CN114479931B - 一种费托蜡生产润滑油基础油的方法和系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种费托蜡生产润滑油基础油的方法和系统，所述方法将加氢裂化、异构脱蜡及加氢降浊工艺有机结合生产低浊点重质润滑油基础油。将经过加氢裂化后的液体产物从反应系统抽出并进行分离，然后再将能够用来生产润滑油基础油的未转化油返回反应系统和气体料流一起通过加氢异构反应区，降低原料的倾点。将经过异构降凝后的液体产物从反应系统中抽出并进行分离，然后再将分离后的重组分返回反应系统和异构降凝后的气体料流一起通过加氢降浊反应区，生产低浊点重质润滑油基础油。本发明方法可以在生产燃料油的同时高效生产轻质、中质润滑油基础油以及低浊点重质基础油产品。提高了构降凝催化剂和加氢降浊催化剂的反应效率和润滑油基础油产品的收率。
Description
技术领域
本发明属于石油化工领域，特别是涉及一种润滑油基础油的生产方法和生产系统。
背景技术
长期以来为改善润滑油基础油产品质量，开发和使用了多种脱蜡和转化高凝点烃类炼油技术，如溶剂脱蜡、催化脱蜡等。但这些传统技术不但存在目的产品收率低，而且得到的润滑油粘度指数无法满足使用要求。上世纪九十年代开发的异构降凝技术通过将高分子正构烷烃异构化降低原料的凝固点，同时将其他性质优良的异构烃保留在润滑油馏分中，保持较高润滑油基础油收率。但是在采用现有异构降凝工艺加工高含蜡或重质含蜡原料时，得到的润滑油基础油普通存在浊点高影响基础油使用性能的问题。
US4428819公开了采用含有ZSM-5分子筛的临氢降凝催化剂脱除大分子链烷烃，该方法可以降低基础油的浊点。US6699385公开了一种利用F-T蜡或光亮油生产低浊点基础油的方法。通过将原料进行预分馏，将得到的轻馏分油再进行异构降凝生产低浊点基础油。CN1524929公开采用溶剂预脱蜡-加氢处理-异构降凝的方法生产低浊点的基础油。CN16901759公开采用异构降凝-溶剂脱蜡的方法生产低浊点基础油。US 6051129公开了采用分别含有EU-1、ZSM-48、SSZ-32分子筛的组合催化剂进行异构降凝生产低浊点润滑油基础油的方法。
发明内容
申请人在研究过程中发现，费托蜡的加工利用一般采用加氢裂化过程生产车用燃料为主。由于润滑油基础油对黏度有要求，一般以费托蜡加氢裂化未转化油为原料生产润滑油基础油较适宜，加氢裂化生成物中的加氢裂化未转化油需要降低倾点和浊点以满足基础油的要求，而加氢裂化产生的轻组分对生产润滑油基础油没有贡献，只会增加过程的氢气消耗，提高加工成本。在采用现有异构降凝工艺处理费托蜡加氢裂化未转化油等重质高含蜡原料时，异构降凝反应后中会存在一部分异构化程度相对较低的大分子链烷烃，这些链烷烃凝点高，常温下会以絮状物的形式在基础油产品中析出，引起基础油产品浊点大幅提高，造成基础油外观混浊，影响基础油的使用性能；而且更突出的问题是现有降浊工艺在降低基础油产品浊点的同时会降低润滑油基础油产品的收率。
针对现有技术中存在的上述问题和不足，本发明提供一种费托蜡生产润滑油基础油的方法和系统，将加氢裂化、异构脱蜡及加氢降浊工艺有机结合生产低浊点重质润滑油基础油。将经过加氢裂化后的液体产物从反应系统抽出并进行分离，然后将适宜生产润滑油基础油的未转化油返回反应系统和气体料流一起通过加氢异构反应区，降低原料的倾点。将经过异构降凝后的液体产物从反应系统中抽出并进行分离，然后再将分离后的重组分返回反应系统和异构降凝后的气体料流一起通过加氢降浊反应区，生产低浊点重质润滑油基础油。
本发明第一方面提供一种费托蜡生产润滑油基础油的方法，所述方法包括如下内容：
（1）费托蜡原料与氢气进入加氢裂化反应区，在加氢裂化催化剂的存在下进行反应，反应后得到加氢裂化流出物进一步经气液分离后得到第一气相料流和第二液相料流；
（2）步骤（1）得到的第二液相料流进一步经分馏后得到石脑油、柴油和未转化油；
（3）步骤（2）得到的未转化油和步骤（1）中得到的第一气相料流进入异构降凝反应区，在异构降凝催化剂的作用下进行反应，反应后得到异构降凝流出物进一步经气液分离后得到第三气相料流和第四液相料流；
（4）步骤（3）中的第四液相料流进一步经分馏后得到轻质润滑油基础油A、中质润滑油基础油A和重质润滑油基础油料；
（5）步骤（3）中的第三气相料流和步骤（4）中的重质润滑油基础油料进入加氢降浊反应区，在加氢改质催化剂的存在下进行反应，反应流出物经分离后得到气体、轻质润滑油基础油B、中质润滑油基础油B、重质润滑油基础产品。
上面所述的费托蜡生产润滑油基础油的方法中，步骤（1）中所述原料为费托蜡，指合成气（CO和H2）在催化剂的作用下，通过费托合成工艺得到的碳数分布C5-C88的正构烷烃混合物，正构烷烃含量一般超过90%。
上面所述的费托蜡生产润滑油基础油的方法中，步骤（1）中所述加氢裂化反应区、步骤（3）中所述异构降凝反应区、步骤（5）中所述加氢降浊反应区可以是分别单独设置的反应器，也可将加氢裂化反应区、异构降凝反应区、加氢降浊反应区中的任意两个以上反应区设置于一个反应器内（具体的可以是将加氢裂化反应区和异构降凝反应区设置于一个反应器内，将异构降凝反应区和加氢降浊反应区设置于一个反应器内，将加氢裂化反应区、异构降凝反应区、加氢降浊反应区均设置于一个反应器内），优选将三个反应区设置于同一个反应器内。当加氢裂化反应区、异构降凝反应区、加氢降浊反应区设置于在一个反应器内时，加氢裂化反应区和异构降凝反应区之间设置分离系统，用于实现将加氢裂化流出物分离得到第一气相料流和第二液相料流；第二液相料流移出反应器经分馏分离后得到石脑油、柴油和未转化油。所述异构降凝反应区和加氢降浊反应区之间也设置气液分离系统，用于实现将异构降凝流出物分离并得到第三气相料流和第四液相料流；所述的第四液相料流移出反应器分离后得到轻质润滑油基础油A、第一中质润滑油基础油A、重质润滑油基础油料。按照液相物料流动方向，所述反应器依次为加氢裂化反应区、第一气液分离区、异构降凝反应区、第二气液分离区和加氢降浊反应区。
上面所述的费托蜡生产润滑油基础油的方法中，步骤（1）中所述加氢裂化反应区的反应条件为：反应温度为300～380℃，优选320～350℃，氢分压为2.0～18.0MPa，优选10.0～15.0MPa，体积空速为0.4～6.0h-1，优选0.6～1.8h-1，氢油体积比400:1～1500:1，优选600:1～1000:1。
上面所述的费托蜡生产润滑油基础油的方法中，步骤（1）中所述加氢裂化催化剂为含有无定形硅铝的贵金属加氢裂化催化剂，可以选择本领域现有的加氢裂化催化剂，如可以使用商品加氢裂化催化剂，也可以按本领域一般知识制备。进一步更具体的，本发明中使用的加氢裂化催化剂载体中含有无定形硅铝20wt%～80wt%（wt%重量百分比），优选含无定形硅铝40wt%～70wt%。所述加氢裂化催化剂的比表面积为200～500m2/g，孔容为0.15～0.90mL/g，红外酸度一般为0.30～0.50mmol/g；优选比表面积为300～400m2/g，孔容为0.40～0.70mL/g。催化剂载体孔分布特征是孔直径4～16nm的孔容占总孔容50%～90%，大于20nm的孔容占总孔容不超过10%。其中涉及的无定形硅铝的物化性质为：氧化硅含量一般为5wt%～70wt%，优选为15wt%～45wt %；孔容一般为0.6～1.6mL/g，优选为1.0～1.4mL/g；比表面一般为400～550m2/g，优选为450～500m2/g；红外酸度一般为0.25～0.55mmol/g，优选为0.35～0.45mmol/g。所述加氢裂化催化剂含有至少一种贵金属加氢组分，优选含有铂和钯，铂和钯的摩尔比为3：1～1：3，优选为2：1～1：2。所述贵金属加氢组分总含量为0.10wt %～1.0wt %，优选为0.20wt %～0.80wt %。
上面所述的费托蜡生产润滑油基础油的方法中，步骤（3）中所述异构降凝反应区的反应条件为：温度为180℃～450℃，优选为300℃～370℃，氢分压为0.05MPa～30MPa，优选为2.0～15.0MPa，体积空速为0.1h-1～6.0h-1，优选为0.5h-1～2.5h-1，氢油体积比100:1～3000:1，优选为200:1～1200:1。
上面所述的费托蜡生产润滑油基础油的方法中，步骤（3）中所述异构降凝催化剂可以采用本领域现有常规使用的润滑油加氢异构脱蜡催化剂，具体的可以选择商品异构脱蜡催化剂，或者按照现有技术中公开的制备方法进行制备。具体到本发明中，异构降凝催化剂包括TON型分子筛、金属组分和无机耐熔氧化物；其中所述的TON型分子筛为含稀土元素的TON型分子筛；无机耐熔氧化物可以为氧化铝、氧化钛、氧化硼、氧化硅、氧化锆和氧化镁中的一种或几种，金属组分为贵金属，具体可以为铂和/或钯。以催化剂的重量计，组成如下：含稀土元素TON型分子筛10wt%～95wt%；金属组分以金属计为0.05wt%～5.0wt%，无机耐熔氧化物15wt%～40wt%。所述稀土元素以氧化物计（RE2O3）在催化剂中的含量为1wt%～15wt%，优选为3wt%～10wt%。本发明方法中，所述的TON型分子筛为ZSM-22分子筛、ZSM-23分子筛、ZSM-48分子筛、Nu-10分子筛、KZ-2分子筛和ISI-1分子筛中的一种或多种，优选为ZSM-22分子筛。所述TON型分子筛的硅铝摩尔比为50～200，优选为80～160。所述第一加氢催化剂的比表面积为200～350m2/g，孔容为0.3～0.5mL/g。
上面所述的费托蜡生产润滑油基础油的方法中，步骤（2）和步骤（4）中所述分馏过程可以采用减压蒸馏来实现，所述减压蒸馏的条件为：蒸馏塔顶压力1～100毫米汞柱，优选为2～20毫米汞柱；蒸馏塔塔底温度为200℃～370℃，优选为290℃～350℃。
上面所述的费托蜡生产润滑油基础油的方法中，步骤（5）中所述加氢降浊反应区的反应条件为：反应温度为200～420℃，优选250～380℃，氢分压为1.0～20.0MPa，优选3.0～15.0MPa，体积空速为0.1～10.0h-1，优选0.5～3.0h-1，氢油体积比100:1～1500:1，优选100:1～400:1。
上面所述的费托蜡生产润滑油基础油的方法中，步骤（5）中所述加氢改质催化剂为含有Y型分子筛的加氢改质催化剂。具体到本发明中，所述加氢改质催化剂包括载体和活性金属组分，其中载体包括Y型分子筛和任选的无机耐熔氧化物；所述Y型分子筛可以为加氢改质催化剂领域常用的Y型分子筛，优选的Y型分子筛具有以下性质：Y型分子筛的SiO2/Al2O3的摩尔比为10～40，晶胞参数为2.422～2.455nm，氧化钠含量小于0.15wt%，相对结晶度大于95%，优选为为98%～100%。无机耐熔氧化物可以为氧化铝、氧化钛、氧化硼、氧化硅、氧化锆和氧化镁中的一种或几种，优选为氧化铝，进一步的氧化物与分子筛的比例为20：80～40：60。所述活性金属组分可以为第ⅥB族金属和/或第Ⅷ族金属，以催化剂重量为基准且以金属氧化物计，第ⅥB族金属的含量为10wt%～30wt%，第Ⅷ族金属的含量为4wt%～10wt%。所述加氢改质催化剂的比表面积为220～300m2/g，孔容为0.3～0.6mL/g，孔直径3～10nm的孔容占总孔容的75%～95%，优选为85%～95%，红外酸度在0.30～0.5mmol/g。
上述润滑油基础油的生产方法中，步骤（5）中所述分离包括气液两相分离和分馏两个过程，所述气液分离工艺和分馏工艺是本领域技术人员应具备的基本技能。其中气液分离后得到的气体可以作为循环氢返回到反应区（加氢裂化反应区、异构降凝反应区、加氢降浊反应区）继续使用，优选经过净化处理后作为循环氢返回继续使用。所述分馏过程可以通过蒸馏来实现，所述蒸馏的具体条件为：蒸馏塔顶压力1～100毫米汞柱，优选为2～20毫米汞柱；蒸馏塔塔底温度为200℃～370℃，优选为290℃～350℃。
本发明第二方面提供一种费托蜡生产润滑油基础油的系统，所述系统包括：
加氢裂化反应区，其用于接收费托蜡原料和氢气，与其中装填的加氢裂化催化剂接触进行反应；
第一气液分离区，其用于接收来自加氢裂化反应区反应流出物，分离后得到第一气相料流和第二液相料流；
第一分馏单元，其用于接收来自第一气液分离区的第二液相料流，分离后得到石脑油、柴油和未转化油；
异构降凝反应区，其用于接收来自第一气液分离区的第一气相料流和来自第一分馏单元的未转化油，在异构降凝催化剂存在下进行反应，
第二气液分离区，其用于接收来自异构降凝反应区的异构降凝反应流出物，分离后得到第三气相料流和第四液相料流；
第二分馏单元，其用于接收来自第二气液分离区的第四液相流出物，分离后得到轻质润滑油基础油A、中质润滑油基础油A、重质润滑油基础油料；
加氢降浊反应区，其用于接收来自第二气液分离区的第三气相料流和来自第二分馏单元的重质润滑油基础油料，在加氢改质催化剂的存在下进行反应；
第三气液分离区，其用于接收来自加氢降浊反应区的反应流出物，分离后得到气体和液相流出物；
第三分馏单元，其用于接收来自第三气液分离区的液相流出物，分离后得到轻质润滑油基础油B、中质润滑油基础油B、重质润滑油基础产品。
上面所述的费托蜡生产润滑油基础油的系统中，步骤（1）中所述加氢裂化反应区、步骤（3）中所述异构降凝反应区、步骤（5）中所述加氢降浊反应区可以是分别单独设置的反应器，也可将加氢裂化反应区、异构降凝反应区、加氢降浊反应区中的任意两个以上反应区设置于一个反应器内（具体的可以是将加氢裂化反应区和异构降凝反应区设置于一个反应器内，将异构降凝反应区和加氢降浊反应区设置于一个反应器内，将加氢裂化反应区、异构降凝反应区、加氢降浊反应区均设置于一个反应器内），优选将三个反应区设置于同一个反应器内。当加氢裂化反应区、异构降凝反应区、加氢降浊反应区设置于在一个反应器内时，加氢裂化反应区和异构降凝反应区之间设置分离系统，用于实现将加氢裂化流出物分离得到第一气相料流和第二液相料流；第二液相料流移出反应器经分馏分离后得到石脑油、柴油和未转化油。异构降凝反应区和加氢降浊反应区之间也设置有气液分离系统，第一轻质润滑油基础油、第一中质润滑油基础油、重质润滑油基础油料。所述异构降凝反应区和加氢降浊反应区之间也设置气液分离系统，用于实现将异构降凝流出物分离并得到第三气相料流和第四液相料流；所述的第四液相料流移出反应器分离后得到轻质润滑油基础油A、第一中质润滑油基础油A、重质润滑油基础油料。按照液相物料流动方向，所述反应器依次为加氢裂化反应区、第一气液分离区、异构降凝反应区、第二气液分离区和加氢降浊反应区。
上面所述的费托蜡生产润滑油基础油的系统中，所述第一气液分离区、第二气液分离区和第三气液分离区可以采用具有气液两相分离功能的设备，如闪蒸罐、气液分离器等，具体设备的选择本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，这种选择属于本领域技术人员必须具备的基本技能。
上面所述的费托蜡生产润滑油基础油的系统中，所述第一分馏单元、第二分馏单元和第三分馏单元可以采用能够实现将具有沸点不同的物料分离开的设备中的任一种，具体到本发明中可以采用蒸馏塔，优选采用减压蒸馏塔。
与现有技术相比，本发明提供的费托蜡生产润滑油基础油的方法和系统具有如下优点：
1、本发明费托蜡生产润滑油基础油的方法和系统，将加氢裂化、异构脱蜡及加氢降浊工艺有机结合生产低浊点重质润滑油基础油，通过反应过程和分离过程的耦合，实现只将目标反应物输送到相应的反应区进行所需要的反应，避免非目标反应物发生不必要的反应，提高目的产品收率，减少过程氢耗，降低加工成本的目的。
2、本发明费托蜡生产润滑油基础油的方法将经过加氢裂化后的液体产物从反应系统抽出并进行分离，然后再将能够用来生产润滑油基础油的未转化油返回反应系统和气体料流一起通过加氢异构反应区，降低原料的倾点。避免将合格的柴油和石脑油进入后续异构降凝反应区发生过度的降凝转化反应，减少过程氢耗，降低加工成本。
3、本发明费托蜡生产润滑油基础油的方法将经过加氢异构反应区处理后得到的液相产物取出反应器进行分离，将其中倾点合格的轻质和中质润滑油基础油取出，避免其进入后续加氢反应区发生过度的降浊转化反应，降低了基础油产品的损失，提高基础油产品收率。
4、本发明费托蜡生产润滑油基础油的方法对于存在浊点问题的重质润滑油基础油单独进行额外的加氢降浊反应，可以减少加氢降浊加氢反应区催化剂的使用量，而且还提高了加氢降浊反应区的反应效率。
5、本发明费托蜡生产润滑油基础油的方法中，费托蜡中的重组分依次通过采用不同的加氢催化剂的多个不同功能反应区，即加氢裂化反应区、异构降凝反应区和加氢降浊反应区，只有费托蜡加氢裂化未转化油进入异构降凝反应，并且只有润滑油重组分才进入加氢降浊反应，同时充分利用了加氢裂化和异构降凝反应区气体产物的热量和两个分馏塔塔底物料的热量，实现异构降凝过程、加氢降浊过程与分馏过程的耦合，大大降低异构降凝过程和加氢降浊过程的能耗。
附图说明
图1为本发明第一种实施方式的费托蜡生产润滑油基础油的系统示意图。
图2为本发明第二种实施方式的费托蜡生产润滑油基础油的系统示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步具体描述。下面的实施例将对本发明提供的方法予以进一步的说明，但并不因此而限制本发明的范围。
如图1所示，本发明第一种实施方式费托蜡生产润滑油基础油的方法，所述费托蜡原料1与氢气2进入加氢裂化反应区3，在加氢裂化催化剂的存在下进行反应，反应后得到加氢裂化流出物进入第一气液分离区4进一步经气液分离后得到第一气相料流11和第二液相料流5；第二液相料流5经减压器6减压后进入第一分馏单元7经分馏后得到石脑油8、柴油9和未转化油10；得到的未转化油10和第一气相料流11进入异构降凝反应区12，在异构降凝催化剂的作用下进行反应，反应后得到异构降凝流出物进入第二气液分离区xx经气液分离后得到第三气相料流19和第四液相料流13；第四液相料流13经第二减压器14减压后进入第二分馏单元15经分馏后得到轻质润滑油基础油A16、中质润滑油基础油A17和重质润滑油基础油料18；所述重质润滑油基础油料18和第三气相料流19进入加氢降浊反应区20，在加氢改质催化剂的存在下进行反应，反应流出物进入第三气液分离器22经分离后得到气体27和液相产物，液相产物进一步进入第三分馏单元23处理后得到轻质润滑油基础油B24、中质润滑油基础油B25、重质润滑油基础产品26。
如图2所示，本发明第二种实施方式费托蜡生产润滑油基础油的方法，所述费托蜡原料1与氢气2进入加氢裂化反应区3，在加氢裂化催化剂的存在下进行反应，反应后得到加氢裂化流出物4进入第一气液分离区经气液分离后得到第一气相料流11和第二液相料流6；第二液相料流6进入第一分馏单元7经分馏后得到石脑油8、柴油9和未转化油10；得到的未转化油10和第一气相料流11进入异构降凝反应区12，在异构降凝催化剂的作用下进行反应，反应后得到异构降凝流出物13进入第二气液分离区14经气液分离后得到第三气相料流16和第四液相料流15；第四液相料流15经第二分馏单元17经分馏后得到轻质润滑油基础油A18、中质润滑油基础油A19和重质润滑油基础油料20；所述重质润滑油基础油料20和第三气相料流16进入加氢降浊反应区21，在加氢改质催化剂的存在下进行反应，反应流出物22进入第三气液分离器23经分离后得到气体25和液相产物24，液相产物24进一步进入第三分馏单元26处理后得到轻质润滑油基础油B27、中质润滑油基础油B27、重质润滑油基础产品27。
本发明方法实施例和比较例中所用原料油为两种费托蜡，具体原料油性质见表1。实施例1-3和比较例中所涉及的异构脱蜡催化剂和加氢改质催化剂可以按性质选择商品催化剂，也可以按本领域知识进行制备。本发明方法中，异构脱蜡催化剂和加氢改质催化剂的具体物化性质见表2。
表1 原料油性质
表2 催化剂物化性质
实施例1~2
实施例1~2，原料分别为表1中所列的2种原料，使用表2中所列催化剂，采用图1所示的流程，即加氢裂化反应区、异构降凝反应区和加氢降浊反应区三个反应区设置于一个反应器内，得到结果具体见表3。
实施例3~4
实施例3~4，原料分别为表1中所列的2种原料，使用表2中所列催化剂，采用图2所示的流程，即加氢裂化反应区、异构降凝反应区和加氢降浊反应区三个反应区分别置于三个反应器内，得到结果具体见表3。
对比例1~2
对比例1~2，原料分别为表1中所列的2种原料，使用表2中所列催化剂，采用加氢裂化的反应产物全部通过异构降凝反应区，异构降凝后的反应产物全部通过加氢降浊反应区，生产低浊点重质润滑油基础油的工艺流程。得到结果具体见表4。
表3-1实施例1-4的工艺条件及结果
表3-2实施例1-4的工艺条件及结果
表3-3实施例1-4的工艺条件及结果
表4-1对比例1-2的工艺条件及结果
表4-2对比例1-2的工艺条件及结果
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Claims (19)
1.一种费托蜡生产润滑油基础油的方法，所述方法包括如下内容：
（1）费托蜡原料与氢气进入加氢裂化反应区，在加氢裂化催化剂的存在下进行反应，反应后得到加氢裂化流出物进一步经气液分离后得到第一气相料流和第二液相料流；
（2）步骤（1）得到的第二液相料流进一步经分馏后得到石脑油、柴油和未转化油；
（3）步骤（2）得到的未转化油和步骤（1）中得到的第一气相料流进入异构降凝反应区，在异构降凝催化剂的作用下进行反应，反应后得到异构降凝流出物进一步经气液分离后得到第三气相料流和第四液相料流；
（4）步骤（3）中的第四液相料流进一步经分馏后得到轻质润滑油基础油A、中质润滑油基础油A和重质润滑油基础油料；
（5）步骤（3）中的第三气相料流和步骤（4）中的重质润滑油基础油料进入加氢降浊反应区，在加氢改质催化剂的存在下进行反应，反应流出物经分离后得到气体、轻质润滑油基础油B、中质润滑油基础油B、重质润滑油基础产品；
步骤（5）中所述加氢改质催化剂为含有Y型分子筛的加氢改质催化剂。
2.按照权利要求1所述的费托蜡生产润滑油基础油的方法，其特征在于：步骤（1）中所述加氢裂化反应区、步骤（3）中所述异构降凝反应区、步骤（5）中所述加氢降浊反应区为分别单独设置的反应器，或者将加氢裂化反应区、异构降凝反应区、加氢降浊反应区中的任意两个以上反应区设置于一个反应器内。
3.按照权利要求1所述的费托蜡生产润滑油基础油的方法，其特征在于：将加氢裂化反应区、异构降凝反应区、加氢降浊反应区三个反应区设置于同一个反应器内。
4.按照权利要求2或3所述的费托蜡生产润滑油基础油的方法，其特征在于：当加氢裂化反应区、异构降凝反应区、加氢降浊反应区设置于在一个反应器内时，加氢裂化反应区和异构降凝反应区之间设置分离系统，用于实现将加氢裂化流出物分离得到第一气相料流和第二液相料流；所述异构降凝反应区和加氢降浊反应区之间设置气液分离系统，用于实现将异构降凝流出物分离并得到第三气相料流和第四液相料流。
5.按照权利要求1所述的费托蜡生产润滑油基础油的方法，其特征在于：步骤（1）中所述加氢裂化反应区的反应条件为：反应温度为300～380℃，氢分压为2.0～18.0MPa，体积空速为0.4～6.0h-1，氢油体积比400:1～1500:1。
6.按照权利要求1所述的费托蜡生产润滑油基础油的方法，其特征在于：步骤（1）中所述加氢裂化反应区的反应条件为：反应温度为320～350℃，氢分压为10.0～15.0MPa，体积空速为0.6～1.8h-1，氢油体积比600:1～1000:1。
7.按照权利要求1所述的费托蜡生产润滑油基础油的方法，其特征在于：步骤（1）中所述加氢裂化催化剂为含有无定形硅铝的贵金属加氢裂化催化剂。
8.按照权利要求1所述的费托蜡生产润滑油基础油的方法，其特征在于：步骤（3）中所述异构降凝反应区的反应条件为：反应温度为180℃～450℃，氢分压为0.05MPa～30MPa，体积空速为0.1h-1～6.0h-1，氢油体积比为100:1～3000:1。
9.按照权利要求1所述的费托蜡生产润滑油基础油的方法，其特征在于：步骤（3）中所述异构降凝反应区的反应条件为：反应温度为300℃～370℃，氢分压为2.0～15.0MPa，体积空速为0.5h-1～2.5h-1，氢油体积比为200:1～1200:1。
10.按照权利要求1所述的费托蜡生产润滑油基础油的方法，其特征在于：步骤（2）和步骤（4）中所述分馏过程采用减压蒸馏来实现，所述减压蒸馏的条件为：蒸馏塔顶压力为1～100毫米汞柱；蒸馏塔塔底温度为200℃～370℃。
11.按照权利要求1所述的费托蜡生产润滑油基础油的方法，其特征在于：步骤（2）和步骤（4）中所述分馏过程采用减压蒸馏来实现，所述减压蒸馏的条件为：蒸馏塔顶压力为2～20毫米汞柱；蒸馏塔塔底温度为290℃～350℃。
12.按照权利要求1所述的费托蜡生产润滑油基础油的方法，其特征在于：步骤（5）中所述加氢降浊反应区的反应条件为：反应温度为200～420℃，氢分压为1.0～20.0MPa，体积空速为0.1～10.0h-1，氢油体积比为100:1～1500:1。
13.按照权利要求1所述的费托蜡生产润滑油基础油的方法，其特征在于：步骤（5）中所述加氢降浊反应区的反应条件为：反应温度为250～380℃，氢分压为3.0～15.0MPa，体积空速为0.5～3.0h-1，氢油体积比为100:1～400:1。
14.按照权利要求1所述的费托蜡生产润滑油基础油的方法，其特征在于：步骤（5）中所述分离包括气液两相分离和分馏两个过程，所述分馏过程通过蒸馏来实现，所述蒸馏的条件为：蒸馏塔顶压力为1～100毫米汞柱；蒸馏塔塔底温度为200℃～370℃。
15.按照权利要求1所述的费托蜡生产润滑油基础油的方法，其特征在于：步骤（5）中所述分离包括气液两相分离和分馏两个过程，所述分馏过程通过蒸馏来实现，所述蒸馏的条件为：蒸馏塔顶压力为2～20毫米汞柱；蒸馏塔塔底温度为290℃～350℃。
16.一种采用权1~15任一所述方法的费托蜡生产润滑油基础油的系统，所述系统包括：
加氢裂化反应区，其用于接收费托蜡原料和氢气，与其中装填的加氢裂化催化剂接触进行反应；
第一气液分离区，其用于接收来自加氢裂化反应区反应流出物，分离后得到第一气相料流和第二液相料流；
第一分馏单元，其用于接收来自第一气液分离区的第二液相料流，分离后得到石脑油、柴油和未转化油；
异构降凝反应区，其用于接收来自第一气液分离区的第一气相料流和来自第一分馏单元的未转化油，在异构降凝催化剂存在下进行反应，
第二气液分离区，其用于接收来自异构降凝反应区的异构降凝反应流出物，分离后得到第三气相料流和第四液相料流；
第二分馏单元，其用于接收来自第二气液分离区的第四液相流出物，分离后得到轻质润滑油基础油A、中质润滑油基础油A、重质润滑油基础油料；
加氢降浊反应区，其用于接收来自第二气液分离区的第三气相料流和来自第二分馏单元的重质润滑油基础油料，在加氢改质催化剂的存在下进行反应；第三气液分离区，其用于接收来自加氢降浊反应区的反应流出物，分离后得到气体和液相流出物；
第三分馏单元，其用于接收来自第三气液分离区的液相流出物，分离后得到轻质润滑油基础油B、中质润滑油基础油B、重质润滑油基础产品。
17.按照权利要求16所述的费托蜡生产润滑油基础油的系统，其特征在于：步骤（1）中所述加氢裂化反应区、步骤（3）中所述异构降凝反应区、步骤（5）中所述加氢降浊反应区为分别单独设置的反应器，或者将加氢裂化反应区、异构降凝反应区、加氢降浊反应区中的任意两个以上反应区设置于一个反应器内。
18.按照权利要求16所述的费托蜡生产润滑油基础油的系统，其特征在于：将加氢裂化反应区、异构降凝反应区、加氢降浊反应区三个反应区设置于同一个反应器内。
19.按照权利要求17或18所述的费托蜡生产润滑油基础油的系统，其特征在于：当加氢裂化反应区、异构降凝反应区、加氢降浊反应区设置于在一个反应器内时，加氢裂化反应区和异构降凝反应区之间设置分离系统，用于实现将加氢裂化流出物分离得到第一气相料流和第二液相料流；所述异构降凝反应区和加氢降浊反应区之间设置气液分离系统，用于实现将异构降凝流出物分离并得到第三气相料流和第四液相料流。
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