CN114479930B - 一种润滑油基础油生产方法和生产系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种润滑油基础油生产方法和生产系统。将经过异构降凝后的液体产物从反应系统中抽出并进行分离，然后再将分离后的重组分返回反应系统和异构降凝后的气体料流一起通过加氢降浊反应区，生产低浊点重质润滑油基础油。减少基础油产品损失，提高基础油产品收率，充分利用反应热和分馏塔塔底物料的热量，大大降低了反应过程能耗。
Description
技术领域
本发明属于石油化工领域，特别是涉及一种润滑油基础油的生产方法和生产系统。
背景技术
长期以来为改善润滑油基础油产品质量，开发和使用了多种脱蜡和转化高凝点烃类炼油技术，如溶剂脱蜡、催化脱蜡等。但这些传统技术不但存在目的产品收率低，而且得到的润滑油粘度指数无法满足使用要求。上世纪九十年代开发的异构降凝技术通过将高分子正构烷烃异构化降低原料的凝固点，同时将其他性质优良的异构烃保留在润滑油馏分中，保持较高润滑油基础油收率。但是在采用现有异构降凝工艺加工高含蜡或重质含蜡原料时，得到的润滑油基础油普通存在浊点高影响基础油使用性能的问题。
US4428819公开了采用含有ZSM-5分子筛的临氢降凝催化剂脱除大分子链烷烃，该方法可以降低基础油的浊点。US6699385公开了一种利用F-T蜡或光亮油生产低浊点基础油的方法。通过将原料进行预分馏，将得到的轻馏分油再进行异构降凝生产低浊点基础油。CN1524929公开采用溶剂预脱蜡-加氢处理-异构降凝的方法生产低浊点的基础油。CN16901759公开采用异构降凝-溶剂脱蜡的方法生产低浊点基础油。US 6051129公开了采用分别含有EU-1、ZSM-48、SSZ-32分子筛的组合催化剂进行异构降凝生产低浊点润滑油基础油的方法。
发明内容
申请人在研究过程中发现，在采用现有异构降凝工艺处理高含蜡或重质含蜡原料时，异构降凝反应过程中会生成一部分异构化程度相对较低的大分子链烷烃，这部分链烷烃凝点高，常温下以絮状物的形式存在于基础油产品中，造成基础油外观混浊，引起基础油产品浊点大幅提高，进而影响基础油的使用性能；而且更突出的问题是采用现有降浊工艺降低基础油产品浊点时均会导致润滑油基础油产品的收率降低。
针对现有技术中存在的上述问题和不足，本发明提供一种润滑油基础油的生产方法和生产系统，将经过异构降凝后的液体产物从反应系统中抽出并进行分离，然后再将分离后的重组分返回反应系统和异构降凝后的气体料流一起通过加氢降浊反应区，生产低浊点重质润滑油基础油。
本发明第一方面提供一种润滑油基础油生产方法，所述生产方法包括：
（1）原料进入第一加氢反应区，在第一加氢催化剂的作用下与氢气接触进行反应，得到第1料流；
（2）步骤（1）得到的第1料流经气液分离后得到第2气相料流和第3液相料流；
（3）步骤（2）得到的第3液相料经分馏后得到第一轻质润滑油基础油、第一中质润滑油基础油、重质润滑油基础油料；
（4）步骤（3）得到的重质润滑油基础油料与步骤（2）得到的第2气相料流进入第二加氢反应区，在第二加氢催化剂的作用下发生反应，反应流出物经分离后得到气体、第二轻质润滑油基础油、第二中质润滑油基础油、重质润滑油基础产品。
上述润滑油基础油生产方法中，步骤（1）中所述原料为费托蜡和/或光亮油和/或石蜡和/或微晶蜡。
上述润滑油基础油生产方法中，步骤（1）中所述第一加氢反应区和步骤（4）中所述第二加氢反应区可以是分别单独设置的反应器，也可将第一加氢反应区和第二加氢反应区两个反应区设置于一个反应器内，优选将两个反应区设置于在一个反应器内。当第一加氢反应区和第二加氢反应区设置于在一个反应器内时，第一加氢反应区和第二加氢反应区之间设置气液分离系统，用于实现将第1料流分离成第2气相料流和第3液相料流，并将第3液相料流移出反应器进入分离系统进行分离，分离后得到第一轻质润滑油基础油、第一中质润滑油基础油、重质润滑油基础油料。按照液相物料流动方向，所述反应器依次为第一加氢反应区、气液分离系统和第二加氢反应区。
上述润滑油基础油的生产方法中，步骤（1）中所述第一加氢反应区的反应条件为：反应温度为180℃～450℃，优选为300℃～370℃，氢分压为0.05MPa～30MPa，优选为2.0～15.0MPa，体积空速为0.1h-1～6.0h-1，优选为0.5h-1～2.5h-1，氢油体积比100:1～3000:1，优选为200:1～1200:1。
上述润滑油基础油的生产方法中，步骤（1）中所述第一加氢反应区内装填的第一加氢催化剂为具有加氢异构功能的催化剂，可以采用本领域现有常规使用的润滑油加氢异构脱蜡催化剂，具体的可以选择商品异构脱蜡催化剂，或者按照现有技术中公开的制备方法进行制备。具体到本发明中，第一加氢催化剂包括TON型分子筛、金属组分和无机耐熔氧化物；其中所述的TON型分子筛为含稀土元素的TON型分子筛；无机耐熔氧化物可以为氧化铝、氧化钛、氧化硼、氧化硅、氧化锆和氧化镁中的一种或几种，金属组分为贵金属，具体可以为铂和/或钯。以催化剂的重量计，组成如下：含稀土元素TON型分子筛10wt%～95wt%；金属组分以金属计为0.05wt%～5.0wt%，无机耐熔氧化物15wt%～40wt%。所述稀土元素以氧化物计（RE2O3）在催化剂中的含量为1wt%～15wt%，优选为3wt%～10wt%。本发明方法中，所述的TON型分子筛为ZSM-22分子筛、ZSM-23分子筛、ZSM-48分子筛、Nu-10分子筛、KZ-2分子筛和ISI-1分子筛中的一种或多种，优选为ZSM-22分子筛。所述TON型分子筛的硅铝摩尔比为50～200，优选为80～160。所述第一加氢催化剂的比表面积为200～350m2/g，孔容为0.3～0.5mL/g。
上述润滑油基础油的生产方法中，步骤（2）中所述分馏过程可以采用减压蒸馏来实现，所述减压蒸馏的条件为：蒸馏塔顶压力1～100毫米汞柱，优选为2～20毫米汞柱；蒸馏塔塔底温度为200℃～370℃，优选为290℃～350℃。
上述润滑油基础油的生产方法中，步骤（4）中所述第二加氢反应区的反应条件为：反应温度为200～420℃，优选250～380℃，氢分压为1.0～20.0MPa，优选3.0～15.0MPa，体积空速为0.1～10.0h-1，优选0.5～3.0h-1，氢油体积比100:1～1500:1，优选100:1～400:1。
上述润滑油基础油的生产方法中，步骤（4）中所述第二加氢反应区使用的第二加氢催化剂为具有降低浊点功能的加氢改质催化剂，进一步优选为含有Y型分子筛的加氢改质催化剂。具体到本发明中，所述第二加氢催化剂包括载体和活性金属组分，其中载体包括Y型分子筛和任选的无机耐熔氧化物；所述Y型分子筛可以为加氢改质领域常用的Y型分子筛，优选的Y型分子筛具有以下性质：Y型分子筛的SiO2/Al2O3的摩尔比为10～40，晶胞参数为2.422～2.455nm，氧化钠含量小于0.15wt%，相对结晶度大于95%，优选为为98%～100%。无机耐熔氧化物可以为氧化铝、氧化钛、氧化硼、氧化硅、氧化锆和氧化镁中的一种或几种，优选为氧化铝，进一步的氧化物与分子筛的比例为20：80～40：60。所述活性金属组分可以为第ⅥB族金属和/或第Ⅷ族金属，以催化剂重量为基准且以金属氧化物计，第ⅥB族金属的含量为10wt%～30wt%，第Ⅷ族金属的含量为4wt%～10wt%。所述第二加氢催化剂的比表面积为220～300m2/g，孔容为0.3～0.6mL/g，孔直径3～10nm的孔容占总孔容的75%～95%，优选为85%～95%，红外酸度在0.30～0.5mmol/g。
上述润滑油基础油的生产方法中，步骤（4）中所述分离包括气液分离和分馏两个过程，所述气液分离工艺和分馏工艺是本领域技术人员熟练掌握的基础知识。其中气液分离后得到的气体可以作为循环氢返回到加氢反应区（第一加氢反应区和/或第二加氢反应区）继续使用，优选经过净化处理后作为循环氢返回继续使用。所述分馏过程可以通过减压蒸馏来实现，所述减压蒸馏的具体条件为：蒸馏塔顶压力1～100毫米汞柱，优选为2～20毫米汞柱；蒸馏塔塔底温度为200℃～370℃，优选为290℃～350℃。
本发明第二方面提供一种润滑油基础油的生产系统，所述生产系统包括：
第一加氢反应区，其用于接收原料和氢气，与其中装填的第一加氢催化剂接触进行反应，反应后得到第1料流；
第一气液分离区，其用于接收来自第一加氢反应区的第1料流，分离后得到第2气相料流和第3液相料流；
第一分馏单元，其用于接收来自第一气液分离区的第3液相料流，分离后得到第一轻质润滑油基础油、第一中质润滑油基础油、重质润滑油基础油料；
第二加氢反应区，其用于接收来自第一气液分离区的第2气相料流和来自第一分馏单元的重质润滑油基础油料，在第二加氢催化剂的存在下进行反应；
第二气液分离区，其用于接收第二加氢反应区的反应流出物，分离后得到气体和液相流出物；
第二分馏单元，其用于接收来自第二气液分离区的液相流出物，分离后得到第二轻质润滑油基础油、第二中质润滑油基础油、重质润滑油基础产品。
上述润滑油基础油的生产系统中，所述第一加氢反应区和所述第二加氢反应区可以是分别单独设置的反应器，也可将第一加氢反应区和第二加氢反应区两个反应区设置于一个反应器内，优选将两个反应区设置于在一个反应器内。所述反应器可以是固定床反应器、悬浮床反应器、沸腾床反应器等形式中的任一种，优选采用固定床反应器。当第一加氢反应区和第二加氢反应区设置于在一个反应器内时，第一气液分离区设置于第一加氢反应区和第二加氢反应区之间，用于实现将第1料流分离成第2气相料流和第3液相料流，并将第3液相料流移出反应器进入第一分馏单元进行分离，分离后得到第一轻质润滑油基础油、第一中质润滑油基础油、重质润滑油基础油料。按照液相物料流动方向，所述反应器内依次为第一加氢反应区、第一气液分离区和第二加氢反应区。
上述润滑油基础油的生产系统中，所述第一气液分离区、第二气液分离区可以采用具有气液两相分离功能的设备，如闪蒸罐、气液分离器等，具体设备的选择本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，这种选择属于本领域技术人员必须具备的基本技能。
上述润滑油基础油的生产系统中，所述第一分馏单元和第二分馏单元可以采用能够实现将具有沸点不同的物料分离开的设备中的任一种，具体到本发明中可以采用蒸馏塔，优选采用减压蒸馏塔。
与现有技术相比，本发明提供的润滑油基础油的生产方法和生产系统具有如下优点：
1、本发明润滑油基础油生产方法中，将经过第一加氢反应区处理后得到第1料流中的液相产物取出反应器进行分离，将其中倾点合格的轻质和中质润滑油基础油取出，避免其进入后续第二加氢反应区发生过度的降浊转化反应，减少基础油产品损失，提高基础油产品收率。
2、本发明润滑油基础油生产方法中，对于存在浊点问题的重质润滑油基础油单独进行额外的加氢降浊反应，可以减少第二加氢催化剂的使用量，而且还提高了第二加氢反应区的反应效率。
3、本发明润滑油基础油生产方法中，充分利用了第一加氢反应区气体产物的热量和分馏塔塔底物料的热量，大大降低了第二加氢反应区的反应过程能耗。
附图说明
图1为本发明第一种实施方式的润滑油基础油生产系统示意图。
图2为本发明第二种实施方式的润滑油基础油生产系统示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步具体描述。下面的实施例将对本发明提供的方法予以进一步的说明，但并不因此而限制本发明的范围。
如图1所示，本发明第一种实施方式润滑油基础油生产方法，所述原料2进入加氢反应器1，所述加氢反应器包括第一加氢反应区4和第二加氢反应区13，且第一加氢反应区和第二加氢反应区之间设置有气液分离区5，原料首先在第一加氢催化剂的作用下与氢气3接触进行反应得到第1料流，第1料流在气液分离区5经气液分离后得到第2气相料流7和第3液相料流6；第3液相料流6经减压器8减压后进入第一分馏塔9分离后得到第一轻质润滑油基础油10、第一中质润滑油基础油11、重质润滑油基础油料12。第2气相料流7和重质润滑油基础油料12进入第二加氢反应区13在第二加氢催化剂的作用下发生反应，反应流出物14进入第二气液分离区15经分离后得到气体21和液相流出物16，所述气体21经处理后可以作为循环氢使用；液相流出物16进入第二分馏塔17分离后得到第二轻质润滑油基础油18、第二中质润滑油基础油19、重质润滑油基础产品20。
如图2所示，本发明另一种实施方式的润滑油基础油生产方法，所述原料2进入第一加氢反应区1，在第一加氢催化剂的作用下与氢气3接触进行反应得到第1料流4，第1料流4在第一气液分离区5经气液分离后得到第2气相料流11和第3液相料流6；第3液相料流6进入第一分馏塔7分离后得到第一轻质润滑油基础油8、第一中质润滑油基础油9、重质润滑油基础油料10。第2气相料流11和重质润滑油基础油料10进入第二加氢反应区12在第二加氢催化剂的作用下发生反应，反应流出物进入第二气液分离区13经分离后得到气体19和液相流出物14，所述气体19经处理后可以作为循环氢使用；液相流出物14进入第二分馏塔15分离后得到第二轻质润滑油基础油16、第二中质润滑油基础油17、重质润滑油基础产品18。
本发明方法实施例和比较例中所用原料油包括DAO、石蜡、微晶蜡和费托蜡四种，具体原料油性质见表1。实施例1-8和比较例1-4中所涉及的异构脱蜡催化剂和加氢改质催化剂可以按性质选择商品催化剂，也可以按本领域知识进行制备。本发明方法中，异构脱蜡催化剂和加氢改质催化剂的具体物化性质见表2。
表1 原料油性质
| 原料油 | DAO | 石蜡 | 微晶蜡 | 费托蜡 |
| <![CDATA[密度，kg/m<sup>3</sup>]]> | 925 | 820 | 845 | 802 |
| 馏程范围，℃ | 410～620 | 370～480 | 440～600 | 320～650 |
| <![CDATA[粘度（100℃），mm<sup>2</sup>/s ]]> | 25.40 | 3.443 | 7.20 | 8.96 |
| 凝点，℃ | 45 | 56.4（熔点） | 75. 5（滴熔点） | 98（滴熔点） |
| 硫，μg/g | 30.5 | 14.0 | 33.8 | 1.0 |
| 氮，μg/g | 2.5 | 4.0 | 6.8 | 1.0 |
| 含油量，wt% | 24.8 | 0.36 | 1.50 | 5.52 |
表2 催化剂物化性质
| 催化剂 | 异构脱蜡催化剂 | 加氢改质催化剂 |
| 活性金属 | Pt | Pt |
| 物理性质 | ||
| 外形尺寸(φ×L)/mm | (1.4-1.6)×(3～8) | (1.5-1.7)×(3～8) |
| <![CDATA[孔容，mL.g<sup>-1</sup>]]> | 0.28-0.38 | ≥0.28 |
| <![CDATA[比表面积，m<sup>2</sup>.g<sup>-1</sup>]]> | 180-280 | ≥170 |
| <![CDATA[堆积密度，g.cm<sup>-3</sup>]]> | 0.64-0.74 | 0.90～1.0 |
| <![CDATA[压碎强度，N.cm<sup>-1</sup>]]> | 80-150 | >180 |
| 形状 | 四叶草 | 圆柱条 |
实施例1～4
实施例1～4，原料分别为表1中所列的4种原料，使用表2中所列催化剂，采用图1所示的流程，即第一加氢反应区和第二加氢反应区两个反应区设置于一个反应器内，得到结果具体见表3。
实施例5～8
实施例5～8，原料分别为表1中所列的4种原料，使用表2中所列催化剂，采用图2所示的流程，即第一加氢反应区和第二加氢反应区两个反应区分别设置于两个反应器内，得到结果具体见表4。
对比例1～4
对比例1～4，原料分别为表1中所列的4种原料，使用表2中所列催化剂，采用异构降凝后的反应产物全部通过加氢降浊反应区，生产低浊点重质润滑油基础油的工艺流程。得到结果具体见表5。
表3-1实施例1-4的工艺条件及结果
表3-2实施例1-4的工艺条件及结果
表4-1实施例5-8的工艺条件及结果
表4-2实施例5-8的工艺条件及结果
表5-1对比例1-4的工艺条件及结果
表5-2对比例1-4的工艺条件及结果
Claims (27)
1.一种润滑油基础油生产方法，所述生产方法包括：
（1）原料进入第一加氢反应区，在第一加氢催化剂的作用下与氢气接触进行反应，得到第1料流；原料为费托蜡、光亮油、石蜡、微晶蜡中的任一种或几种组合；第一加氢催化剂为具有加氢异构功能的催化剂；
（2）步骤（1）得到的第1料流经气液分离后得到第2气相料流和第3液相料流；
（3）步骤（2）得到的第3液相料经分馏后得到第一轻质润滑油基础油、第一中质润滑油基础油、重质润滑油基础油料；
（4）步骤（3）得到的重质润滑油基础油料与步骤（2）得到的第2气相料流进入第二加氢反应区，在第二加氢催化剂的作用下发生反应，反应流出物经分离后得到气体、第二轻质润滑油基础油、第二中质润滑油基础油、重质润滑油基础产品；第二加氢催化剂为具有降低浊点功能的加氢改质催化剂。
2.按照权利要求1所述的润滑油基础油生产方法，其中，步骤（1）中所述第一加氢反应区和步骤（4）中所述第二加氢反应区分别单独设置的反应器，或者第一加氢反应区和第二加氢反应区设置于一个反应器内。
3.按照权利要求1所述的润滑油基础油生产方法，其中，步骤（1）中所述第一加氢反应区和步骤（4）中所述第二加氢反应区设置于在一个反应器内。
4.按照权利要求2或3所述的润滑油基础油生产方法，其中，当第一加氢反应区和第二加氢反应区设置于在一个反应器内时，第一加氢反应区和第二加氢反应区之间设置气液分离系统，用于实现将第1料流分离成第2气相料流和第3液相料流，并将第3液相料流移出反应器进入分离系统进行分离，分离后得到第一轻质润滑油基础油、第一中质润滑油基础油、重质润滑油基础油料。
5.按照权利要求4所述的润滑油基础油生产方法，其中，按照液相物料流动方向，所述反应器依次包括第一加氢反应区、气液分离系统和第二加氢反应区。
6.按照权利要求1所述的润滑油基础油生产方法，其中，步骤（1）中所述第一加氢反应区的反应条件为：反应温度为180℃～450℃，氢分压为0.05MPa～30MPa，体积空速为0.1h-1～6.0h-1，氢油体积比100:1～3000:1。
7.按照权利要求1或6所述的润滑油基础油生产方法，其中，步骤（1）中所述第一加氢反应区的反应条件为：反应温度为300℃～370℃，氢分压为2.0～15.0MPa，体积空速为0.5h-1～2.5h-1，氢油体积比200:1～1200:1。
8.按照权利要求1所述的润滑油基础油生产方法，其中，步骤（1）中所述第一加氢催化剂包括TON型分子筛、金属组分和无机耐熔氧化物；其中所述的TON型分子筛为含稀土元素的TON型分子筛；无机耐熔氧化物为氧化铝、氧化钛、氧化硼、氧化硅、氧化锆和氧化镁中的一种或几种，金属组分为贵金属。
9.按照权利要求8所述的润滑油基础油生产方法，其中，金属组分为铂和/或钯。
10.按照权利要求8所述的润滑油基础油生产方法，其中，以催化剂的重量计，组成如下：含稀土元素的TON型分子筛10wt%～95wt%；金属组分以金属计为0.05wt%～5.0wt%，无机耐熔氧化物15wt%～40wt%；所述稀土元素以氧化物计在催化剂中的含量为1wt%～15wt%；所述的TON型分子筛为ZSM-22分子筛、ZSM-23分子筛、ZSM-48分子筛、Nu-10分子筛、KZ-2分子筛和ISI-1分子筛中的一种或多种；所述TON型分子筛的硅铝摩尔比为50～200。
11.按照权利要求10所述的润滑油基础油生产方法，其中，所述稀土元素以氧化物计在催化剂中的含量为3wt%～10wt%；所述的TON型分子筛为ZSM-22分子筛；所述TON型分子筛的硅铝摩尔比为80～160。
12.按照权利要求1或8所述的润滑油基础油生产方法，其中，所述第一加氢催化剂的比表面积为200～350m2/g，孔容为0.3～0.5mL/g。
13.按照权利要求1所述的润滑油基础油生产方法，其中，步骤（3）中分馏过程采用减压蒸馏来实现，减压蒸馏的条件为：蒸馏塔顶压力1～100毫米汞柱，蒸馏塔塔底温度为200℃～370℃。
14.按照权利要求13所述的润滑油基础油生产方法，其中，减压蒸馏的条件为：蒸馏塔顶压力2～20毫米汞柱，蒸馏塔塔底温度为290℃～350℃。
15.按照权利要求1所述的润滑油基础油生产方法，其中，步骤（4）中所述第二加氢反应区的反应条件为：反应温度为200～420℃，氢分压为1.0～20.0MPa，体积空速为0.1～10.0h-1，氢油体积比为100:1～1500:1。
16.按照权利要求1或15所述的润滑油基础油生产方法，其中，步骤（4）中所述第二加氢反应区的反应条件为：反应温度为250～380℃，氢分压为3.0～15.0MPa，体积空速为0.5～3.0h-1，氢油体积比为100:1～400:1。
17.按照权利要求1所述的润滑油基础油生产方法，其中，步骤（4）中所述第二加氢反应区使用的第二加氢催化剂为含有Y型分子筛的加氢改质催化剂。
18.按照权利要求1或17所述的润滑油基础油生产方法，其中，所述第二加氢催化剂包括载体和活性金属组分，其中载体包括Y型分子筛和任选的无机耐熔氧化物；无机耐熔氧化物为氧化铝、氧化钛、氧化硼、氧化硅、氧化锆和氧化镁中的一种或几种，所述活性金属组分为第ⅥB族金属和/或第Ⅷ族金属，以催化剂重量为基准且以金属氧化物计，第ⅥB族金属的含量为10wt%～30wt%，第Ⅷ族金属的含量为4wt%～10wt%。
19.按照权利要求18所述的润滑油基础油生产方法，其中，无机耐熔氧化物为氧化铝，无机耐熔氧化物与分子筛的比例为20：80～40：60。
20.按照权利要求18所述的润滑油基础油生产方法，其中，所述第二加氢催化剂的比表面积为220～300m2/g，孔容为0.3～0.6mL/g，孔直径3～10nm的孔容占总孔容的75%～95%，红外酸度在0.30～0.5mmol/g。
21.按照权利要求20所述的润滑油基础油生产方法，其中，孔直径3～10nm的孔容占总孔容的85%～95%。
22.按照权利要求1所述的润滑油基础油生产方法，其中，步骤（4）中分离包括气液分离和分馏两个过程，分馏过程通过减压蒸馏来实现，减压蒸馏的条件为：蒸馏塔顶压力1～100毫米汞柱，蒸馏塔塔底温度为200℃～370℃。
23.按照权利要求22所述的润滑油基础油生产方法，其中，减压蒸馏的条件为：蒸馏塔顶压力2～20毫米汞柱；蒸馏塔塔底温度为290℃～350℃。
24.一种润滑油基础油的生产系统，所述生产系统包括：
第一加氢反应区，其用于接收原料和氢气，与其中装填的第一加氢催化剂接触进行反应，反应后得到第1料流；第一加氢反应区为具有加氢异构功能的反应区；
第一气液分离区，其用于接收来自第一加氢反应区的第1料流，分离后得到第2气相料流和第3液相料流；
第一分馏单元，其用于接收来自第一气液分离区的第3液相料流，分离后得到第一轻质润滑油基础油、第一中质润滑油基础油、重质润滑油基础油料；
第二加氢反应区，其用于接收来自第一气液分离区的第2气相料流和来自第一分馏单元的重质润滑油基础油料，在第二加氢催化剂的存在下进行反应；第二加氢反应区为具有降低浊点功能的反应区；
第二气液分离区，其用于接收第二加氢反应区的反应流出物，分离后得到气体和液相流出物；
第二分馏单元，其用于接收来自第二气液分离区的液相流出物，分离后得到第二轻质润滑油基础油、第二中质润滑油基础油、重质润滑油基础产品。
25.按照权利要求24所述润滑油基础油的生产系统，其中，所述第一加氢反应区和所述第二加氢反应区是分别单独设置的反应器，或者将第一加氢反应区和第二加氢反应区两个反应区设置于一个反应器内。
26.按照权利要求24或25所述润滑油基础油的生产系统，其中，所述第一加氢反应区和所述第二加氢反应区设置于在一个反应器内。
27.按照权利要求26所述润滑油基础油的生产系统，其中，当第一加氢反应区和第二加氢反应区设置于在一个反应器内时，第一气液分离区设置于第一加氢反应区和第二加氢反应区之间，用于实现将第1料流分离成第2气相料流和第3液相料流，并将第3液相料流移出反应器进入第一分馏单元进行分离，分离后得到第一轻质润滑油基础油、第一中质润滑油基础油、重质润滑油基础油料，按照液相物料流动方向，所述反应器内依次为第一加氢反应区、第一气液分离区和第二加氢反应区。
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