连杆组件6和曲轴7；一级活塞连杆组件5和二级活塞连杆组件6分别可转动的连接于曲轴7，并且，一级活塞连杆组件5设置在一级压缩腔101内，二级活塞连杆组件6设置在二级压缩腔301内。

一级压缩腔101设置在曲轴箱1内，当低压缸盖2连接于曲轴箱1时，一级压缩腔101被低压缸盖2遮蔽；低压缸盖2和曲轴箱1之间可采用现有技术中的密封部件形成密封，密封部件包括但不限于密封垫；一级活塞连杆组件5的一级活塞部设置在一级压缩腔101内，从而在曲轴7的驱动下，一级活塞部在一级压缩腔101内至少做出往复运动，使得位于一级活塞腔内的空气被压缩为一级压缩空气；

二级压缩腔301设置在高压缸盖3内，当高压缸盖3连接于曲轴箱1时，二级压缩腔301被曲轴箱1遮蔽；高压缸盖3和曲轴箱1之间可采用现有技术中的密封部件形成密封，密封部件包括但不限于密封垫；二级活塞连杆组件6的二级活塞部设置在二级压缩腔301内，从而在曲轴7的驱动下，二级活塞部在二级压缩腔301内至少做出往复运动，使得位于二级活塞腔内的空气被压缩为二级压缩空气。

一级压缩腔101内形成的一级压缩空气通过导气通道4输送至二级压缩腔301内，并在二级压缩腔301内转化为二级压缩空气；一级压缩空气相对于二级压缩空气为低压压缩空气，反之，二级压缩空气相对于一级压缩空气为高压压缩空气。

现有技术中，‘导气通道位于缸头组件00的轮廓外部’，‘导气通道’通常为连接管的管腔，也就是说，现有技术的低压压缩缸和高压压缩缸通过连接管连通，从而连接管实际位于现有技术的缸头组件00的外部；现有技术的缸头组件00和连接管的组合物所占据的空间包括了缸头组件00占据的空间、连接管占据的空间、和缸头组件00与连接管之间的空间；

本实施例中，由于导气通道4的轮廓被限制在曲轴箱1和高压缸盖3的组合物的轮廓内，相对于前述现有技术的缸头组件00和连接管的组合物的技术方案，至少减少了现有技术中的缸头组件00与连接管之间的空间。

因此，本实施例提供的缸头组件00，通过将导气通道4的轮廓限制在曲轴箱1和高压缸盖3的组合物的轮廓内，减小了缸头组件00占据的空间，进而减小了具有缸头组件00的空气压缩机或空气压缩系统占据的空间，解决了如何减小空气压缩机或空气压缩系统占据的空间的技术问题。

具体的，参见图3或图4，位于曲轴箱1的轮廓内的导气通道4为一级排气通道102，一级排气通道102在曲轴箱1的轮廓内形成两个变向处；

位于高压缸盖3的轮廓内的导气通道4为二级进气通道302，二级进气通道302在高压缸盖3的轮廓内形成两个变向处。

本实施例中，低压缸盖2和曲轴箱1之间，没有设置现有技术中的低压缸套，并且一级压缩腔101被设置在曲轴箱1内，其目的是减少缸头组件00的体积，间接导致了减少导气通道4长度的效果。

本实施例中，参见图3，曲轴箱1设置有一级口部和二级口部，一级压缩腔101位于一级口部处，高压缸盖3连接于二级口部处；一级口部的开口方向和二级口部的开口方向相互垂直；在一级压缩腔101处，一级排气通道102的第一段需要从一级压缩腔101的径向贯通一级压缩腔101的内表面，一级排气通道102的第二段需要沿着一级压缩腔101的轴向延伸，一级排气通道102的第三段需要沿着一级压缩腔101的径向延伸，从而，在一级排气通道102的第一段和第二段之间形成第一个变向处103，在一级排气通道102的第二段和第三段之间形成第二个变向处104。

本实施例中，参见图4，高压缸盖3设置有第一口部和第二口部，二级压缩腔301位于第二口部处，当高压缸盖3连接于曲轴箱1时，第二口部和曲轴箱1的二级口部重合；第一口部的开口方向和第二口部的开口方向相互垂直；在二级压缩腔301处，二级进气通道302的第一段需要从二级压缩腔301的轴向贯通二级压缩腔301的内表面，二级进气通道302的第二段需要压着二级压缩腔301的径向延伸，二级进气通道302第三段需要沿着二级压缩腔301的轴心线方向延伸，从而，在二级进气通道302的第一段和第二段之间形成第一个变向处303，在二级进气通道302的第二段和第三段之间形成第二个变向处304。

进一步的，本实施例的缸头组件00，参见图3，还包括一级排气阀片105；

一级排气阀片105用于可启闭的覆盖一级排气通道102，一级排气阀片105的延伸方向和一级压缩腔101的轴心线方向相互平行。

本实施例中，一级排气阀片105的延伸方向被设置为与一级压缩腔101的轴心线方向相互平行，其目的是减少曲轴箱1的体积，进而减少空气压缩机或空气压缩系统占据的空间。

现有技术中，低压压缩腔的排气阀片通常设置在低压缸盖2上，使得排气阀片设置有用于至少容纳排气阀片的容置腔，进而使得低压缸盖2的厚度比较大；应当理解的是，此处的低压缸盖2的厚度应当理解为低压缸盖2沿着低压压缩腔的轴心线方向的长度。

本实施例中，一级排气阀片105设置在曲轴箱1上，从而不需要在低压缸盖2上设置用于容纳一级排气阀片105的容置腔，进而使得低压缸盖2的厚度可设置为比较小；应当理解的是，此处的低压缸盖2的厚度应当理解为低压缸盖2沿着一级压缩腔101的轴心线方向的长度。

现有技术中，低压压缩腔的排气阀片与进气阀片通常并列的设置在低压缸盖2上，排气阀片沿着低压压缩腔的径向占据低压缸盖2的空间，使得低压缸盖2和/或低压缸套和曲轴箱1在低压压缩腔的径向的最大长度比较大。

本实施例中，一级排气阀片105设置在曲轴箱1上，并且一级排气阀片105的延伸方向与一级压缩腔101的轴心线方向相互平行；一级排气阀片105被改变设置方向后，不再沿着一级压缩腔101的径向占据低压缸盖2的空间，使得低压缸盖2和曲轴箱1在一级压缩腔101的径向最大长度至少减少了一级排气阀片105的长度或宽度，进而减少了低压缸盖2的和曲轴箱1的体积。

除此之外，本实施例中的一级排气阀片105采用过盈连接的方式设置在曲轴箱1上；具体的，曲轴箱1上设置有安装槽，通过额外设置有一级排气阀板，使得一级排气阀板和一级排气阀片105共同设置在安装槽内并形成过盈连接即可。

进一步的，参见图5，本实施例的缸头组件00，高压缸盖3还设置有二级排气通道305，二级排气通道305被限制在高压缸盖3的轮廓内，二级排气通道305与二级压缩腔301相通。

本实施例中，二级排气通道305被限制在高压缸盖3的轮廓内，其目的是减少缸头组件00和干燥器的空气压缩系统的体积，进而减少空气压缩系统占据的空间。

现有技术中，干燥器和空气压缩机分别为独立的机构，从而干燥器与空气压缩机之间形成间距，同时，干燥器和空气压缩机的高压缸之间通过连接管连通，连接管同样占据车辆的安装空间，从而干燥器与空气压缩机占据的车辆的安装空间，实质为干燥器本身占据的空间、空气压缩机本身占据的空间、连接管占据的空间。

本实施例中，二级排气通道305被限制在高压缸盖3内，在实际使用中，干燥器与高压缸盖3连接，从而在干燥器和高压缸盖3的组合物的内部，通过二级排气通道305将二级压缩腔301与干燥器的内腔连通，换个角度说，二级排气通道305相当于现有技术中的用于连接高压缸和干燥器的连接管的管腔。当本实施例的缸头组件00实际设置有干燥器时，其组成的空气压缩系统占据的空间实际为：具有本实施例的缸头组件00的空气压缩机占据的空间，以及干燥器占据的空间，相对于现有技术采用连接管将高压缸和干燥器连通的技术方案，至少减少了连接管占据的空间。

进一步的，在前述的技术方案中，将一级压缩腔101设置在曲轴箱1内，其目的为省略低压缸套从而减小缸头组件00的体积；然而，一级活塞连杆组件5同样需要做出改进，以避免‘在省略了低压缸套之后，增大了曲轴箱1的体积’的负面效果发生。

参见图6或图7，本实施例的缸头组件00，还包括摇摆式活塞连杆部件；

摇摆式活塞连杆部件的活塞部设置于一级压缩腔101中，其中，活塞部上设置有一级进气通道106，一级进气通道沿着活塞部的轴向贯通活塞部。

摇摆式活塞连杆组件相当于前述技术方案中的一级活塞连杆组件5；摇摆式活塞连杆组件相对于一级压缩缸的运动方式包括往复运动和摆动运动；其中，摇摆式活塞连杆组件被曲轴7驱动，从而摇摆式活塞连杆组件整体相对于一级压缩腔101形成往复运动，以及，摇摆式活塞连杆组件的活塞部相对于以及压缩腔形成摆动运动。

摇摆式活塞连杆组件的活塞部的厚度，小于往复式活塞连杆组件的活塞部的厚度，其实质是在往复运动方向上，摇摆式活塞连杆组件的活塞部没有往复式活塞连杆组件的活塞销等结构，从而摇摆式活塞连杆组件的活塞部的厚度相对的比较薄，进而减少了摇摆式活塞连杆组件在本实施例的缸头组件00中占据的空间。

一级压缩腔101内形成的压缩空气的压力，小于二级压缩腔301内形成的压缩空气的压力，由于一级压缩腔101内的压缩空气的压力比较小，从而一级压缩腔101内的活塞连杆组件可以被设置为摇摆式活塞连杆组件；本实施例中，摇摆式活塞连杆组件的活塞部的面积，被设置为大于二级压缩腔301中的往复式活塞连杆组件的活塞部的面积，其目的是为了增大一级压缩腔101的径向尺寸，减少摇摆式活塞连杆组件的往复运动的行程，进而在保证了一级压缩腔101的容积的条件下，进一步的减少一级压缩腔101的轴向尺寸，从而减少曲轴箱1的体积。

此外，本实施例中，一级压缩腔101的一级进气通道106设置在摇摆式活塞连杆组件的活塞部上，从而，用于导通或阻断一级进气通道106的进气阀片107同样设置在活塞部上，这种设置为本领域技术人员所知晓的公知常识，其目的是通过改变进气阀片107的位置而减少低压缸盖2的厚度。

进一步的，参见图8，本实施例的缸头组件00，曲轴7为单曲柄曲轴；

单曲柄曲轴的主轴颈设置有用于连接直流电机的电机轴的螺纹孔，其中，螺纹孔沿着主轴颈的端面向主轴颈的内部延伸。

单曲柄曲轴包括一个主轴颈702和一个曲柄轴颈701，当单曲柄曲轴设置在曲轴箱1内时，主轴颈702通过轴承连接于曲轴箱1，此时，曲柄轴颈701的一端呈悬臂状；一级活塞连杆组件5和二级活塞连杆组件6分别与曲柄轴颈701可转动的连接，使得单曲柄曲轴在直流电机的驱动下转动时，单曲柄曲轴的曲柄轴颈701可同时驱动一级活塞连杆组件5和二级活塞连杆组件6往复运动。

单曲柄曲轴和直流电机之间采用螺纹连接，其目的是避免设置联轴器，从而减少单曲柄曲轴和直流电机之间的间距，间距的为曲轴箱1在曲轴7的轴向方向减小尺寸、乃至减小曲轴箱1的体积提供了基础。

应当理解的是，直流电机的电机轴上设置有外螺纹，直流电机通过电机轴的外螺纹，连接于单曲柄曲轴的内螺纹；由于直流电机为单向旋转，从而，直流电机的电机轴与单曲柄曲轴的螺纹连接是无法在直流电机运行过程中脱离的。

本实施例中，直流电机还设置有控制器，其中，控制器被设置为电路控制板，将控制器集成在直流电机上，能够减少直流电机的体积，进而减少具有本实施例的缸头组件00的空气压缩机或空气压缩系统占据的空间。

进一步的，本实施例的缸头组件00，参见图9或图10，还包括用于连通干燥器的反冲通道A的尾气通道306；

尾气通道306的轮廓被限制在高压缸盖3和曲轴箱1的组合物的轮廓内，其中，尾气通道306和导气通道4相互隔离，尾气通道306与曲轴箱1的内腔相通。

参见图11，曲轴箱1上设置有与大气连通的大气通道。具体的，在曲轴箱1的其中一面设置有安装槽108；安装槽108的槽壁或槽底设置有通孔，使得安装槽108的内腔与曲轴箱1的内腔相通；安装槽108内设置有过滤器，过滤器通常为纸滤；在安装槽108的槽口处设置有进气盖板，进气盖板覆盖安装槽108的槽口，避免纸滤从安装槽108内脱离；进气盖板上设置有进气接头109，进气接头109与进气盖板配置为固定或可拆卸的连接结构；沿着进气接头109、纸滤至曲轴箱1的内腔方向形成大气通道。

曲轴箱1外部的空气通过大气通道被吸入至曲轴箱1的内腔，当一级活塞腔内的摇摆式活塞连杆组件的活塞部沿着与低压缸盖2相互分离的方向运动时，曲轴箱1内的空气经由摇摆式活塞连杆组件上的进气通道106而被吸入至一级压缩腔101内；一级压缩腔101内的空气被压缩为一级压缩空气，通过前述的导气通道4注入至二级压缩腔301，二级压缩腔301内的空气被压缩为二级压缩空气，通过前述的二级排气通道305注入至干燥器；

本实施例中，干燥器具有两种工作模式，第一种工作模式，干燥器将二级压缩空气进行过滤之后，通过排气口向外部用气机构输送；第二种工作模块，在空气压缩机或空气压缩系统被停止的过程中，将残留在一级压缩腔101、二级压缩腔301和干燥器内的压缩空气通过反冲通道A(参见图12)进行排放，其中，通过反冲通道A的压缩空气可吹扫到干燥器内的分子筛，使得被分子筛过滤的水、油或灰尘等杂质被压缩空气从反冲通道A运送至曲轴箱1的尾气通道306内；

曲轴箱1的尾气通道306用于将干燥器排放的压缩空气以及杂质引导至曲轴箱1的内腔中，并通过大气通道将压缩空气以及杂质向大气进行排放。

本实施例中，干燥器组件还设置有安装腔B(参见图13)，安装腔B与干燥器的内腔相通，从而在安装腔B内设置有传感器时，传感器可检测到干燥器内的压缩空气的参数；传感器包括但不限于温度传感器和/或压力传感器。

实施例2：

在本实施例中，提供一种压缩机，参见图14，包括如实施例1中的缸头组件00，还包括直流电机组件01；

直流电机组件01的电机轴设置有用于连接曲轴7的外螺纹(图中未出示)。

本实施例中的缸头组件00，其结构和效果分别与前述实施例1中的缸头组件00的结构和效果一致，这里不再赘述。

本实施例中的直流电机组件，其包括的直流电机的结构和效果分别与前述实施例1中的直流电机的结构和效果一致，这里不再赘述。

实施例3：

在本实施例中，提供一种空气压缩系统，参见图15，包括如实施例1中的缸头组件00，还包括直流电机组件01和干燥器组件02；

直流电机组件01的电机轴设置有用于连接曲轴7的外螺纹；

干燥器组件02包括用于连通曲轴箱1的尾气通道306的反冲通道A(参见图12)。

本实施例中的缸头组件00，其结构和效果分别与前述实施例1中的缸头组件00的结构和效果一致，这里不再赘述。

本实施例中的直流电机组件01，其包括的直流电机的结构和效果分别与前述实施例1中的直流电机的结构和效果一致，这里不再赘述。

本实施例中的直流电机组件01，其包括的直流电机的结构和效果分别与前述实施例1中的直流电机的结构和效果一致，这里不再赘述。

本实施例中的干燥器组件02，其包括的干燥器的结构和效果分别与前述实施例1中的干燥器的结构和效果一致，这里不再赘述。

此外，本实施例中的空气压缩系统，其干燥器组件02的延伸方向和直流电机组件01的延伸方向相同，并且，直流电机组件01连接于缸头组件00的曲轴箱1、干燥器组件02连接于缸头组件00的高压缸盖3，从而直流电机组件01和干燥器组件02的间距比较小，进一步的减少了空气压缩系统所占据的空间。

实施例4：

在本实施例中，提供一种车辆，包括如实施例1中的缸头组件00，或者包括如实施例2中的压缩机，或者包括如实施例3中的空气压缩系统。

本实施例中的缸头组件00，其结构和效果分别与前述实施例1中的缸头组件00的结构和效果一致，这里不再赘述。

本实施例中的压缩机，其结构和效果分别与前述实施例2中的压缩机的结构和效果一致，这里不再赘述。

本实施例中的空气压缩系统，其结构和效果分别与前述实施例2中的空气压缩系统的结构和效果一致，这里不再赘述。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.缸头组件，其特征在于，包括曲轴箱、低压缸盖和高压缸盖；

所述曲轴箱设置有一级压缩腔，所述高压缸盖设置有二级压缩腔，所述低压缸盖可拆卸的覆盖于所述一级压缩腔，所述曲轴箱可拆卸的覆盖于所述二级压缩腔；

所述一级压缩腔和所述二级压缩腔之间设置有导气通道，所述导气通道的轮廓被限制在所述曲轴箱和所述高压缸盖的组合物的轮廓内。

2.根据权利要求1所述的缸头组件，其特征在于，位于所述曲轴箱的轮廓内的所述导气通道为一级排气通道，所述一级排气通道在所述曲轴箱的轮廓内形成两个变向处；

位于所述高压缸盖的轮廓内的所述导气通道为二级进气通道，所述二级进气通道在所述高压缸盖的轮廓内形成两个变向处。

3.根据权利要求2所述的缸头组件，其特征在于，还包括一级排气阀片；

所述一级排气阀片用于可启闭的覆盖所述一级排气通道，所述一级排气阀片的延伸方向和所述一级压缩腔的轴心线方向相互平行。

4.根据权利要求2所述的缸头组件，其特征在于，所述高压缸盖还设置有二级排气通道，所述二级排气通道被限制在所述高压缸盖的轮廓内，所述二级排气通道与所述二级压缩腔相通。

5.根据权利要求1所述的缸头组件，其特征在于，还包括摇摆式活塞连杆部件；

所述摇摆式活塞连杆部件的活塞部设置于所述一级压缩腔中，其中，所述活塞部上设置有一级进气通道，所述一级进气通道沿着所述活塞部的轴向贯通所述活塞部。

6.根据权利要求1所述的缸头组件，其特征在于，还包括单曲柄曲轴；

所述单曲柄曲轴的主轴颈设置有用于连接直流电机的电机轴的螺纹孔，其中，所述螺纹孔沿着所述主轴颈的端面向所述主轴颈的内部延伸。

7.根据权利要求1所述的缸头组件，其特征在于，还包括用于连通干燥器的反冲通道的尾气通道；

所述尾气通道的轮廓被限制在所述高压缸盖和所述曲轴箱的组合物的轮廓内，其中，所述尾气通道和所述导气通道相互隔离，所述尾气通道与所述曲轴箱的内腔相通。

8.压缩机，包括如权利要求1至7任一项所述的缸头组件，其特征在于，还包括直流电机组件；

所述直流电机组件的电机轴设置有用于连接曲轴的外螺纹。

9.空气压缩系统，包括如权利要求1至7任一项所述的缸头组件，其特征在于，还包括直流电机组件和干燥器组件；

所述直流电机组件的电机轴设置有用于连接曲轴的外螺纹；

所述干燥器组件包括用于连通所述曲轴箱的尾气通道的反冲通道。

10.车辆，其特征在于，包括如权利要求1至7任一项所述的缸头组件，或者包括如权利要求8所述的压缩机，或者包括如权利要求9所述的空气压缩系统。

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