CN114481639B - 一种防污性表面微结构及其在合成革上的应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种防污性表面微结构及其在合成革上的应用，微结构包括多个等间距排列的基本单元，其形状和尺寸都相同；基本单元为顶部设有多个等间距排列的倒圆台状凹槽的立方体状凸起；立方体状凸起的底面为正方形且边长l为50～100μm，立方体状凸起的高度h不低于20μm；相邻两个立方体状凸起的间距d的取值在20μm以内；倒圆台状凹槽的大端直径p为5～10μm，高度q为5～10μm，倾斜角度α为60～80°；同一立方体状凸起上相邻两个倒圆台状凹槽的大端的间距b的取值在10μm以内；应用：首先制备纹理层，然后制备皮层，最后贴面，得到微结构防污合成革。本发明的微纳米尺寸的凸起设计显著提高了合成革的整体防污效果。
Description
技术领域
本发明属于微结构技术领域，涉及一种防污性表面微结构及其在合成革上的应用。
背景技术
自然界中存在一些利用微结构实现表面自洁的能力，比如荷叶的表面微结构，有已知技术已经对荷叶的表面微结构进行借鉴，开发一些防污产品。
现有技术关于微结构的形貌设计中，大多通过微纳米尺寸的凸起设计，增大微生物或脏污颗粒与微结构凸起的接触点，降低接触面积，使得脏污难以附着。但单一凸起设计在单位面积内增加接触点的个数只能通过不断地降低微结构的尺寸大小来实现防污性能的提升，然而这难以通过现有技术实现。
合成革在人类的日常生活中越来越占据十分重要的地位，广泛应用于生产箱包、服装、鞋类和车内饰品等方面，而具有防污功能性的合成革也越来越受到人们的青睐。目前关于合成革微结构的形貌设计和制备过程限制主要在于微结构的接触点数个数提升有限，因此如能在现有技术的基础上进一步提升接触点个数，并且通过现有合成革工艺的改进实现合成革微结构的制备将极具意义。
发明内容
本发明的目的是解决现有技术中单位面积接触点个数(即单位面积微纳米结构的数量)有限的问题，提供一种防污性表面微结构及其在合成革上的应用，本发明拟通过正负结构的组合，在正结构上设置尺寸较小的形态规则的负结构，提高合成革的整体防污效果。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种防污性表面微结构包括多个等间距排列的基本单元，所有的基本单元的形状和尺寸都相同；
基本单元为顶部设有多个等间距排列的倒圆台状凹槽(即负结构)的立方体状凸起(即正结构)；
在正结构上设置一定排列密度的负结构，可以有效的降低正结构的接触面积，有效防止尺寸小于正结构的脏污颗粒在正结构上的沉积；
凹槽设置为倒圆台状，内壁较大的倾斜角度使得凹槽内壁剪切应力大于脏污本身的静摩擦力，从而脏污难以吸附凹槽内壁，并且上大下小的凹槽负结构能够降低凹槽槽底面积，槽底面积越小防污性能越好，因此单位面积中，负结构数量越多，负结构槽底面积和相邻负结构间的正结构面积总和越小(此两处区域是防污最差的部位)，越有利于防污；
立方体状凸起的底面为正方形且边长l为50～100μm，立方体状凸起的高度h不低于20μm；相邻两个立方体状凸起的间距d的取值范围为20μm以内；
倒圆台状凹槽的大端面与立方体状凸起的顶面共面，倒圆台状凹槽的中心轴与立方体状凸起的顶面垂直；
倒圆台状凹槽的大端直径p为5～10μm，高度q为5～10μm，倾斜角度α(即母线与底面的夹角)为60～80°；同一立方体状凸起上相邻两个倒圆台状凹槽的大端的间距b的取值范围为10μm以内。
脏污颗粒粒径一般呈正态分布，对于传统单一的微结构实质上只能防止一部分大尺寸颗粒(如毫米级颗粒粒径)，然而对于小尺寸，特别是尺寸小于微结构本身的尺寸时，则并不能起到类似荷叶效应的防污效果，而正是这类小尺寸脏污易于在表面积累，导致防污性能难以进一步提升。基于此，发明人对微结构的设计展开了研究，发现通过在正结构上设置一定形态、尺寸和排列密度的负结构能够降低尺寸较大脏污与正结构的接触面积，进一步提高正结构的防污性能。
本发明的表面微结构具有优良的防污性能是以下多方面的因素共同作用的结果：
(1)正结构设置为立方体状凸起，其相对圆形或其他形状具有更大的面积，并且有利于正结构的循环排列，以便于设置更多的负结构；而立方体状凸起的底面为正方形保证了材料表面在横向和纵向的抗污性的对称性；
(2)立方体状凸起的底面的边长l为50～100μm，立方体状凸起的高度h不低于20μm；这个尺寸的结构仍具有微结构防污的特性，边长过长，尺寸太大，脏污的接触点降低，接触面积增大，正结构防污特性不明显；边长过短，尺寸过小，设置的负结构数量过少，不利于更小尺寸脏污的防污；高度过小，尺寸与边长相等的脏污能够接触到微结构的凹槽，增大了接触面积，不利于防污；
(3)相邻两个立方体状凸起的间距d都相等，d的取值范围为20μm以内；当d大于20μm时，材料表面的微结构分布密度过低，会降低微结构的防污功效；
(4)负结构设置为倒圆台状凹槽；当脏污尺寸更小时，甚至小于负结构尺寸时，部分脏污会落入负结构内，不利于防污性能的提高，因此具有规则形态负结构的设计尤为重要，设计负结构为上大下小的圆台状凹槽，圆台形状没有方向结构相邻内壁间的棱边的产生(如四方棱台等)，棱边会导致两内壁都接触脏污进而增大了静摩擦了力，使得脏污吸附负结构凹槽内壁；
(5)倒圆台状凹槽的大端直径p为5～10μm，高度q为5～10μm，倾斜角度α为60～80°；负结构的大小控制非常的关键，过小的尺寸使得负结构变得微乎其微，当负结构尺寸增大至一定值时，相对于平面接触，单位面积接触点个数增多，能够降低尺寸较大脏污与正结构的接触面积，进一步提高正结构的防污性能；而过大的尺寸会导致正结构上的负结构分布密度变小，亦不利于负结构防污功能的实现；高度过大，不利于生产制备，且会导致凹槽下端过细，沉积的灰尘极小难以脱附；高度过小，尺寸与边长相等的脏污能够接触到负结构的槽底，增大了接触面积，不利于防污性能提高；上大下小的圆台状凹槽使得凹槽内壁相对于平面方向呈一定的倾斜角度α，倾斜角度α越小，槽底面积越小，脏污的接触面积相应减小，使得部分小微脏污易于碰撞摩擦而静电吸附成大颗粒，大颗粒由于缺少与凹槽平面的接触面积，静摩擦力小易于脱附，防污性能越好，设定倾斜角度α至多为80°；然而，脏污受重力影响，过小的倾斜角度α会使得重力产生沿内壁的分力小于脏污本身的静摩擦力，使得脏污吸附在凹槽内壁，反而降低了负结构的防污性能，设定倾斜角度α应至少为60°；
(6)同一立方体状凸起上相邻两个倒圆台状凹槽的大端的间距b都相等，b的取值范围为10μm以内；在正结构上设置一定排列密度的负结构，可以有效的降低正结构的接触面积，有效防止尺寸小于正结构的脏污颗粒在正结构上的沉积，负结构之间的间距影响正结构上排列的负结构的个数，过大的间距会导致负结构个数过少，从而影响防污性能的提高。
作为优选的技术方案：
如上所述的一种防污性表面微结构，立方体状凸起的高度h不超过50μm，高度过大，会导致吸附在两个凸起结构间隙中的微小脏污不易脱离。
如上所述的一种防污性表面微结构，所有的基本单元呈矩形阵列式排列。
如上所述的一种防污性表面微结构，各立方体状凸起上的多个倒圆台状凹槽呈矩形阵列式排列或错位阵列式排列，错位阵列由矩形阵列转化得到，转化是指每隔一列将矩形阵列的一列上移或下移至与前一列两个倒圆台状凹槽中间位置水平，使得相邻两列点位呈正三角形错位排列。常规矩形阵列式排列的负结构(如图2所示)，相邻4个负结构组成的正方形内部会存有较大的间隙，即降低了单位面积负结构排列的数量，不利于防污；而错位阵列式排列的负结构(如图1所示)，相邻3个负结构组成的正三角形内部存在较小的间隙，能够增加单位面积中负结构的数量，更有利于防污。
如上所述的一种防污性表面微结构，各立方体状凸起上的倒圆台状凹槽呈四方连续分布，即倒圆台状凹槽在立方体状凸起上按设定的间距连续排列，直至无法继续排列。
本发明还提供一种微结构防污合成革的制备方法，包括以下步骤：
(1)制备纹理层；
采用涂刀在离型纸上涂覆面层浆料1，离型纸在传动钢辊的带动下向前运动，直至完成整面离型纸的涂覆，形成纹理层；
离型纸水平铺放，涂刀与离型纸水平面形成夹角A，涂刀紧贴离型纸的上表面，离型纸的下表面正对于涂刀的部分紧贴传动钢辊，所述传动钢辊的表面包覆有软质基材；涂刀施力于离型纸，使得离型纸受力向下凹陷形成弧度角B；弧度角B为在近涂刀侧，离型纸变形起始点与最低凹陷点的连线与离型纸水平面的夹角，用于反映离型纸受力向下弯曲的程度；
涂刀的压力为0.5～5kgf/cm2；软质基材为超纤基布，其柔软度为5～10mm(ISO17235：2002)；弧度角B的取值范围为5°～20°，当弧度角B高于20°时，离型纸受到的张力增大，容易发生断纸；夹角A-弧度角B＝夹角C，夹角C的取值范围为60°～80°，当夹角C低于60°时，离型纸受到的张力过大，容易产生断纸；夹角A的取值范围为65～100°；
现有技术中，离型纸使用传动钢辊向前传送，通过涂刀涂覆面层浆料时，在传动张力的作用下，离型纸与传动钢辊紧紧贴合，即使离型纸受到涂刀的作用力也难向下以弯曲，导致微结构尺寸的凹槽填料困难，难以通过离型纸干法转移膜的方式制备面层膜微结构纹理；本发明通过在涂刀下方的离心纸背面衬垫柔软度在5～10mm的软质基材，借助塑性基底受力形变，使得离型纸受力能够向下弯曲，形成凹陷弧度角，离型纸的法向作用力增大，从而涂覆面层浆料时能够充分的填充离型纸微结构；选择软质基材较为重要，材料的柔软度过小则不易使得离型纸充分弯曲，材料的柔软度过大，虽然离型纸充分弯曲，但由于衬垫过软使得离型纸受到传动张力被软质基材通过变形而消耗；
面层浆料1的粘度为50～200cps；
(2)制备皮层；
不剥离离型纸，在纹理层上涂覆面层浆料2形成皮层；
(3)贴面；
在皮层背离纹理层的表面上涂覆黏合层浆料后，将皮层与超纤基布贴合，待黏合层浆料干燥固化后在收卷处剥离离型纸得到微结构防污合成革；
所述离型纸上设有特殊结构，使得剥离离型纸后微结构防污合成革的纹理层形成四方连续分布的如权利要求5所述的防污性表面微结构，四方连续分布即立方体状凸起在纹理层上按设定的间距连续排列，直至无法继续排列。
本发明通过同时控制弧度角B、夹角C、面层浆料1的粘度使得转移至纹理层上的微结构完整，具体原因如下：
(1)弧度角B为在近涂刀侧，离型纸变形起始点与最低凹陷点的连线与离型纸水平面的夹角，用于反映离型纸受力向下弯曲的程度，离型纸受力向下凹陷形成凹坑，此时涂刀陷于离型纸的凹坑内，当传动辊带动离型纸水平运行时，面层浆料1不断的挤入离型纸的凹坑内，过多的浆料会不断的撞击凹坑的边缘，从而增大了浆料对离型纸的法向作用力，弧度角B的大小可通过调节涂刀的压力和软质基材的柔软度进行调整，弧度角B越大，离型纸受到的法向作用力越大，越有利于浆料挤入微结构离型纸内，弧度角B不低于5°，当低于5°时，刮刀对面层浆料施加的作用力减小，不利于面层浆料的充分填充；通常离型纸上的纹理尺寸非常的微小，特别是本发明中离型纸的纹理尺寸达微纳米级，因此离型纸运行时产生的纸张弧度并不会导致纹理的变形，且随着离型纸不断向前运行，已填充浆料的离型纸部分恢复水平状态；
现有技术中，通常离型纸紧紧贴附在传动钢辊上，由于传动钢棍基本不具备变形率，在涂覆时离型纸没有任何的上下形变，从而对面层浆料的作用力较小；本发明在传动钢辊的表面包覆软质基材，在涂刀涂覆时，离型纸能够受力向下凹陷形成弧度角B，使得浆料对离型纸的法向作用力增大，能够对面层浆料施加更大的作用力，面层浆料在作用力下充分流动填充离型纸上的微结构纹路，使得转移至纹理层上的微结构完整；
(2)涂刀与离型纸的夹角(即夹角C)为锐角时，此时涂刀对浆料产生垂直于离型纸面层的作用力分力，能够对处于涂刀和离型纸之间的面层浆料施加更大的作用力，从而有利于浆料充分填充微结构，使得转移至纹理层上的微结构完整，夹角C不高于80°，当高于80°时，刮刀对面层浆料施加的作用力减小，不利于面层浆料的充分填充；
现有技术中，由于离型纸紧紧贴附在传动钢辊上，在涂覆时离型纸几乎没有形变，运行时不会产生凹陷区，弧度角B为0；通常涂刀与离型纸上下间隔一定间隙且呈直角夹角，即夹角A为直角，因此涂刀与离型纸的夹角C为直角，现有技术之所以设置夹角C为直角是因为夹角为锐角时增大了离型纸的张力，增加了断纸的风险，设置夹角C为直角有利于降低离型纸的张力避免生产断纸；本发明在离型纸背部衬垫的软质基材(即包覆在传动钢辊上的软质基材)能够起到缓冲作用，保证在一定锐角下离型纸不会产生断纸；
(3)面层浆料1的粘度不高于200cps，浆料的流动性好，有利于充分填充微结构离型纸，如果粘度高于200cps，则面层浆料的阻力增大，很难充分填充离型纸的微结构，造成面层膜微结构缺陷；
现有技术中涂覆纹理层的浆料粘度约1000～3000cps，较高粘度的浆料有利于涂覆均匀，并且也能承担一部分物理性能，但是难以充分填充离型纸的微结构。
作为优选的技术方案：
如上所述的一种微结构防污合成革的制备方法，步骤(1)中，传动钢辊的转速为5～8m/min，传动钢辊的转速如此设置既可以避免由于传动钢辊的转速太慢导致的烘干时间过长，面层容易剥离，也可以避免由于传动钢辊的转速太快导致的面层浆料停留时间短，填充效果较差；涂覆面层浆料1后进行干燥，干燥的过程为：首先在80℃的温度条件下干燥2～3min，然后在110℃的温度条件下干燥1～2min，最后在135℃的温度条件下干燥1～2min；相比于现有技术，本发明的干燥过程采用阶梯式升温的方法，有利于溶剂的挥发和聚氨酯的成膜；现有技术通常采用最低烘干温度为90℃，在该温度下薄膜容易产生针孔，本发明的第一阶段的干燥温度选用相对于现有技术较低的干燥方法，并采用阶梯式升温，由于纹理层为微纳米级的纹理填充，涂层较薄，因而能够保证干燥效果，同时由于初始干燥温度较低，在干燥过程中聚氨酯并不会很快的固化，溶剂挥发所形成的微孔仍然可以通过聚氨酯的流动自愈，因而可避免出现针孔。
如上所述的一种微结构防污合成革的制备方法，步骤(2)具体为：首先去除包覆在传动钢辊表面的软质基材，将离型纸紧贴在传动钢辊上，同时将面层浆料2置于涂刀沟槽中，控制涂刀与离型纸上下间隔一定间隙且呈直角夹角，然后转动传动钢辊，使得面层浆料2均匀地涂覆在纹理层上，形成连续涂层，最后对连续涂层进行干燥，使其成膜，即形成皮层，皮层的厚度可通过一次涂覆或者多次涂覆达到该厚度，皮层的厚度和面层膜的机械性能有关。
如上所述的一种微结构防污合成革的制备方法，步骤(2)中，面层浆料2的粘度为1500～5000cps，为了确保面层浆料1能够充分填充离型纸上的微纳米结构，在用料时选择了低粘度的面层浆料1，这使得其对面层膜的力学性能几乎没有贡献；为此，需要选择粘度相对较高的面层浆料2，在纹理层之上形成一层承担着面层膜主要表面物性的皮层；面层浆料2的粘度应适中，粘度过低，影响面层物性；粘度过高，面层浆料流平性变差，不利于溶剂的扩散与挥发，导致干燥速率慢，容易产生气泡、线条等现象；此外，面层浆料2的粘度在此范围内还能保证所述面层膜黏合超纤基布后的Taber耐磨大于等于5000次，表面不破损；干燥的过程为：首先在90℃的温度条件下干燥2～3min，然后在110℃的温度条件下干燥2～3min，接着在125℃的温度条件下干燥2～3min，最后在135℃的温度条件下干燥2～3min。
如上所述的一种微结构防污合成革的制备方法，微结构防污合成革中，纹理层的厚度为h～h+0.01μm，h为离型纸的上表面纹路中凹槽的最大深度，皮层的厚度为0.04～0.1mm，纹理层厚度不能太薄，至少要填满离型纸表面的凹槽，也不能太厚，因为面层浆料1的粘度低，性能差，如果纹理层的厚度太厚会面层膜的机械性能过差；皮层的厚度亦和面层膜的机械性能有关；剥离离型纸后，纹理层背离皮层的表面在标准气候下避光24h后的防污等级为3.5～4.5级，在80℃下放置24h后的防污等级为3.5～4级。
有益效果
(1)现有技术通常使用单一微纳米尺寸的凸起设计，防污提升有限，在标准气候下避光24h后的防污等级约为3～3.5级，在80℃下放置24h后的防污等级为2～3级；本发明通过正负结构的组合，在尺寸稍大的正结构上设置尺寸较小形态规则的负结构，实现微结构整体占比面积的提高，增加了接触点的个数，提高了整体防污效果，在标准气候下避光24h后的防污等级为3.5～4.5级，在80℃下放置24h后的防污等级为3.5～4级；
(2)关于微结构的排列，现有技术大都以顺序排列的方式设置，这会导致循环单位微结构间存在较大的间隙，间隙区域的防污效果更差，导致表观差异明显；本发明通过上下错位排列，降低了基本单元微结构的间隙区域，提高了防污性能，而且降低了基本单元内的防污程度不一，从而使得微结构合成革整体表观一致。
附图说明
图1为错位阵列式排列的负结构的示意图；
图2为矩形阵列式排列的负结构的示意图；
图3为基本单元的结构示意图；
图4和图5为防污性表面微结构的结构示意图；
图6为负结构的结构示意图；
图7为实施例1中制备纹理层时涂刀与离型纸的位置关系图；
图8为实施例1制得的一种微结构防污合成革在未剥离离型纸时的结构示意图；
其中，1-涂刀，2-离型纸，3-软质基材，4-纹理层，5-皮层，6-黏合层，7-超纤基布，8-传动钢辊。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
以下各实施例和对比例中一些指标的测试方法如下：
(1)柔软度：参考ISO17235：2002进行测试。
(2)微结构完整性评价：随机选取20个不同区域的视野，在放大1000倍的电镜下，所有区域下均能够清楚的看到微结构的完整转移，没有出现局部未填充导致的无微结构平面区域，则微结构完整；反之，则微结构不完整。
(3)防污等级评价：根据VDA 230-212EMPA 128防污测试标准，分别测试老化条件为a)和b)时样品的防污等级，其中，a)为在标准气候下避光存放24小时；b)为在80℃循环风干室内热老化24小时。
(4)面层膜机械性能测试：将面层膜贴合EZHB0-120A12超纤基布后按照GB/T2726-2005《皮革物理和机械试验耐磨性能的测定》测试Taber耐磨，其中负重1Kg，记录面层膜磨破的次数。
以下各实施例和对比例所用原料的来源如下：
DMF溶剂来源于苏州嘉鼎化学科技有限公司；
MEK溶剂来源于苏州嘉鼎化学科技有限公司；
SK-60聚氨酯浆料来源于江苏华峰超纤科技股份公司，其粘度约为13万；
5045A聚氨酯浆料来源于江苏华峰超纤科技股份公司，其粘度约为14.8万；
超纤基布来源于上海华峰超纤科技股份有限公司，为EZHB0-120A12型号的基布；
离型纸由浙江凯伦特种材料有限公司定制。
涂刀：实施例采用常规的涂刀进行操作；实施例1～2以及对比例1～11使用的涂刀为锲形涂刀，刀刃斜角为15°；实施例3～7使用的涂刀为锲形涂刀，刀刃斜角为30°。
实施例1
一种微结构防污合成革的制备方法，具体步骤如下：
(1)原料的准备：
软质基材：超纤基布，柔软度为5mm；
面层浆料1：用质量比为11:6的DMF和MEK的混合溶剂稀释SK-60聚氨酯浆料至粘度为50cps；
面层浆料2：用质量比为5:2的DMF和MEK的混合溶剂稀释SK-60聚氨酯浆料至粘度为1500cps；
黏合层浆料：粘度为70000cps，由DMF溶剂稀释5045A聚氨酯浆料得到；
离型纸；
(2)制备纹理层；
采用涂刀在离型纸上涂覆面层浆料1，离型纸在转速为5m/min的传动钢辊的带动下向前运动，直至完成整面离型纸的涂覆，进行干燥，形成纹理层；
如图7所示，离型纸2水平铺放，涂刀1与离型纸2水平面形成65°的夹角A，涂刀1紧贴离型纸2的上表面，离型纸2的下表面正对于涂刀1的部分紧贴传动钢辊8，传动钢辊8的表面包覆有软质基材3；设定涂刀1的压力为0.5kgf/cm2，施力于离型纸2，使得离型纸2受力向下凹陷形成5°的弧度角B；弧度角B为在近涂刀1侧，离型纸2变形起始点与最低凹陷点的连线与离型纸2水平面的夹角；夹角A-弧度角B＝夹角C；
干燥的过程为：首先在80℃的温度条件下干燥2min，然后在110℃的温度条件下干燥1min，最后在135℃的温度条件下干燥1min；
(3)制备皮层；
首先去除包覆在传动钢辊表面的软质基材，将离型纸紧贴在传动钢辊上，同时将面层浆料2置于涂刀沟槽中，控制涂刀与离型纸上下间隔0.05mm且呈直角夹角，然后转动传动钢辊，使得面层浆料2均匀地涂覆在纹理层上，形成连续涂层，最后对连续涂层进行干燥，使其成膜，即形成皮层，纹理层和皮层共同构成面层膜；纹理层的厚度为h～h+0.01μm，h为离型纸的上表面纹路中凹槽的最大深度(为10μm)，皮层的厚度为0.04mm；
其中，干燥的过程为：首先在90℃的温度条件下干燥2min，然后在110℃的温度条件下干燥2min，接着在125℃的温度条件下干燥2min，最后在135℃的温度条件下干燥2min；
(4)贴面；
在面层膜的皮层背离纹理层的表面上涂覆黏合层浆料后，将皮层与超纤基布贴合，待黏合层浆料固化后在收卷处剥离离型纸得到微结构防污合成革；剥离离型纸前的结构如图8所示，离型纸2、纹理层4、皮层5、黏合层6、超纤基布7自上而下顺序排列；
其中，干燥固化的过程为：首先在130℃的温度条件下干燥3min，然后在135℃的温度条件下干燥3min，接着在140℃的温度条件下干燥3min，最后在145℃的温度条件下干燥3min；
离型纸上设有特殊结构，使得剥离离型纸后微结构防污合成革的纹理层形成防污性表面微结构；如图2、4、5、6所示，防污性表面微结构包括多个呈矩形阵列式排列的基本单元，所有的基本单元的形状和尺寸都相同；基本单元为顶部设有呈矩形阵列式排列的倒圆台状凹槽的立方体状凸起；立方体状凸起在纹理层上呈四方连续分布，即立方体状凸起在纹理层上按设定的间距连续排列，直至无法继续排列；各立方体状凸起上的倒圆台状凹槽呈四方连续分布，即倒圆台状凹槽在立方体状凸起上按设定的间距连续排列，直至无法继续排列；立方体状凸起的底面为正方形且边长l为50μm，立方体状凸起的高度h为20μm；相邻两个立方体状凸起的间距d的取值为20μm；倒圆台状凹槽的大端面与立方体状凸起的顶面共面，倒圆台状凹槽的中心轴与立方体状凸起的顶面垂直；倒圆台状凹槽的大端直径p为5μm，高度q为5μm，倾斜角度α为60°；同一立方体状凸起上相邻两个倒圆台状凹槽的大端的间距b的取值为10μm。
最终制得的微结构防污合成革中，剥离离型纸后，纹理层背离皮层的表面的防污等级为：在标准气候下避光24h后的防污等级为3.5级，在80℃下放置24h后的防污等级为3.5级；面层膜磨破的次数为3500次；剥离下的离型纸完好，转移到纹理层的微结构完整。
对比例1
一种微结构防污合成革的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于对比例1的边长1为40μm。
最终制得的微结构防污合成革中，剥离离型纸后，纹理层背离皮层的表面的防污等级为：在标准气候下避光24h后的防污等级为3级，在80℃下放置24h后的防污等级为3级。
与实施例1相比，对比例1在标准气候下避光24h后的防污等级低于实施例1的，这是因为立方体状凸起的尺寸较小，设置的倒圆台状凹槽的数量有限，限制了防污性能提高。
对比例2
一种微结构防污合成革的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于对比例2的边长1为120μm。
最终制得的微结构防污合成革中，剥离离型纸后，纹理层背离皮层的表面的防污等级为：在标准气候下避光24h后的防污等级为3级，在80℃下放置24h后的防污等级为3级。
与实施例1相比，对比例2在标准气候下避光24h后的防污等级低于实施例1的，虽然立方体状凸起的尺寸较大能够设置更多数量的倒圆台状凹槽，但边长过长，尺寸太大，较大尺寸脏污的接触点降低，接触面积增大，正结构防污特性明显下降，限制了防污性能提高。
对比例3
一种微结构防污合成革的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于对比例3的高度h为15μm。
最终制得的微结构防污合成革中，剥离离型纸后，纹理层背离皮层的表面的防污等级为：在标准气候下避光24h后的防污等级为3级，在80℃下放置24h后的防污等级为3级。
与实施例1相比，对比例3在标准气候下避光24h后的防污等级低于实施例1的，这是因为立方体状凸起的高度较小，脏污容易接触两凸起结构的沟底，脏污容易黏附沟底，防污性能下降。
对比例4
一种微结构防污合成革的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于对比例4的间距d为25μm。
最终制得的微结构防污合成革中，剥离离型纸后，纹理层背离皮层的表面的防污等级为：在标准气候下避光24h后的防污等级为3级，在80℃下放置24h后的防污等级为3级。
与实施例1相比，对比例4在标准气候下避光24h后的防污等级低于实施例1的，这是因为相邻两个立方体状凸起的间距增大，更多尺寸范围的脏污容易落入沟底，防污性能下降。
对比例5
一种微结构防污合成革的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于倒圆台状凹槽的大端直径p为3μm。
最终制得的微结构防污合成革中，剥离离型纸后，纹理层背离皮层的表面的防污等级为：在标准气候下避光24h后的防污等级为3级，在80℃下放置24h后的防污等级为3级。
与实施例1相比，对比例5在标准气候下避光24h后的防污等级低于实施例1的，这是因为倒圆台状凹槽的大端直径减小，过小的尺寸使得负结构变得微乎其微，防污性能下降。
对比例6
一种微结构防污合成革的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于倒圆台状凹槽的大端直径p为12μm。
最终制得的微结构防污合成革中，剥离离型纸后，纹理层背离皮层的表面的防污等级为：在标准气候下避光24h后的防污等级为3级，在80℃下放置24h后的防污等级为3级。
与实施例1相比，对比例6在标准气候下避光24h后的防污等级低于实施例1的，这是因为倒圆台状凹槽直径增大在相同尺寸的立方体状凸起上设置更少的倒圆台状凹槽，防污性能下降。
对比例7
一种微结构防污合成革的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于倒圆台状凹槽的高度q为3μm。
最终制得的微结构防污合成革中，剥离离型纸后，纹理层背离皮层的表面的防污等级为：在标准气候下避光24h后的防污等级为3级，在80℃下放置24h后的防污等级为3级。
与实施例1相比，对比例7在标准气候下避光24h后的防污等级低于实施例1的，这是因为倒圆台状凹槽高度较小，脏污容易接触为倒圆台状凹槽的沟底，防污性能下降。
对比例8
一种微结构防污合成革的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于倒圆台状凹槽的高度q为12μm。
最终制得的微结构防污合成革中，剥离离型纸后，纹理层背离皮层的表面的防污等级为：在标准气候下避光24h后的防污等级为3级，在80℃下放置24h后的防污等级为3级。
与实施例1相比，对比例8在标准气候下避光24h后的防污等级低于实施例1的，这是因为倒圆台状凹槽的高度较大，脏污难已接触倒圆台状凹槽的沟底，但同时沉积的脏污也难以脱附，防污性能下降。
对比例9
一种微结构防污合成革的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于倒圆台状凹槽的倾斜角度α为50°。
最终制得的微结构防污合成革中，剥离离型纸后，纹理层背离皮层的表面的防污等级为：在标准气候下避光24h后的防污等级为3级，在80℃下放置24h后的防污等级为3级。
与实施例1相比，对比例9在标准气候下避光24h后的防污等级低于实施例1的，这是因为倒圆台状凹槽的倾斜角度α较小，使得重力产生沿内壁的分力小于脏污本身的静摩擦力，使得脏污吸附在凹槽内壁，防污性能下降。
对比例10
一种微结构防污合成革的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于倒圆台状凹槽的倾斜角度α为89°。
最终制得的微结构防污合成革中，剥离离型纸后，纹理层背离皮层的表面的防污等级为：在标准气候下避光24h后的防污等级为3级，在80℃下放置24h后的防污等级为3级。
与实施例1相比，对比例10在标准气候下避光24h后的防污等级低于实施例1的，这是因为凹槽的倾斜角度α较大，脏污的接触面积相应增大，因为部分小微脏污易于碰撞摩擦而静电吸附成大颗粒，大颗粒与凹槽平面的接触面积增大，静摩擦力大，难以脱附，防污性能下降。
对比例11
一种微结构防污合成革的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于对比例11的相邻两个倒圆台状凹槽的大端的间距b为13μm。
最终制得的微结构防污合成革中，剥离离型纸后，纹理层背离皮层的表面的防污等级为：在标准气候下避光24h后的防污等级为3级，在80℃下放置24h后的防污等级为3级。
与实施例1相比，对比例10在标准气候下避光24h后的防污等级低于实施例1的，这是因为相邻两倒圆台状凹槽的间距增大，立方体状凸起上设置的倒圆台状凹槽的数量下降，限制了防污性能提高。
实施例2
一种微结构防污合成革的制备方法，具体步骤如下：
(1)原料的准备：
软质基材：超纤基布，柔软度为7mm；
面层浆料1：用质量比为11:6的DMF和MEK的混合溶剂稀释SK-60聚氨酯浆料至粘度为100cps；
面层浆料2：用质量比为5:2的DMF和MEK的混合溶剂稀释SK-60聚氨酯浆料至粘度为2500cps；
黏合层浆料：粘度为80000cps，由DMF溶剂稀释5045A聚氨酯浆料得到；
离型纸；
(2)制备纹理层；
采用涂刀在离型纸上涂覆面层浆料1，离型纸在转速为5m/min的传动钢辊的带动下向前运动，直至完成整面离型纸的涂覆，进行干燥，形成纹理层；
离型纸水平铺放，涂刀与离型纸水平面形成80°的夹角A，涂刀紧贴离型纸的上表面，离型纸的下表面正对于涂刀的部分紧贴传动钢辊，传动钢辊的表面包覆有软质基材；设定涂刀的压力为1kgf/cm2，施力于离型纸，使得离型纸受力向下凹陷形成8°的弧度角B；弧度角B为在近涂刀侧，离型纸变形起始点与最低凹陷点的连线与离型纸水平面的夹角；夹角A-弧度角B＝夹角C；
干燥的过程为：首先在80℃的温度条件下干燥2min，然后在110℃的温度条件下干燥1min，最后在135℃的温度条件下干燥1min；
(3)制备皮层；
首先去除包覆在传动钢辊表面的软质基材，将离型纸紧贴在传动钢辊上，同时将面层浆料2置于涂刀沟槽中，控制涂刀与离型纸上下间隔0.15mm且呈直角夹角，然后转动传动钢辊，使得面层浆料2均匀地涂覆在纹理层上，形成连续涂层，最后对连续涂层进行干燥，使其成膜，即形成皮层，纹理层和皮层共同构成面层膜；纹理层的厚度为h～h+0.01μm，h为离型纸的上表面纹路中凹槽的最大深度(10μm)，皮层的厚度为0.06mm；
其中，干燥的过程为：首先在90℃的温度条件下干燥2min，然后在110℃的温度条件下干燥2min，接着在125℃的温度条件下干燥2min，最后在135℃的温度条件下干燥2min；
(4)贴面；
在面层膜的皮层背离纹理层的表面上涂覆黏合层浆料后，将皮层与超纤基布贴合，待黏合层浆料固化后在收卷处剥离离型纸得到微结构防污合成革；
其中，干燥固化的过程为：首先在130℃的温度条件下干燥3min，然后在135℃的温度条件下干燥3min，接着在140℃的温度条件下干燥3min，最后在145℃的温度条件下干燥3min；
离型纸上设有特殊结构，使得剥离离型纸后微结构防污合成革的纹理层形成防污性表面微结构；防污性表面微结构包括多个呈矩形阵列式排列的基本单元，所有的基本单元的形状和尺寸都相同；基本单元为顶部设有呈矩形阵列式排列的倒圆台状凹槽的立方体状凸起；立方体状凸起在纹理层上呈四方连续分布，即立方体状凸起在纹理层上按设定的间距连续排列，直至无法继续排列；各立方体状凸起上的倒圆台状凹槽呈四方连续分布，即倒圆台状凹槽在立方体状凸起上按设定的间距连续排列，直至无法继续排列；立方体状凸起的底面为正方形且边长l为60μm，立方体状凸起的高度h为30μm；相邻两个立方体状凸起的间距d的取值为18μm；倒圆台状凹槽的大端面与立方体状凸起的顶面共面，倒圆台状凹槽的中心轴与立方体状凸起的顶面垂直；倒圆台状凹槽的大端直径p为6μm，高度q为6μm，倾斜角度α为65°；同一立方体状凸起上相邻两个倒圆台状凹槽的大端的间距b的取值为9μm。
最终制得的微结构防污合成革中，剥离离型纸后，纹理层背离皮层的表面的防污等级为：在标准气候下避光24h后的防污等级为3.5级，在80℃下放置24h后的防污等级为3.5级；面层膜磨破的次数为5500次；剥离下的离型纸完好，转移到纹理层的微结构完整。
实施例3
一种微结构防污合成革的制备方法，具体步骤如下：
(1)原料的准备：
软质基材：超纤基布，柔软度为5mm；
面层浆料1：用质量比为11:6的DMF和MEK的混合溶剂稀释SK-60聚氨酯浆料至粘度为50cps；
面层浆料2：用质量比为5:2的DMF和MEK的混合溶剂稀释SK-60聚氨酯浆料至粘度为1500cps；
黏合层浆料：粘度为70000cps，由DMF溶剂稀释5045A聚氨酯浆料得到；
离型纸；
(2)制备纹理层；
采用涂刀在离型纸上涂覆面层浆料1，离型纸在转速为6m/min的传动钢辊的带动下向前运动，直至完成整面离型纸的涂覆，进行干燥，形成纹理层；
离型纸水平铺放，涂刀与离型纸水平面形成65°的夹角A，涂刀紧贴离型纸的上表面，离型纸的下表面正对于涂刀的部分紧贴传动钢辊，传动钢辊的表面包覆有软质基材；设定涂刀的压力为0.5kgf/cm2，施力于离型纸，使得离型纸受力向下凹陷形成5°的弧度角B；弧度角B为在近涂刀侧，离型纸变形起始点与最低凹陷点的连线与离型纸水平面的夹角；夹角A-弧度角B＝夹角C；
干燥的过程为：首先在80℃的温度条件下干燥2min，然后在110℃的温度条件下干燥1min，最后在135℃的温度条件下干燥1min；
(3)制备皮层；
首先去除包覆在传动钢辊表面的软质基材，将离型纸紧贴在传动钢辊上，同时将面层浆料2置于涂刀沟槽中，控制涂刀与离型纸上下间隔0.05mm且呈直角夹角，然后转动传动钢辊，使得面层浆料2均匀地涂覆在纹理层上，形成连续涂层，最后对连续涂层进行干燥，使其成膜，即形成皮层，纹理层和皮层共同构成面层膜；纹理层的厚度为h～h+0.01μm，h为离型纸的上表面纹路中凹槽的最大深度(10μm)，皮层的厚度为0.04mm；
其中，干燥的过程为：首先在90℃的温度条件下干燥2min，然后在110℃的温度条件下干燥2min，接着在125℃的温度条件下干燥2min，最后在135℃的温度条件下干燥2min；
(4)贴面；
在面层膜的皮层背离纹理层的表面上涂覆黏合层浆料后，将皮层与超纤基布贴合，待黏合层浆料固化后在收卷处剥离离型纸得到微结构防污合成革；
其中，干燥固化的过程为：首先在130℃的温度条件下干燥3min，然后在135℃的温度条件下干燥3min，接着在140℃的温度条件下干燥3min，最后在145℃的温度条件下干燥3min。
离型纸上设有特殊结构，使得剥离离型纸后微结构防污合成革的纹理层形成防污性表面微结构；如图1、3所示，防污性表面微结构包括多个呈矩形阵列式排列的基本单元，所有的基本单元的形状和尺寸都相同；基本单元为顶部设有呈错位阵列式排列的倒圆台状凹槽的立方体状凸起，错位阵列由矩形阵列转化得到，转化是指每隔一列将矩形阵列的一列上移或下移至与前一列两个倒圆台状凹槽中间位置水平；立方体状凸起在纹理层上呈四方连续分布，即立方体状凸起在纹理层上按设定的间距连续排列，直至无法继续排列；各立方体状凸起上的倒圆台状凹槽呈四方连续分布，即倒圆台状凹槽在立方体状凸起上按设定的间距连续排列，直至无法继续排列；立方体状凸起的底面为正方形且边长l为70μm，立方体状凸起的高度h为35μm；相邻两个立方体状凸起的间距d的取值为15μm；倒圆台状凹槽的大端面与立方体状凸起的顶面共面，倒圆台状凹槽的中心轴与立方体状凸起的顶面垂直；倒圆台状凹槽的大端直径p为7μm，高度q为7μm，倾斜角度α为70°；同一立方体状凸起上相邻两个倒圆台状凹槽的大端的间距b的取值为8μm。
最终制得的微结构防污合成革中，剥离离型纸后，纹理层背离皮层的表面的防污等级为：在标准气候下避光24h后的防污等级为4级，在80℃下放置24h后的防污等级为3.5级；面层膜磨破的次数为3500次；剥离下的离型纸完好，转移到纹理层的微结构完整。
实施例4
一种微结构防污合成革的制备方法，具体步骤如下：
(1)原料的准备：
软质基材：超纤基布，柔软度为7mm；
面层浆料1：用质量比为11:6的DMF和MEK的混合溶剂稀释SK-60聚氨酯浆料至粘度为100cps；
面层浆料2：用质量比为5:2的DMF和MEK的混合溶剂稀释SK-60聚氨酯浆料至粘度为2500cps；
黏合层浆料：粘度为80000cps，由DMF溶剂稀释5045A聚氨酯浆料得到；
离型纸；
(2)制备纹理层；
采用涂刀在离型纸上涂覆面层浆料1，离型纸在转速为6m/min的传动钢辊的带动下向前运动，直至完成整面离型纸的涂覆，进行干燥，形成纹理层；
离型纸水平铺放，涂刀与离型纸水平面形成80°的夹角A，涂刀紧贴离型纸的上表面，离型纸的下表面正对于涂刀的部分紧贴传动钢辊，传动钢辊的表面包覆有软质基材；设定涂刀的压力为1kgf/cm2，施力于离型纸，使得离型纸受力向下凹陷形成8°的弧度角B；弧度角B为在近涂刀侧，离型纸变形起始点与最低凹陷点的连线与离型纸水平面的夹角；夹角A-弧度角B＝夹角C；
干燥的过程为：首先在80℃的温度条件下干燥3min，然后在110℃的温度条件下干燥2min，最后在135℃的温度条件下干燥2min；
(3)制备皮层；
首先去除包覆在传动钢辊表面的软质基材，将离型纸紧贴在传动钢辊上，同时将面层浆料2置于涂刀沟槽中，控制涂刀与离型纸上下间隔0.15mm且呈直角夹角，然后转动传动钢辊，使得面层浆料2均匀地涂覆在纹理层上，形成连续涂层，最后对连续涂层进行干燥，使其成膜，即形成皮层，纹理层和皮层共同构成面层膜；纹理层的厚度为h～h+0.01μm，h为离型纸的上表面纹路中凹槽的最大深度(10μm)，皮层的厚度为0.06mm；
其中，干燥的过程为：首先在90℃的温度条件下干燥3min，然后在110℃的温度条件下干燥3min，接着在125℃的温度条件下干燥3min，最后在135℃的温度条件下干燥3min；
(4)贴面；
在面层膜的皮层背离纹理层的表面上涂覆黏合层浆料后，将皮层与超纤基布贴合，待黏合层浆料固化后在收卷处剥离离型纸得到微结构防污合成革；
其中，干燥固化的过程为：首先在130℃的温度条件下干燥4min，然后在135℃的温度条件下干燥4min，接着在140℃的温度条件下干燥4min，最后在145℃的温度条件下干燥4min。
离型纸上设有特殊结构，使得剥离离型纸后微结构防污合成革的纹理层形成防污性表面微结构；防污性表面微结构包括多个呈矩形阵列式排列的基本单元，所有的基本单元的形状和尺寸都相同；基本单元为顶部设有呈错位阵列式排列的倒圆台状凹槽的立方体状凸起，错位阵列由矩形阵列转化得到，转化是指每隔一列将矩形阵列的一列上移或下移至与前一列两个倒圆台状凹槽中间位置水平；立方体状凸起在纹理层上呈四方连续分布，即立方体状凸起在纹理层上按设定的间距连续排列，直至无法继续排列；各立方体状凸起上的倒圆台状凹槽呈四方连续分布，即倒圆台状凹槽在立方体状凸起上按设定的间距连续排列，直至无法继续排列；立方体状凸起的底面为正方形且边长l为80μm，立方体状凸起的高度h为40μm；相邻两个立方体状凸起的间距d的取值为16μm；倒圆台状凹槽的大端面与立方体状凸起的顶面共面，倒圆台状凹槽的中心轴与立方体状凸起的顶面垂直；倒圆台状凹槽的大端直径p为8μm，高度q为8μm，倾斜角度α为72°；同一立方体状凸起上相邻两个倒圆台状凹槽的大端的间距b的取值为8μm。
最终制得的微结构防污合成革中，剥离离型纸后，纹理层背离皮层的表面的防污等级为：在标准气候下避光24h后的防污等级为4.5级，在80℃下放置24h后的防污等级为4级；面层膜磨破的次数为5500次；剥离下的离型纸完好，转移到纹理层的微结构完整。
实施例5
一种微结构防污合成革的制备方法，具体步骤如下：
(1)原料的准备：
软质基材：超纤基布，柔软度为9mm；
面层浆料1：用质量比为11:6的DMF和MEK的混合溶剂稀释SK-60聚氨酯浆料至粘度为150cps；
面层浆料2：用质量比为5:2的DMF和MEK的混合溶剂稀释SK-60聚氨酯浆料至粘度为3500cps；
黏合层浆料：粘度为85000cps，由DMF溶剂稀释5045A聚氨酯浆料得到；
离型纸；
(2)制备纹理层；
采用涂刀在离型纸上涂覆面层浆料1，离型纸在转速为7m/min的传动钢辊的带动下向前运动，直至完成整面离型纸的涂覆，进行干燥，形成纹理层；
离型纸水平铺放，涂刀与离型纸水平面形成91°的夹角A，涂刀紧贴离型纸的上表面，离型纸的下表面正对于涂刀的部分紧贴传动钢辊，传动钢辊的表面包覆有软质基材；设定涂刀的压力为3kgf/cm2，施力于离型纸，使得离型纸受力向下凹陷形成15°的弧度角B；弧度角B为在近涂刀侧，离型纸变形起始点与最低凹陷点的连线与离型纸水平面的夹角；夹角A-弧度角B＝夹角C；
干燥的过程为：首先在80℃的温度条件下干燥3min，然后在110℃的温度条件下干燥2min，最后在135℃的温度条件下干燥2min；
(3)制备皮层；
首先去除包覆在传动钢辊表面的软质基材，将离型纸紧贴在传动钢辊上，同时将面层浆料2置于涂刀沟槽中，控制涂刀与离型纸上下间隔0.25mm且呈直角夹角，然后转动传动钢辊，使得面层浆料2均匀地涂覆在纹理层上，形成连续涂层，最后对连续涂层进行干燥，使其成膜，即形成皮层，纹理层和皮层共同构成面层膜；纹理层的厚度为h～h+0.01μm，h为离型纸的上表面纹路中凹槽的最大深度(10μm)，皮层的厚度为0.08mm；
其中，干燥的过程为：首先在90℃的温度条件下干燥3min，然后在110℃的温度条件下干燥3min，接着在125℃的温度条件下干燥3min，最后在135℃的温度条件下干燥3min；
(4)贴面；
在面层膜的皮层背离纹理层的表面上涂覆黏合层浆料后，将皮层与超纤基布贴合，待黏合层浆料固化后在收卷处剥离离型纸得到微结构防污合成革；
其中，干燥固化的过程为：首先在130℃的温度条件下干燥4min，然后在135℃的温度条件下干燥4min，接着在140℃的温度条件下干燥4min，最后在145℃的温度条件下干燥4min。
离型纸上设有特殊结构，使得剥离离型纸后微结构防污合成革的纹理层形成防污性表面微结构；防污性表面微结构包括多个呈矩形阵列式排列的基本单元，所有的基本单元的形状和尺寸都相同；基本单元为顶部设有呈错位阵列式排列的倒圆台状凹槽的立方体状凸起，错位阵列由矩形阵列转化得到，转化是指每隔一列将矩形阵列的一列上移或下移至与前一列两个倒圆台状凹槽中间位置水平；立方体状凸起在纹理层上呈四方连续分布，即立方体状凸起在纹理层上按设定的间距连续排列，直至无法继续排列；各立方体状凸起上的倒圆台状凹槽呈四方连续分布，即倒圆台状凹槽在立方体状凸起上按设定的间距连续排列，直至无法继续排列；立方体状凸起的底面为正方形且边长l为90μm，立方体状凸起的高度h为45μm；相邻两个立方体状凸起的间距d的取值为17μm；倒圆台状凹槽的大端面与立方体状凸起的顶面共面，倒圆台状凹槽的中心轴与立方体状凸起的顶面垂直；倒圆台状凹槽的大端直径p为9μm，高度q为9μm，倾斜角度α为75°；同一立方体状凸起上相邻两个倒圆台状凹槽的大端的间距b的取值为9μm。
最终制得的微结构防污合成革中，剥离离型纸后，纹理层背离皮层的表面的防污等级为：在标准气候下避光24h后的防污等级为4级，在80℃下放置24h后的防污等级为4级；面层膜磨破的次数为6500次；剥离下的离型纸完好，转移到纹理层的微结构完整。
实施例6
一种微结构防污合成革的制备方法，具体步骤如下：
(1)原料的准备：
软质基材：超纤基布，柔软度为10mm；
面层浆料1：用质量比为11:6的DMF和MEK的混合溶剂稀释SK-60聚氨酯浆料至粘度为200cps；
面层浆料2：用质量比为5:2的DMF和MEK的混合溶剂稀释SK-60聚氨酯浆料至粘度为5000cps；
黏合层浆料：粘度为90000cps，由DMF溶剂稀释5045A聚氨酯浆料得到；
离型纸；
(2)制备纹理层；
采用涂刀在离型纸上涂覆面层浆料1，离型纸在转速为8m/min的传动钢辊的带动下向前运动，直至完成整面离型纸的涂覆，进行干燥，形成纹理层；
离型纸水平铺放，涂刀与离型纸水平面形成100°的夹角A，涂刀紧贴离型纸的上表面，离型纸的下表面正对于涂刀的部分紧贴传动钢辊，传动钢辊的表面包覆有软质基材；设定涂刀的压力为5kgf/cm2，施力于离型纸，使得离型纸受力向下凹陷形成20°的弧度角B；弧度角B为在近涂刀侧，离型纸变形起始点与最低凹陷点的连线与离型纸水平面的夹角；夹角A-弧度角B＝夹角C；
干燥的过程为：首先在80℃的温度条件下干燥3min，然后在110℃的温度条件下干燥2min，最后在135℃的温度条件下干燥2min；
(3)制备皮层；
首先去除包覆在传动钢辊表面的软质基材，将离型纸紧贴在传动钢辊上，同时将面层浆料2置于涂刀沟槽中，控制涂刀与离型纸上下间隔0.3mm且呈直角夹角，然后转动传动钢辊，使得面层浆料2均匀地涂覆在纹理层上，形成连续涂层，最后对连续涂层进行干燥，使其成膜，即形成皮层，纹理层和皮层共同构成面层膜；纹理层的厚度为h～h+0.01μm，h为离型纸的上表面纹路中凹槽的最大深度(10μm)，皮层的厚度为0.1mm；
其中，干燥的过程为：首先在90℃的温度条件下干燥3min，然后在110℃的温度条件下干燥3min，接着在125℃的温度条件下干燥3min，最后在135℃的温度条件下干燥3min；
(4)贴面；
在面层膜的皮层背离纹理层的表面上涂覆黏合层浆料后，将皮层与超纤基布贴合，待黏合层浆料固化后在收卷处剥离离型纸得到微结构防污合成革；
其中，干燥固化的过程为：首先在130℃的温度条件下干燥4min，然后在135℃的温度条件下干燥4min，接着在140℃的温度条件下干燥4min，最后在145℃的温度条件下干燥4min。
离型纸上设有特殊结构，使得剥离离型纸后微结构防污合成革的纹理层形成防污性表面微结构；防污性表面微结构包括多个呈矩形阵列式排列的基本单元，所有的基本单元的形状和尺寸都相同；基本单元为顶部设有呈错位阵列式排列的倒圆台状凹槽的立方体状凸起，错位阵列由矩形阵列转化得到，转化是指每隔一列将矩形阵列的一列上移或下移至与前一列两个倒圆台状凹槽中间位置水平；立方体状凸起在纹理层上呈四方连续分布，即立方体状凸起在纹理层上按设定的间距连续排列，直至无法继续排列；各立方体状凸起上的倒圆台状凹槽呈四方连续分布，即倒圆台状凹槽在立方体状凸起上按设定的间距连续排列，直至无法继续排列；立方体状凸起的底面为正方形且边长l为100μm，立方体状凸起的高度h为50μm；相邻两个立方体状凸起的间距d的取值为20μm；倒圆台状凹槽的大端面与立方体状凸起的顶面共面，倒圆台状凹槽的中心轴与立方体状凸起的顶面垂直；倒圆台状凹槽的大端直径p为10μm，高度q为10μm，倾斜角度α为80°；同一立方体状凸起上相邻两个倒圆台状凹槽的大端的间距b的取值为10μm。
最终制得的微结构防污合成革中，剥离离型纸后，纹理层背离皮层的表面的防污等级为：在标准气候下避光24h后的防污等级为4级，在80℃下放置24h后的防污等级为4级；面层膜磨破的次数为6000次；剥离下的离型纸完好，转移到纹理层的微结构完整。
实施例7
一种微结构防污合成革的制备方法，具体步骤如下：
(1)原料的准备：
软质基材：超纤基布，柔软度为5mm；
面层浆料1：用质量比为11:6的DMF和MEK的混合溶剂稀释SK-60聚氨酯浆料至粘度为50cps；
面层浆料2：用质量比为5:2的DMF和MEK的混合溶剂稀释SK-60聚氨酯浆料至粘度为1500cps；
黏合层浆料：粘度为70000cps，由DMF溶剂稀释5045A聚氨酯浆料得到；
离型纸；
(2)制备纹理层；
采用涂刀在离型纸上涂覆面层浆料1，离型纸在转速为5m/min的传动钢辊的带动下向前运动，直至完成整面离型纸的涂覆，进行干燥，形成纹理层；
离型纸水平铺放，涂刀与离型纸水平面形成65°的夹角A，涂刀紧贴离型纸的上表面，离型纸的下表面正对于涂刀的部分紧贴传动钢辊，传动钢辊的表面包覆有软质基材；设定涂刀的压力为0.5kgf/cm2，施力于离型纸，使得离型纸受力向下凹陷形成5°的弧度角B；弧度角B为在近涂刀侧，离型纸变形起始点与最低凹陷点的连线与离型纸水平面的夹角；夹角A-弧度角B＝夹角C；
干燥的过程为：首先在80℃的温度条件下干燥2min，然后在110℃的温度条件下干燥1min，最后在135℃的温度条件下干燥1min；
(3)制备皮层；
首先去除包覆在传动钢辊表面的软质基材，将离型纸紧贴在传动钢辊上，同时将面层浆料2置于涂刀沟槽中，控制涂刀与离型纸上下间隔0.05mm且呈直角夹角，然后转动传动钢辊，使得面层浆料2均匀地涂覆在纹理层上，形成连续涂层，最后对连续涂层进行干燥，使其成膜，即形成皮层，纹理层和皮层共同构成面层膜；纹理层的厚度为h～h+0.01μm，h为离型纸的上表面纹路中凹槽的最大深度(为10μm)，皮层的厚度为0.04mm；
其中，干燥的过程为：首先在90℃的温度条件下干燥2min，然后在110℃的温度条件下干燥2min，接着在125℃的温度条件下干燥2min，最后在135℃的温度条件下干燥2min；
(4)贴面；
在面层膜的皮层背离纹理层的表面上涂覆黏合层浆料后，将皮层与超纤基布贴合，待黏合层浆料固化后在收卷处剥离离型纸得到微结构防污合成革；
其中，干燥固化的过程为：首先在130℃的温度条件下干燥3min，然后在135℃的温度条件下干燥3min，接着在140℃的温度条件下干燥3min，最后在145℃的温度条件下干燥3min。
离型纸上设有特殊结构，使得剥离离型纸后微结构防污合成革的纹理层形成防污性表面微结构；防污性表面微结构包括多个呈矩形阵列式排列的基本单元，所有的基本单元的形状和尺寸都相同；基本单元为顶部设有呈错位阵列式排列的倒圆台状凹槽的立方体状凸起，错位阵列由矩形阵列转化得到，转化是指每隔一列将矩形阵列的一列上移或下移至与前一列两个倒圆台状凹槽中间位置水平；立方体状凸起在纹理层上呈四方连续分布，即立方体状凸起在纹理层上按设定的间距连续排列，直至无法继续排列；各立方体状凸起上的倒圆台状凹槽呈四方连续分布，即倒圆台状凹槽在立方体状凸起上按设定的间距连续排列，直至无法继续排列；立方体状凸起的底面为正方形且边长l为50μm，立方体状凸起的高度h为20μm；相邻两个立方体状凸起的间距d的取值为20μm；倒圆台状凹槽的大端面与立方体状凸起的顶面共面，倒圆台状凹槽的中心轴与立方体状凸起的顶面垂直；倒圆台状凹槽的大端直径p为5μm，高度q为5μm，倾斜角度α为60°；同一立方体状凸起上相邻两个倒圆台状凹槽的大端的间距b的取值为10μm。
最终制得的微结构防污合成革中，剥离离型纸后，纹理层背离皮层的表面的防污等级为：在标准气候下避光24h后的防污等级为4级，在80℃下放置24h后的防污等级为3.5级；面层膜磨破的次数为3500次；剥离下的离型纸完好，转移到纹理层的微结构完整。
Claims (7)
1.一种微结构防污合成革的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）制备纹理层；
采用涂刀在离型纸上涂覆面层浆料1，离型纸在传动钢辊的带动下向前运动，直至完成整面离型纸的涂覆，形成纹理层；
离型纸水平铺放，涂刀与离型纸水平面形成夹角A，涂刀紧贴离型纸的上表面，离型纸的下表面正对于涂刀的部分紧贴传动钢辊，所述传动钢辊的表面包覆有软质基材；涂刀施力于离型纸，使得离型纸受力向下凹陷形成弧度角B；弧度角B为在近涂刀侧，离型纸变形起始点与最低凹陷点的连线与离型纸水平面的夹角；
涂刀的压力为0.5~5kgf/cm2；软质基材为超纤基布，其柔软度为5~10mm；弧度角B的取值范围为5°~20°；夹角A-弧度角B=夹角C，夹角C的取值范围为60°~80°；夹角A的取值范围为65~100°；
面层浆料1的粘度为50~200cps；
（2）制备皮层；
首先去除包覆在传动钢辊表面的软质基材，将离型纸紧贴在传动钢辊上，同时将面层浆料2置于涂刀沟槽中，控制涂刀与离型纸上下间隔一定间隙且呈直角夹角，然后转动传动钢辊，使得面层浆料2均匀地涂覆在纹理层上，形成连续涂层，最后对连续涂层进行干燥，使其成膜，即形成皮层；
（3）贴面；
在皮层背离纹理层的表面上涂覆黏合层浆料后，将皮层与超纤基布贴合，待黏合层浆料干燥固化后在收卷处剥离离型纸得到微结构防污合成革；
所述离型纸上设有特殊结构，使得剥离离型纸后微结构防污合成革的纹理层形成四方连续分布的防污性表面微结构，四方连续分布即立方体状凸起在纹理层上按设定的间距连续排列，直至无法继续排列；
所述防污性表面微结构包括多个等间距排列的基本单元，所有的基本单元的形状和尺寸都相同；
基本单元为顶部设有多个等间距排列的倒圆台状凹槽的立方体状凸起；
立方体状凸起的底面为正方形且边长l为50~100μm，立方体状凸起的高度h不低于20μm；相邻两个立方体状凸起的间距d的取值范围为20μm以内；
倒圆台状凹槽的大端面与立方体状凸起的顶面共面，倒圆台状凹槽的中心轴与立方体状凸起的顶面垂直；
倒圆台状凹槽的大端直径p为5~10μm，高度q为5~10μm，倾斜角度α为60~80°；同一立方体状凸起上相邻两个倒圆台状凹槽的大端的间距b的取值范围为10μm以内；
微结构防污合成革中，纹理层的厚度为h~h+0.01μm，h为离型纸的上表面纹路中凹槽的最大深度，皮层的厚度为0.04~0.1mm；剥离离型纸后，纹理层背离皮层的表面在标准气候下避光24h后的防污等级为3.5~4.5级，在80℃下放置24h后的防污等级为3.5~4级。
2.根据权利要求1所述的一种微结构防污合成革的制备方法，其特征在于，立方体状凸起的高度h不超过50μm。
3.根据权利要求1所述的一种微结构防污合成革的制备方法，其特征在于，所有的基本单元呈矩形阵列式排列。
4.根据权利要求1所述的一种微结构防污合成革的制备方法，其特征在于，各立方体状凸起上的多个倒圆台状凹槽呈矩形阵列式排列或错位阵列式排列，错位阵列由矩形阵列转化得到，转化是指每隔一列将矩形阵列的一列上移或下移至与前一列两个倒圆台状凹槽中间位置水平。
5.根据权利要求1~4任一项所述的一种微结构防污合成革的制备方法，其特征在于，各立方体状凸起上的倒圆台状凹槽呈四方连续分布，即倒圆台状凹槽在立方体状凸起上按设定的间距连续排列，直至无法继续排列。
6.根据权利要求1所述的一种微结构防污合成革的制备方法，其特征在于，步骤（1）中，传动钢辊的转速为5~8m/min；涂覆面层浆料1后进行干燥，干燥的过程为：首先在80℃的温度条件下干燥2~3min，然后在110℃的温度条件下干燥1~2min，最后在135℃的温度条件下干燥1~2min。
7.根据权利要求1所述的一种微结构防污合成革的制备方法，其特征在于，步骤（2）中，面层浆料2的粘度为1500~5000cps；干燥的过程为：首先在90℃的温度条件下干燥2~3min，然后在110℃的温度条件下干燥2~3min，接着在125℃的温度条件下干燥2~3min，最后在135℃的温度条件下干燥2~3min。
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