CN114477559A - 一种用于处理油田高浓聚驱含油污水的深度处理工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于处理油田高浓聚驱含油污水的深度处理工艺，包括以下步骤：使用静态均质混合装置对污水进行处理，制得第一处理水；使用纳米气混浮选装置对所述第一处理水进行处理，制得第二处理水；使用纳米陶瓷精细过滤装置对所述第二处理水进行处理，制得目标水。本发明中，通过深度处理工艺代替现有的三采水处理工艺，具有低投资、低能耗、低运维成本的优点，处理后目标水含油小于5㎎/L，悬浮物小于5㎎/L，粒径中值小于2μm，从而将三采水处理指标由“20、20、5”指标提升至“5、5、2”指标，从而提高了处理后水的清洁度，满足客户需求。

Description

一种用于处理油田高浓聚驱含油污水的深度处理工艺

技术领域

本发明涉及污水处理技术领域，特别涉及一种用于处理油田高浓聚驱含油污水的深度处理工艺。

背景技术

随着油田持续开发，油田污水去向和注水水源问题会越来越突出，污水回注带来的环境保护风险越来越大；另外油田开发工业用水与地方经济建设争夺地下水资源的矛盾日益显露，制约了油田向二次采油高效转变和油田稳产战略实施，也势必影响油地共同和谐发展环境。油田所处区域水资源稀缺，国家和地方政府也会加大对水资源管理力度和有偿使用力度，地下水保护管理步入了法制化轨道，油田用水总量会得到严格控制，油田污水资源化利用势在必行，同时也是油田自身持续和谐发展的需要。

油田开发经过几个阶段的发展，目前老区采油厂均已开始了三次采油大面积的工业化开发，由于三采产水处理后水质为“20、20、5”(水处理后含油小于20㎎/L，悬浮物小于20㎎/L，粒径中值小于5μm)，无法回注深度井网，因此“三采产水过剩、深度水源不足”的矛盾突出，需要将含聚污水进行深度处理，达到“5、5、2”的指标(水处理后含油小于5㎎/L，悬浮物小于5㎎/L，粒径中值小于2μm)，补充深度水源。三采聚合物驱油采出水黏度高、油水乳化严重且裹携大量细微悬浮固体，处理起来非常困难。采用化学方式处理成本巨高且会产生大量污泥，选用常规物理过滤由于聚驱污水粒径往往都在10μm以下，因此常规过滤器起不到截留的作用，选用更高精度的膜过滤技术，虽然处理后水质可以保证，但由于聚驱水的黏度高、附着能力强等特性，膜过滤基本上不可连续稳定产水。

针对以上现状，急需研发一套将现有三采水处理“20、20、5”指标提升至可补充深度水源的“5、5、2”指标的水处理工艺。

发明内容

本发明提供一种用于处理油田高浓聚驱含油污水的深度处理工艺，用以解决上述背景技术中提出的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明公开了一种用于处理油田高浓聚驱含油污水的深度处理工艺，包括以下步骤：

步骤1：使用静态均质混合装置对污水进行处理，制得第一处理水；

步骤2：使用纳米气混浮选装置对所述第一处理水进行处理，制得第二处理水；

步骤3：使用纳米陶瓷精细过滤装置对所述第二处理水进行处理，制得目标水。

优选的，所述静态均质混合装置通过第一水管与所述纳米气混浮选装置连通，所述纳米气混浮选装置通过第二水管与所述纳米陶瓷精细过滤装置连通，所述第一水管上设置第一水泵，所述第二水管上设置第二水泵。

优选的，还包括隔油池，所述纳米气混浮选装置通过第一排油管与所述隔油池连通，所述第一排油管上设置第一排污泵，所述纳米陶瓷精细过滤装置通过第二排油管与所述隔油池连通，所述第二排油管上设置第二排污泵。

优选的，在所述步骤1中，所述静态均质混合装置包括：

进水管，所述进水管设置在所述静态均质混合装置侧壁；

第一混合腔，所述第一混合腔设置在所述静态均质混合装置内，所述进水管一端与所述第一混合腔内部连通，所述第一混合腔内设置第一混合单元体；

第二混合腔，所述第二混合腔设置在所述静态均质混合装置内，所述第二混合腔位于所述第一混合腔下方，所述第二混合腔内设置第二混合单元体，所述第二混合腔通过第一连接管与所述第一混合腔内部连通，所述第一连接管内设置第一电磁阀；

第一加药管，所述第一加药管设置在所述静态均质混合装置侧壁，所述第一加药管一端与所述第一混合腔内部连通，所述第一加药管上设置第一加药泵；

第二加药管，所述第二加药管设置在所述静态均质混合装置侧壁，所述第二加药管一端与所述第二混合腔内部连通，所述第二加药管上设置第二加药泵。

优选的，所述第一加药管用于向所述第一混合腔加入第一化学药剂，所述第二加药管用于向所述第二混合腔加入第二化学药剂。

优选的，所述纳米气混浮选装置包括第一罐体、纳米气混制备装置、溶气组件、旋流气混组件、稳压供气组件、排油组件、提升组件、溶气释放器，所述纳米气混制备装置用于制备纳米溶气液，所述溶气组件用于将气体溶入所述纳米溶气液中，制得溶气水，所述稳压供气组件用于向所述溶气组件供气，所述旋流气混组件用于在所述第一罐体内产生气体旋流，所述溶气释放器用于释放微纳米气泡，所述排油组件用于将第一罐体内的第一处理水上表面的油液排出。

优选的，还包括电控组件，所述纳米气混制备装置、溶气组件、旋流气混组件、稳压供气组件、排油组件、提升组件、溶气释放器分别与所述电控组件电性连接。

优选的，所述排油组件包括：

第一电机，所述第一电机设置在所述第一罐体上端，所述第一电机下端设置第一转轴，所述第一转轴下端贯穿所述第一罐体上端延伸至所述第一罐体内部，所述第一转轴外壁设置若干第一搅拌叶片；

接油箱，所述接油箱设置在所述第一罐体内，所述接油箱一端与所述第一排油管远离所述隔油池一端连通，所述接油箱上端设置接油槽；

刮油板，所述刮油板设置在所述接油箱上方，所述刮油板下表面与所述接油箱上表面接触，所述刮油板垂直于所述第一转轴，所述刮油板靠近所述第一转轴一端与所述第一转轴侧壁固定连接；

内齿圈，所述内齿圈设置在所述第一罐体内，所述内齿圈外壁与所述第一罐体上端内壁固定连接，所述内齿圈内壁带齿；

转筒，所述转筒套设在所述第一转轴上，所述转筒内壁通过轴承与所述第一转轴转动连接，所述轴承内圈与所述第一转轴外壁固定连接，所述轴承外圈与所述转筒内壁固定连接；

第一齿轮，所述第一齿轮设置在所述转筒上，所述第一齿轮与所述内齿圈啮合；

第一锥齿轮，所述第一锥齿轮设置在所述转筒上；

第二转轴，所述第二转轴贯穿所述第一转轴并与所述第一转轴转动连接，所述第二转轴位于所述转筒下方，所述第二转轴垂直于所述第一转轴；

第二锥齿轮，所述第二锥齿轮设置在所述第二转轴后端，所述第二锥齿轮与所述第一锥齿轮啮合；

第二齿轮，所述第二齿轮设置在所述第二转轴前端；

横板，所述横板设置在所述第一转轴右侧壁，所述横板一端与所述第一转轴侧壁固定连接；

第三转轴，所述第三转轴设置在所述横板前侧壁，所述第三转轴平行于所述第二转轴，所述第三转轴后端与所述横板前侧壁转动连接，所述第三转轴上从前向后依次设置第一链轮与第三齿轮，所述第三齿轮与所述第二齿轮啮合；

第四转轴，所述第四转轴设置在所述横板前侧壁，所述第四转轴平行与所述第三转轴，所述第四转轴位于所述第三转轴右侧，所述第四转轴后端与所述横板前侧壁转动连接，所述第四转轴上设置第二链轮，所述第二链轮通过链条与所述第一链轮传动连接；

固定柱，所述固定柱设置在所述链条前侧壁，所述固定柱平行于所述第四转轴，所述固定柱后端与所述链条前侧壁固定连接，所述固定柱前端设置竖杆，所述竖杆平行于所述第一转轴；

导向杆，所述导向杆设置在所述横板下方，所述导向杆平行于所述横板，所述导向杆一端与所述第一转轴侧壁固定连接，所述导向杆上滑动设置滑块，所述滑块靠近所述第一转轴一侧壁与所述竖杆远离所述第一转轴一侧壁接触；

第一弹簧，所述第一弹簧套设在所述导向杆上，所述第一弹簧一端与所述滑块靠近所述第一转轴一侧壁固定连接，所述第一弹簧另一端与所述第一转轴侧壁固定连接；

两个刮板，两个所述刮板对称设置在所述刮油板前后两侧，所述刮板侧壁与所述刮油板侧壁滑动连接，所述刮板上端与所述滑块下表面固定连接。

优选的，在所述步骤3中，所述纳米陶瓷精细过滤装置包括：

第二罐体；

过滤组件，所述过滤组件设置在所述第二罐体内，用于过滤所述第一处理水；

气泵，所述气泵设置在所述第二罐体外部，所述气泵输出端设置气管，所述气管远离所述气泵一端延伸至所述第二罐体内部并设置若干出气孔，所述出气孔出气方向对准所述过滤组件；

收集箱，所述收集箱设置在所述第二罐体外部，所述收集箱通过排水管与所述第二罐体内部连通；

第三排油管，所述第三排油管设置在所述第二罐体外部，所述第三排油管位于所述排水管下方，所述第三排油管一端与所述第二罐体内部连通，所述第三排油管另一端与所述隔油池连通；

隔板，所述隔板倾斜设置在所述第二罐体内，所述隔板一端与所述第三排油管下端固定连接，所述隔板靠近所述第三排油管一端低于所述隔板远离所述第三排油管一端；

布水器，所述布水器设置在所述第二罐体内，所述布水器位于所述过滤组件上方，所述布水器与所述第二水管远离所述纳米气混浮选装置一端连通。

优选的，所述过滤组件包括：

填料箱，所述填料箱设置在所述第二罐体内，所述填料箱位于所述气管上方，所述填料箱内设置填料层，所述填料层采用纳米硅基复合材料制成，所述填料箱底壁设置若干通孔，所述填料箱位于所述第二排油管下方，所述填料箱外壁与所述第二罐体内壁滑动连接；

第二电机，所述第二电机设置在所述第二罐体底壁，所述第二电机输出端设置第五转轴，所述第五转轴上端依次贯穿所述第二罐体底壁、所述隔板、所述填料箱底壁延伸至所述填料层内并设置若干第二搅拌叶片，所述第五转轴内设置第一流道，所述第二搅拌叶片内设置第二流道，所述第二流道与所述第一流道连通；

喷嘴，所述第二搅拌叶片侧壁设置若干喷嘴，所述喷嘴输入端与所述第二流道连通；

第三水泵，所述第三水泵设置在所述第二罐体外部，所述第三水泵输入端与所述收集箱内部连通，所述第三水泵输出端设置第三水管，所述第三水管一端与所述第三水泵输出端连通，所述第三水管另一端与所述第一流道连通；

第三电机，所述第三电机设置在所述第二罐体左侧外壁，所述第三电机输出端设置第六转轴，所述第六转轴前端设置圆盘；

支撑板，所述支撑板设置在所述第三电机上方，所述支撑板一端与所述第二罐体左侧外壁固定连接；

摆动板，所述摆动板设置在所述支撑板前方，所述摆动板通过第七转轴与所述支撑板前侧壁转动连接，所述摆动板上端设置扇形齿轮，所述摆动板上设置长条孔，所述长条孔内滑动设置转动柱，所述转动柱后端与所述圆盘前侧壁偏心位置转动连接；

滑动杆，所述滑动杆设置在所述第二罐体内，所述滑动杆位于所述填料箱上方，所述滑动杆左右两端分别贯穿所述第二罐体左右两侧壁，延伸至所述第二罐体外部；

第一齿条，所述第一齿条设置在所述滑动杆左端下表面，所述第一齿条下端带齿，所述第一齿条与所述扇形齿轮啮合；

第二齿条，所述第二齿条设置在所述滑动杆前侧壁，所述第二齿条位于所述第二罐体内，所述第二齿条前端带齿；

连接杆，所述连接杆设置在所述填料层上方，所述连接杆左右两端分别与所述填料箱左右两侧内壁固定连接；

第八转轴，所述第八转轴下端与所述连接杆上表面中心位置固定连接，所述第八转轴上端设置齿轮柱，所述齿轮柱与所述第二齿条啮合。

本发明的技术方案具有以下优点：本发明提供了一种用于处理油田高浓聚驱含油污水的深度处理工艺，包括以下步骤：使用静态均质混合装置对污水进行处理，制得第一处理水；使用纳米气混浮选装置对所述第一处理水进行处理，制得第二处理水；使用纳米陶瓷精细过滤装置对所述第二处理水进行处理，制得目标水。本发明中，通过深度处理工艺代替现有的三采水处理工艺，具有低投资、低能耗、低运维成本的优点，处理后目标水含油小于5㎎/L，悬浮物小于5㎎/L，粒径中值小于2μm，从而将三采水处理指标由“20、20、5”指标提升至“5、5、2”指标，从而提高了处理后水的清洁度，满足客户需求。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及说明书附图中所特别指出的装置来实现和获得。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明一种用于处理油田高浓聚驱含油污水的深度处理工艺流程图；

图2为本发明中装置整体布局图；

图3为本发明中静态均质混合装置示意图；

图4为本发明中纳米气混浮选装置示意图；

图5为本发明图4中A处放大图；

图6为本发明图5中B-B处局部剖视图；

图7为本发明纳米陶瓷精细过滤装置示意图。

图中：1、静态均质混合装置；2、纳米气混浮选装置；3、纳米陶瓷精细过滤装置；4、第一水管；5、第二水管；6、第一水泵；7、第二水泵；8、隔油池；9、第一排油管；10、第一排污泵；11、第二排油管；12、第二排污泵；13、进水管；14、第一混合腔；15、第一混合单元体；16、第二混合腔；17、第二混合单元体；18、第一连接管；19、第一加药管；20、第一加药泵；21、第二加药管；22、第二加药泵；23、第一罐体；24、第一电机；25、第一转轴；26、第一搅拌叶片；27、接油箱；28、接油槽；29、刮油板；30、内齿圈；31、转筒；32、第一齿轮；33、第一锥齿轮；34、第二转轴；35、第二锥齿轮；36、第二齿轮；37、横板；38、第三转轴；39、第一链轮；40、第三齿轮；41、第四转轴；42、第二链轮；43、链条；44、固定柱；45、竖杆；46、导向杆；47、滑块；48、第一弹簧；49、刮板；50、第二罐体；51、气泵；52、气管；53、收集箱；54、排水管；55、第三排油管；56、隔板；57、布水器；58、填料箱；59、填料层；60、通孔；61、第二电机；62、第五转轴；63、第二搅拌叶片；64、喷嘴；65、第三水泵；66、第三水管；67、第三电机；68、第六转轴；69、圆盘；70、支撑板；71、摆动板；72、第七转轴；73、扇形齿轮；74、长条孔；75、转动柱；76、滑动杆；77、第一齿条；78、第二齿条；79、连接杆；80、第八转轴；81、齿轮柱。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案以及技术特征可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

实施例1：

本发明实施例提供了一种用于处理油田高浓聚驱含油污水的深度处理工艺，如图1-图7所示，包括以下步骤：

步骤1：使用静态均质混合装置1对污水进行处理，制得第一处理水；

步骤2：使用纳米气混浮选装置2对所述第一处理水进行处理，制得第二处理水；

步骤3：使用纳米陶瓷精细过滤装置3对所述第二处理水进行处理，制得目标水。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：本发明适用于含油污水处理领域，采用本工艺进行含油污水处理时，先使用静态均质混合装置1对污水进行处理，制得第一处理水，接着使用纳米气混浮选装置2对所述第一处理水进行处理，制得第二处理水，最后使用纳米陶瓷精细过滤装置3对所述第二处理水进行处理，制得目标水，处理后目标水含油小于5㎎/L，悬浮物小于5㎎/L，粒径中值小于2μm，本发明具有低投资、低能耗、低运维成本的优点，通过深度处理工艺代替现有的三采水处理工艺将现有的三采水处理指标由“20、20、5”指标提升至“5、5、2”指标，从而提高了处理后水的清洁度，满足客户需求。

本发明提供的工艺中，先通过静态均质混合装置1充分使化学药剂与污水进行离子间反应，实现水质溶解性物质向非溶解化转换，转化后第一处理水进入纳米气混浮选装置2二次高强反应，反应后经过溶气混合液在气液上升降速过程中实现浮油除渣筛选，当来水水质波动较大时可起到抗冲击、平衡水质的作用，纳米陶瓷精细过滤装置3作为工艺末端装置，也是整个工艺的最后一道屏障，前段所有的工艺都是为此创造一个水质稳定，动态平衡的工况环境，使之在截留、吸附、深层过滤时不受工艺来水波动影响，保证产水稳定达标，该工艺通过在油田含油污水试验和工业化应用，基本上做到了含油污水精细化处理，实现油田生产水驱处理达标“5.1.1”标准。

本发明提供的一种用于处理油田高浓聚驱含油污水的深度处理工艺处理含油污水的实验数据见下表：

实施例2

在上述实施例1的基础上，如图2所示，所述静态均质混合装置1通过第一水管4与所述纳米气混浮选装置2连通，所述纳米气混浮选装置2通过第二水管5与所述纳米陶瓷精细过滤装置3连通，所述第一水管4上设置第一水泵6，所述第二水管5上设置第二水泵7；

还包括隔油池8，所述纳米气混浮选装置2通过第一排油管9与所述隔油池8连通，所述第一排油管9上设置第一排污泵10，所述纳米陶瓷精细过滤装置3通过第二排油管11与所述隔油池8连通，所述第二排油管11上设置第二排污泵12。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：第一处理水能通过第一水管4流入纳米气混浮选装置2，然后经过处理后，第二处理水通过第二水管5进入纳米陶瓷精细过滤装置3中，在纳米气混浮选装置2中产生的油可以通过第一排油管9排入隔油池8内，在纳米陶瓷精细过滤装置3中产生的油可以通过第二排油管11排入隔油池8内，从而完成统一回收。

实施例3

在实施例1或2的基础上，如图3所示，在所述步骤1中，所述静态均质混合装置1包括：

进水管13，所述进水管13设置在所述静态均质混合装置1侧壁；

第一混合腔14，所述第一混合腔14设置在所述静态均质混合装置1内，所述进水管13一端与所述第一混合腔14内部连通，所述第一混合腔14内设置第一混合单元体15；

第二混合腔16，所述第二混合腔16设置在所述静态均质混合装置1内，所述第二混合腔16位于所述第一混合腔14下方，所述第二混合腔16内设置第二混合单元体17，所述第二混合腔16通过第一连接管18与所述第一混合腔14内部连通，所述第一连接管18内设置第一电磁阀；

第一加药管19，所述第一加药管19设置在所述静态均质混合装置1侧壁，所述第一加药管19一端与所述第一混合腔14内部连通，所述第一加药管19上设置第一加药泵20；

第二加药管21，所述第二加药管21设置在所述静态均质混合装置1侧壁，所述第二加药管21一端与所述第二混合腔16内部连通，所述第二加药管21上设置第二加药泵22；

所述第一加药管19用于向所述第一混合腔14加入第一化学药剂，所述第二加药管21用于向所述第二混合腔16加入第二化学药剂。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：静态均质混合装置1是水质污染源化学分解的孵化室，在静态均质混合装置1内分别设置第一混合腔14与第二混合腔16，并能通过第一加药管19与第二加药管21分别加药，采用分舱式布局使每一种化学药剂都有自己的反应室和充足的独立反应时间，将不同药剂根据不同药效和反应条件分别注入第一混合腔14与第二混合腔16内，避免各种药剂不分区混加造成彼此间化学反应抵消药效。

实施例4

在实施例2的基础上，如图4所示，所述纳米气混浮选装置2包括第一罐体23、纳米气混制备装置、溶气组件、旋流气混组件、稳压供气组件、排油组件、提升组件、溶气释放器，所述纳米气混制备装置用于制备纳米溶气液，所述溶气组件用于将气体溶入所述纳米溶气液中，制得溶气水，所述稳压供气组件用于向所述溶气组件供气，所述旋流气混组件用于在所述第一罐体23内产生气体旋流，所述溶气释放器用于释放微纳米气泡，所述排油组件用于将第一罐体23内的第一处理水上表面的油液排出；

还包括电控组件，所述纳米气混制备装置、溶气组件、旋流气混组件、稳压供气组件、排油组件、提升组件、溶气释放器分别与所述电控组件电性连接。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：纳米气混浮选装置2包括第一罐体23、纳米气混制备装置、溶气组件、旋流气混组件、稳压供气组件、排油组件、提升组件、溶气释放器，纳米气混装置制备的纳米溶气液通过溶气系统将气液两相充分的溶解并达到高压饱和，形成纳米溶气水，其中，纳米溶气水的气水比为1:10，在减压释放时，溶解的气体以微纳米气泡的形式，通过溶气释放器逸出并分散在第一罐体23内部，并且溶气水在旋流气混组件的作用下，旋流气混接触区与污水充分混合，第一处理水中油在微纳米细小气泡的粘附、裹携和吸附作用下，上浮至液面，最后通过排油组件将油品与第一处理水彻底的分开，油品通过第一排油管9排入隔油池8内，并且，纳米气混浮选装置2还设置有电控组件，纳米气混制备装置、溶气组件、旋流气混组件、稳压供气组件、排油组件、提升组件、溶气释放器分别与电控组件电性连接，从而使得纳米气混浮选装置2可独立控制和操作，能够实现现场的手动、自动控制，纳米气混浮选装置2在工艺中起到抗冲击、平衡水质，在来水水质变化幅度较大的环境下通过溶气液粘附去除污水中大部分的油类，保证经纳米气混浮选装置2出水含油量维持在较平稳状态，为末段纳米陶瓷精细过滤装置3提供一个稳定的供水条件，通常纳米气混浮选装置2产生的气泡与颗粒的粘结被称为粘附，粘附是决定浮选法成败的关键，只有被粘附的颗粒才有被分离的可能，气液混合液在上升过程中不断的收缩并表现出自身增压效应，随着气液直径的无限缩小，气体泡粒界面的比表面积也随之无限增大，使得更多的气体穿过气泡粒界面溶解到第一处理水中，且随着气泡粒直径的减小表面张力的作用效果越来越明显，最终泡粒内压力到达极限值破裂消失，在气泡粒由产生到消失的过程中，每一次的缩小也是粘附油滴剥离的过程。

实施例5

在实施例4的基础上，如图4-图6所示，所述排油组件包括：

第一电机24，所述第一电机24设置在所述第一罐体23上端，所述第一电机24下端设置第一转轴25，所述第一转轴25下端贯穿所述第一罐体23上端延伸至所述第一罐体23内部，所述第一转轴25外壁设置若干第一搅拌叶片26；

接油箱27，所述接油箱27设置在所述第一罐体23内，所述接油箱27一端与所述第一排油管9远离所述隔油池8一端连通，所述接油箱27上端设置接油槽28；

刮油板29，所述刮油板29设置在所述接油箱27上方，所述刮油板29下表面与所述接油箱27上表面接触，所述刮油板29垂直于所述第一转轴25，所述刮油板29靠近所述第一转轴25一端与所述第一转轴25侧壁固定连接；

内齿圈30，所述内齿圈30设置在所述第一罐体23内，所述内齿圈30外壁与所述第一罐体23上端内壁固定连接，所述内齿圈30内壁带齿；

转筒31，所述转筒31套设在所述第一转轴25上，所述转筒31内壁通过轴承与所述第一转轴25转动连接，所述轴承内圈与所述第一转轴25外壁固定连接，所述轴承外圈与所述转筒31内壁固定连接；

第一齿轮32，所述第一齿轮32设置在所述转筒31上，所述第一齿轮32与所述内齿圈30啮合；

第一锥齿轮33，所述第一锥齿轮33设置在所述转筒31上；

第二转轴34，所述第二转轴34贯穿所述第一转轴25并与所述第一转轴25转动连接，所述第二转轴34位于所述转筒31下方，所述第二转轴34垂直于所述第一转轴25；

第二锥齿轮35，所述第二锥齿轮35设置在所述第二转轴34后端，所述第二锥齿轮35与所述第一锥齿轮33啮合；

第二齿轮36，所述第二齿轮36设置在所述第二转轴34前端；

横板37，所述横板37设置在所述第一转轴25右侧壁，所述横板37一端与所述第一转轴25侧壁固定连接；

第三转轴38，所述第三转轴38设置在所述横板37前侧壁，所述第三转轴38平行于所述第二转轴34，所述第三转轴38后端与所述横板37前侧壁转动连接，所述第三转轴38上从前向后依次设置第一链轮39与第三齿轮40，所述第三齿轮40与所述第二齿轮36啮合；

第四转轴41，所述第四转轴41设置在所述横板37前侧壁，所述第四转轴41平行与所述第三转轴38，所述第四转轴41位于所述第三转轴38右侧，所述第四转轴41后端与所述横板37前侧壁转动连接，所述第四转轴41上设置第二链轮42，所述第二链轮42通过链条43与所述第一链轮39传动连接；

固定柱44，所述固定柱44设置在所述链条43前侧壁，所述固定柱44平行于所述第四转轴41，所述固定柱44后端与所述链条43前侧壁固定连接，所述固定柱44前端设置竖杆45，所述竖杆45平行于所述第一转轴25；

导向杆46，所述导向杆46设置在所述横板37下方，所述导向杆46平行于所述横板37，所述导向杆46一端与所述第一转轴25侧壁固定连接，所述导向杆46上滑动设置滑块47，所述滑块47靠近所述第一转轴25一侧壁与所述竖杆45远离所述第一转轴25一侧壁接触；

第一弹簧48，所述第一弹簧48套设在所述导向杆46上，所述第一弹簧48一端与所述滑块47靠近所述第一转轴25一侧壁固定连接，所述第一弹簧48另一端与所述第一转轴25侧壁固定连接；

两个刮板49，两个所述刮板49对称设置在所述刮油板29前后两侧，所述刮板49侧壁与所述刮油板29侧壁滑动连接，所述刮板49上端与所述滑块47下表面固定连接。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：当第一罐体23内的第一处理水的液位与接油箱27上表面平齐时，关闭第一水管4及第二水管5，第一处理水稳定保持在第一管体内，然后开始浮选作业，第一处理水中的悬浮物及油悬浮在第一处理水上表面，此时，排油组件开始进行排油工作，排油组件使用时，启动第一电机24，第一电机24转动带动第一转轴25转动，第一转轴25转动能够带动第一搅拌叶片26对第一处理水进行搅动，从而加快了油的浮选速度，提升了浮选效率，同时，第一转轴25转动带动刮油板29在接油箱27上方转动，刮油板29能够将浮油及悬浮物统一刮除至接油槽28处，然后从接油槽28流入接油箱27中，接油箱27内的油液通过第一排油管9流入隔油池8回收，在第一转轴25转动的同时，第一齿轮32与内齿圈30啮合，内齿圈30带动第一齿轮32转动，第一齿轮32转动带动转筒31在第一转轴25外壁转动，转筒31转动带动第一锥齿轮33转动，第一锥齿轮33转动带动第二锥齿轮35转动，第二锥齿轮35转动带动第二转轴34转动，第二转轴34转动带动第二齿轮36转动，第二齿轮36转动时带动第三齿轮40转动，第三齿轮40转动带动第三转轴38转动，第三转轴38转动带动第一链轮39转动，第一链轮39通过链条43带动第二链轮42及第四转轴41转动，链条43能够带动固定柱44运动，当固定柱44带动竖杆45运动，当竖杆45远离第一转轴25一侧壁与滑块47靠近第一转轴25一侧壁贴合时，竖杆45能够带动滑块47向远离第一转轴25方向运动，第一弹簧48拉伸，滑块47带动两个刮板49同时沿刮油板29侧壁滑动，从而将刮油板29侧壁粘附的浮油刮除，随着链条43传动，竖杆45逐渐与滑块47分离，分离后，在第一弹簧48的作用下，滑块47沿导向杆46向靠近第一转轴25方向快速滑动，待第一弹簧48复位后，滑块47瞬间停止，在惯性作用下，刮板49上刮下的浮油能够与刮板49分离，从而快速从接油槽28落入接油箱27内，通过设置该排油组件，能够顺利将浮选后在第一处理水上表面产生的浮油清理掉，从而将第一处理水处理为第二处理水，浮油及悬浮物能被刮油板29统一刮除至接油箱27中，同时，刮板49还能刮除刮油板29上附着的浮油，减小了刮油板29转动阻力，降低了第一电机24的耗能，使得刮油板29侧壁保持清洁，延长了刮油板29的使用寿命，还能够提高刮油板29的排油效果，使得第二处理水中的含油量大幅度降低，利用刮板49对刮油板29进行清理，刮板49往复循环作用下能够完成自洁，不需要人工清理，降低了工作人员的劳动强度，有助于节省成本。

实施例6

在实施例2的基础上，如图7所示，在所述步骤3中，所述纳米陶瓷精细过滤装置3包括：

第二罐体50；

过滤组件，所述过滤组件设置在所述第二罐体50内，用于过滤所述第一处理水；

气泵51，所述气泵51设置在所述第二罐体50外部，所述气泵51输出端设置气管52，所述气管52远离所述气泵51一端延伸至所述第二罐体50内部并设置若干出气孔，所述出气孔出气方向对准所述过滤组件；

收集箱53，所述收集箱53设置在所述第二罐体50外部，所述收集箱53通过排水管54与所述第二罐体50内部连通；

第三排油管55，所述第三排油管55设置在所述第二罐体50外部，所述第三排油管55位于所述排水管54下方，所述第三排油管55一端与所述第二罐体50内部连通，所述第三排油管55另一端与所述隔油池8连通；

隔板56，所述隔板56倾斜设置在所述第二罐体50内，所述隔板56一端与所述第三排油管55下端固定连接，所述隔板56靠近所述第三排油管55一端低于所述隔板56远离所述第三排油管55一端；

布水器57，所述布水器57设置在所述第二罐体50内，所述布水器57位于所述过滤组件上方，所述布水器57与所述第二水管5远离所述纳米气混浮选装置2一端连通。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：首先，升压后的第二处理水经过第二水管5进入旋流沉浮布水器57，通过布水器57向滤层平扫布水，使过滤组件的滤层表面很难形成泥饼层，旋流使进水固体颗粒呈分散悬浮状态，随着浓度增高，悬浮固体颗粒彼此粘附增大，会向下沉降至第二罐体50底部的隔板56上，随着下一反洗周期从第三排油管55排出，而第二处理水经过过滤组件后形成目标水，目标水含油小于5㎎/L，悬浮物小于5㎎/L，粒径中值小于2μm，最终目标水通过排水管54排入收集箱53内，过滤组件能够筛分、截留、吸附第二处理水中的原油和悬浮物，当过滤组件使用预设使用时长后，启动气泵51，气泵51产生的高压气体通过气管52吹向过滤组件，高压气体气压范围为0.4-0.6Mpa，高压气体吹动过滤组件能够使得过滤组件内的填料上下循环往返，利用彼此间摩擦力、剪切力和瞬时负压虹吸原理使被过滤油类和悬浮物通过第二排油管11、第三排油管55排至隔油池8内，使得过滤组件内的填料再生，然后继续用于过滤，延长了过滤组件的使用期限，节省了成本。

实施例7

在实施例6的基础上，如图7所示，所述过滤组件包括：

填料箱58，所述填料箱58设置在所述第二罐体50内，所述填料箱58位于所述气管52上方，所述填料箱58内设置填料层59，所述填料层59采用纳米硅基复合材料制成，所述填料箱58底壁设置若干通孔60，所述填料箱58位于所述第二排油管11下方，所述填料箱58外壁与所述第二罐体50内壁滑动连接；

第二电机61，所述第二电机61设置在所述第二罐体50底壁，所述第二电机61输出端设置第五转轴62，所述第五转轴62上端依次贯穿所述第二罐体50底壁、所述隔板56、所述填料箱58底壁延伸至所述填料层59内并设置若干第二搅拌叶片63，所述第五转轴62内设置第一流道，所述第二搅拌叶片63内设置第二流道，所述第二流道与所述第一流道连通；

喷嘴64，所述第二搅拌叶片63侧壁设置若干喷嘴64，所述喷嘴64输入端与所述第二流道连通；

第三水泵65，所述第三水泵65设置在所述第二罐体50外部，所述第三水泵65输入端与所述收集箱53内部连通，所述第三水泵65输出端设置第三水管66，所述第三水管66一端与所述第三水泵65输出端连通，所述第三水管66另一端与所述第一流道连通；

第三电机67，所述第三电机67设置在所述第二罐体50左侧外壁，所述第三电机67输出端设置第六转轴68，所述第六转轴68前端设置圆盘69；

支撑板70，所述支撑板70设置在所述第三电机67上方，所述支撑板70一端与所述第二罐体50左侧外壁固定连接；

摆动板71，所述摆动板71设置在所述支撑板70前方，所述摆动板71通过第七转轴72与所述支撑板70前侧壁转动连接，所述摆动板71上端设置扇形齿轮73，所述摆动板71上设置长条孔74，所述长条孔74内滑动设置转动柱75，所述转动柱75后端与所述圆盘69前侧壁偏心位置转动连接；

滑动杆76，所述滑动杆76设置在所述第二罐体50内，所述滑动杆76位于所述填料箱58上方，所述滑动杆76左右两端分别贯穿所述第二罐体50左右两侧壁，延伸至所述第二罐体50外部；

第一齿条77，所述第一齿条77设置在所述滑动杆76左端下表面，所述第一齿条77下端带齿，所述第一齿条77与所述扇形齿轮73啮合；

第二齿条78，所述第二齿条78设置在所述滑动杆76前侧壁，所述第二齿条78位于所述第二罐体50内，所述第二齿条78前端带齿；

连接杆79，所述连接杆79设置在所述填料层59上方，所述连接杆79左右两端分别与所述填料箱58左右两侧内壁固定连接；

第八转轴80，所述第八转轴80下端与所述连接杆79上表面中心位置固定连接，所述第八转轴80上端设置齿轮柱81，所述齿轮柱81与所述第二齿条78啮合。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：过滤组件使用时，启动第二电机61、第三电机67及第三水泵65，第三水泵65工作能够将收集箱53内的目标水抽取至第三水管66中，然后通过第一流道、第二流道流向喷嘴64，最后从喷嘴64喷出，第三水泵65从收集箱53中抽取的目标水为收集箱53内总目标水的2％-5％，喷嘴64喷出目标水后能够对填料层59中的填料进行反冲洗，并结合气管52中喷出的高压气体，实现了气液相结合的反冲洗，提高了对填料的冲洗效率，同时第二电机61转动带动第五转轴62转动，第五转轴62转动带动第二搅拌叶片63转动，第二搅拌叶片63能够搅动填料箱58内的填料层59，使得填料上下翻动，增大了填料间隙，一部分杂质能够通过第二排油管11排出，另一部分杂质通过通孔60流至隔板56上方，最后从第三排油管55排出，第三电机67转动能够通过转动柱75与长条孔74的配合带动摆动板71摆动，摆动板71摆动能够带动扇形齿轮73进行左右往复摆动，扇形齿轮73与第一齿条77啮合，扇形齿轮73通过第一齿条77带动滑动杆76在第二罐体50内进行左右往复运动，滑动杆76通过第二齿条78带动齿轮柱81转动，齿轮柱81通过第八转轴80带动连接杆79转动，连接杆79带动填料箱58转动，填料箱58随着连接杆79进行顺时针、逆时针交替转动，进一步加快了填料箱58内填料层59的翻动速度，与第二搅拌叶片63配合，通过加快填料层59的翻动提高了填料层59的还原效率，加快了反冲洗效率，减少了目标水的用量，有利于节约能源，并且能够提升冲洗效果，进一步提高了填料层59的容垢量，延长了反冲周期。

并且，本发明提供的纳米陶瓷精细过滤装置3具有膜过滤的截留精度且兼备了传统砂滤的结构简单易维护操作的特性，在纳米陶瓷精细过滤装置3的第二罐体50内设置填料箱58，填料箱58内设置填料层59，填料层59采用纳米硅基复合材料，填料层59深度为2m，过滤精度为0.1um，由于填料层59具有深度较深2m，第二处理水每经过1mm路径的填料层59都会有油污被截留、吸附，而整个填料层59具有2000个垂直的微滤层和数以万计个不规则路径，在过滤过程中，由于纳米硅基复合材料填料含有大小不一的孔径及粗糙表面，每一个层面上过滤细孔的孔径和缝隙不同，使过滤孔道和缝隙不是直线而是曲线，使它具有了深层过滤或容体式过滤的功能，在流经变化的孔道和缝隙时，大于平均口径的杂质被阻挡于孔外，小于平均孔径和缝隙的杂质进入孔道，而在每个局部，孔径和缝隙的大小是变化的，使介质的流速也随之发生变化，使一部分小于孔径的杂质在降速时滞留在滤料表面孔道内，被吸附在滤料孔壁，吸附的杂质进一步增加了滤料的表面积和结构上的复杂性，致使可以吸附更细小的杂质，实现大孔径过滤小杂质，同比传统过滤通道孔径可以放大30倍，因此可以提高容垢量，延长反冲周期，降低过滤扬程，节约电能，降低反洗水耗，提高产水率、节约投资占地，提高过滤精度。

实施例8

在实施例7的基础上，还包括：

计时器，所述计时器设置在所述纳米陶瓷精细过滤装置3外部，所述计时器用于记录所述纳米陶瓷精细过滤装置3的工作时长；

第一液位检测装置，所述第一液位检测装置设置在所述第二罐体50内，所述第一液位检测装置用于检测所述填料层59上表面的初始液位；

第二液位检测装置，所述第二液位检测装置设置在所述第二罐体50内，所述第二液位检测装置用于检测所述纳米陶瓷精细过滤装置3工作预设时长后，所述填料层59上表面的实际液位；

流量检测装置，所述流量检测装置设置在所述第三水管66内，所述流量检测装置用于检测所述第三水管66内的实际水流量；

控制器，所述控制器设置在所述第二罐体50外壁，所述控制器分别与所述计时器、所述第一液位检测装置、所述第二液位检测装置、所述流量检测装置、所述第三水泵65电性连接；

所述控制器基于所述计时器、所述第一液位检测装置、所述第二液位检测装置、所述流量检测装置的检测值控制所述第三水泵65工作，包括以下步骤：

步骤101：基于所述计时器、所述第一液位检测装置、所述第二液位检测装置、所述流量检测装置的检测值，通过以下公式计算所述第三水泵65输出端的目标流量：

其中，Q₁为所述第三水泵65输出端的目标流量，D₁为所述填料层59的直径，H为所述填料层59的厚度，t₀为所述纳米陶瓷精细过滤装置3的预设工作时长，X₁为所述第一液位检测装置检测的所述填料层59上表面的初始液位，X₂为所述第二液位检测装置检测的所述纳米陶瓷精细过滤装置3工作预设时长后所述填料层59上表面的实际液位，Q₀为所述第三水泵65输出端的预设流量；

步骤102：基于步骤101的计算结果，所述控制器控制第三水泵65进行流量调节，使得所述流量检测装置检测的所述第三水管66内的实际水流量等于所述第三水泵65输出端的目标流量。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：在纳米陶瓷精细过滤装置3工作时，计时器开始记录纳米陶瓷精细过滤装置3的工作时长，第一液位检测装置检测填料层59上表面的初始液位(液位为填料层59上表面液面到填料层上表面的垂直距离)，纳米陶瓷精细过滤装置3的预设工作时长为2小时，当计时器记录的纳米陶瓷精细过滤装置3的工作时长到达预设时长时，第三水泵65开启，开始对填料层59进行反冲洗，此时，第二液位检测装置检测填料层59上表面的实际液位，然后基于上述公式计算第三水泵65输出端的目标流量，计算过程中，第三水泵65输出端的预设流量为第三水泵65最大流量的50％，根据上述公式能准确计算出第三水泵65输出端的目标流量，最后，控制器能够控制第三水泵65进行流量调节，使得流量检测装置检测的第三水管66内的实际水流量等于第三水泵65输出端的目标流量，本发明将第三水泵65输出端的预设流量设置为最大流量的50％，能够减小第三水泵65的功率，节省电能，降低了反洗水耗，并且，根据填料层59上表面的液位判断填料层59的堵塞程度，堵塞程度越大，则所需的反冲洗流量越大，控制器能根据填料层59的堵塞程度自动调节第三水泵65输出端的流量，提高了反冲洗效果，提升了装置自动化程度。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种用于处理油田高浓聚驱含油污水的深度处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：使用静态均质混合装置(1)对污水进行处理，制得第一处理水；

步骤2：使用纳米气混浮选装置(2)对所述第一处理水进行处理，制得第二处理水；

步骤3：使用纳米陶瓷精细过滤装置(3)对所述第二处理水进行处理，制得目标水。

2.根据权利要求1所述的一种用于处理油田高浓聚驱含油污水的深度处理工艺，其特征在于，所述静态均质混合装置(1)通过第一水管(4)与所述纳米气混浮选装置(2)连通，所述纳米气混浮选装置(2)通过第二水管(5)与所述纳米陶瓷精细过滤装置(3)连通，所述第一水管(4)上设置第一水泵(6)，所述第二水管(5)上设置第二水泵(7)。

3.根据权利要求2所述的一种用于处理油田高浓聚驱含油污水的深度处理工艺，其特征在于，还包括隔油池(8)，所述纳米气混浮选装置(2)通过第一排油管(9)与所述隔油池(8)连通，所述第一排油管(9)上设置第一排污泵(10)，所述纳米陶瓷精细过滤装置(3)通过第二排油管(11)与所述隔油池(8)连通，所述第二排油管(11)上设置第二排污泵(12)。

4.根据权利要求1所述的一种用于处理油田高浓聚驱含油污水的深度处理工艺，其特征在于，在所述步骤1中，所述静态均质混合装置(1)包括：

进水管(13)，所述进水管(13)设置在所述静态均质混合装置(1)侧壁；

第一混合腔(14)，所述第一混合腔(14)设置在所述静态均质混合装置(1)内，所述进水管(13)一端与所述第一混合腔(14)内部连通，所述第一混合腔(14)内设置第一混合单元体(15)；

第二混合腔(16)，所述第二混合腔(16)设置在所述静态均质混合装置(1)内，所述第二混合腔(16)位于所述第一混合腔(14)下方，所述第二混合腔(16)内设置第二混合单元体(17)，所述第二混合腔(16)通过第一连接管(18)与所述第一混合腔(14)内部连通，所述第一连接管(18)内设置第一电磁阀；

第一加药管(19)，所述第一加药管(19)设置在所述静态均质混合装置(1)侧壁，所述第一加药管(19)一端与所述第一混合腔(14)内部连通，所述第一加药管(19)上设置第一加药泵(20)；

第二加药管(21)，所述第二加药管(21)设置在所述静态均质混合装置(1)侧壁，所述第二加药管(21)一端与所述第二混合腔(16)内部连通，所述第二加药管(21)上设置第二加药泵(22)。

5.根据权利要求4所述的一种用于处理油田高浓聚驱含油污水的深度处理工艺，其特征在于，所述第一加药管(19)用于向所述第一混合腔(14)加入第一化学药剂，所述第二加药管(21)用于向所述第二混合腔(16)加入第二化学药剂。

6.根据权利要求3所述的一种用于处理油田高浓聚驱含油污水的深度处理工艺，其特征在于，所述纳米气混浮选装置(2)包括第一罐体(23)、纳米气混制备装置、溶气组件、旋流气混组件、稳压供气组件、排油组件、提升组件、溶气释放器，所述纳米气混制备装置用于制备纳米溶气液，所述溶气组件用于将气体溶入所述纳米溶气液中，制得溶气水，所述稳压供气组件用于向所述溶气组件供气，所述旋流气混组件用于在所述第一罐体(23)内产生气体旋流，所述溶气释放器用于释放微纳米气泡，所述排油组件用于将第一罐体(23)内的第一处理水上表面的油液排出。

7.根据权利要求6所述的一种用于处理油田高浓聚驱含油污水的深度处理工艺，其特征在于，还包括电控组件，所述纳米气混制备装置、溶气组件、旋流气混组件、稳压供气组件、排油组件、提升组件、溶气释放器分别与所述电控组件电性连接。

8.根据权利要求6所述的一种用于处理油田高浓聚驱含油污水的深度处理工艺，其特征在于，所述排油组件包括：

第一电机(24)，所述第一电机(24)设置在所述第一罐体(23)上端，所述第一电机(24)下端设置第一转轴(25)，所述第一转轴(25)下端贯穿所述第一罐体(23)上端延伸至所述第一罐体(23)内部，所述第一转轴(25)外壁设置若干第一搅拌叶片(26)；

接油箱(27)，所述接油箱(27)设置在所述第一罐体(23)内，所述接油箱(27)一端与所述第一排油管(9)远离所述隔油池(8)一端连通，所述接油箱(27)上端设置接油槽(28)；

刮油板(29)，所述刮油板(29)设置在所述接油箱(27)上方，所述刮油板(29)下表面与所述接油箱(27)上表面接触，所述刮油板(29)垂直于所述第一转轴(25)，所述刮油板(29)靠近所述第一转轴(25)一端与所述第一转轴(25)侧壁固定连接；

内齿圈(30)，所述内齿圈(30)设置在所述第一罐体(23)内，所述内齿圈(30)外壁与所述第一罐体(23)上端内壁固定连接，所述内齿圈(30)内壁带齿；

转筒(31)，所述转筒(31)套设在所述第一转轴(25)上，所述转筒(31)内壁通过轴承与所述第一转轴(25)转动连接，所述轴承内圈与所述第一转轴(25)外壁固定连接，所述轴承外圈与所述转筒(31)内壁固定连接；

第一齿轮(32)，所述第一齿轮(32)设置在所述转筒(31)上，所述第一齿轮(32)与所述内齿圈(30)啮合；

第一锥齿轮(33)，所述第一锥齿轮(33)设置在所述转筒(31)上；

第二转轴(34)，所述第二转轴(34)贯穿所述第一转轴(25)并与所述第一转轴(25)转动连接，所述第二转轴(34)位于所述转筒(31)下方，所述第二转轴(34)垂直于所述第一转轴(25)；

第二锥齿轮(35)，所述第二锥齿轮(35)设置在所述第二转轴(34)后端，所述第二锥齿轮(35)与所述第一锥齿轮(33)啮合；

第二齿轮(36)，所述第二齿轮(36)设置在所述第二转轴(34)前端；

横板(37)，所述横板(37)设置在所述第一转轴(25)右侧壁，所述横板(37)一端与所述第一转轴(25)侧壁固定连接；

第三转轴(38)，所述第三转轴(38)设置在所述横板(37)前侧壁，所述第三转轴(38)平行于所述第二转轴(34)，所述第三转轴(38)后端与所述横板(37)前侧壁转动连接，所述第三转轴(38)上从前向后依次设置第一链轮(39)与第三齿轮(40)，所述第三齿轮(40)与所述第二齿轮(36)啮合；

第四转轴(41)，所述第四转轴(41)设置在所述横板(37)前侧壁，所述第四转轴(41)平行与所述第三转轴(38)，所述第四转轴(41)位于所述第三转轴(38)右侧，所述第四转轴(41)后端与所述横板(37)前侧壁转动连接，所述第四转轴(41)上设置第二链轮(42)，所述第二链轮(42)通过链条(43)与所述第一链轮(39)传动连接；

固定柱(44)，所述固定柱(44)设置在所述链条(43)前侧壁，所述固定柱(44)平行于所述第四转轴(41)，所述固定柱(44)后端与所述链条(43)前侧壁固定连接，所述固定柱(44)前端设置竖杆(45)，所述竖杆(45)平行于所述第一转轴(25)；

导向杆(46)，所述导向杆(46)设置在所述横板(37)下方，所述导向杆(46)平行于所述横板(37)，所述导向杆(46)一端与所述第一转轴(25)侧壁固定连接，所述导向杆(46)上滑动设置滑块(47)，所述滑块(47)靠近所述第一转轴(25)一侧壁与所述竖杆(45)远离所述第一转轴(25)一侧壁接触；

第一弹簧(48)，所述第一弹簧(48)套设在所述导向杆(46)上，所述第一弹簧(48)一端与所述滑块(47)靠近所述第一转轴(25)一侧壁固定连接，所述第一弹簧(48)另一端与所述第一转轴(25)侧壁固定连接；

两个刮板(49)，两个所述刮板(49)对称设置在所述刮油板(29)前后两侧，所述刮板(49)侧壁与所述刮油板(29)侧壁滑动连接，所述刮板(49)上端与所述滑块(47)下表面固定连接。

9.根据权利要求3所述的一种用于处理油田高浓聚驱含油污水的深度处理工艺，其特征在于，在所述步骤3中，所述纳米陶瓷精细过滤装置(3)包括：

第二罐体(50)；

过滤组件，所述过滤组件设置在所述第二罐体(50)内，用于过滤所述第一处理水；

气泵(51)，所述气泵(51)设置在所述第二罐体(50)外部，所述气泵(51)输出端设置气管(52)，所述气管(52)远离所述气泵(51)一端延伸至所述第二罐体(50)内部并设置若干出气孔，所述出气孔出气方向对准所述过滤组件；

收集箱(53)，所述收集箱(53)设置在所述第二罐体(50)外部，所述收集箱(53)通过排水管(54)与所述第二罐体(50)内部连通；

第三排油管(55)，所述第三排油管(55)设置在所述第二罐体(50)外部，所述第三排油管(55)位于所述排水管(54)下方，所述第三排油管(55)一端与所述第二罐体(50)内部连通，所述第三排油管(55)另一端与所述隔油池(8)连通；

隔板(56)，所述隔板(56)倾斜设置在所述第二罐体(50)内，所述隔板(56)一端与所述第三排油管(55)下端固定连接，所述隔板(56)靠近所述第三排油管(55)一端低于所述隔板(56)远离所述第三排油管(55)一端；

布水器(57)，所述布水器(57)设置在所述第二罐体(50)内，所述布水器(57)位于所述过滤组件上方，所述布水器(57)与所述第二水管(5)远离所述纳米气混浮选装置(2)一端连通。

10.根据权利要求9所述的一种用于处理油田高浓聚驱含油污水的深度处理工艺，其特征在于，所述过滤组件包括：

填料箱(58)，所述填料箱(58)设置在所述第二罐体(50)内，所述填料箱(58)位于所述气管(52)上方，所述填料箱(58)内设置填料层(59)，所述填料层(59)采用纳米硅基复合材料制成，所述填料箱(58)底壁设置若干通孔(60)，所述填料箱(58)位于所述第二排油管(11)下方，所述填料箱(58)外壁与所述第二罐体(50)内壁滑动连接；

第二电机(61)，所述第二电机(61)设置在所述第二罐体(50)底壁，所述第二电机(61)输出端设置第五转轴(62)，所述第五转轴(62)上端依次贯穿所述第二罐体(50)底壁、所述隔板(56)、所述填料箱(58)底壁延伸至所述填料层(59)内并设置若干第二搅拌叶片(63)，所述第五转轴(62)内设置第一流道，所述第二搅拌叶片(63)内设置第二流道，所述第二流道与所述第一流道连通；

喷嘴(64)，所述第二搅拌叶片(63)侧壁设置若干喷嘴(64)，所述喷嘴(64)输入端与所述第二流道连通；

第三水泵(65)，所述第三水泵(65)设置在所述第二罐体(50)外部，所述第三水泵(65)输入端与所述收集箱(53)内部连通，所述第三水泵(65)输出端设置第三水管(66)，所述第三水管(66)一端与所述第三水泵(65)输出端连通，所述第三水管(66)另一端与所述第一流道连通；

第三电机(67)，所述第三电机(67)设置在所述第二罐体(50)左侧外壁，所述第三电机(67)输出端设置第六转轴(68)，所述第六转轴(68)前端设置圆盘(69)；

支撑板(70)，所述支撑板(70)设置在所述第三电机(67)上方，所述支撑板(70)一端与所述第二罐体(50)左侧外壁固定连接；

摆动板(71)，所述摆动板(71)设置在所述支撑板(70)前方，所述摆动板(71)通过第七转轴(72)与所述支撑板(70)前侧壁转动连接，所述摆动板(71)上端设置扇形齿轮(73)，所述摆动板(71)上设置长条孔(74)，所述长条孔(74)内滑动设置转动柱(75)，所述转动柱(75)后端与所述圆盘(69)前侧壁偏心位置转动连接；

滑动杆(76)，所述滑动杆(76)设置在所述第二罐体(50)内，所述滑动杆(76)位于所述填料箱(58)上方，所述滑动杆(76)左右两端分别贯穿所述第二罐体(50)左右两侧壁，延伸至所述第二罐体(50)外部；

第一齿条(77)，所述第一齿条(77)设置在所述滑动杆(76)左端下表面，所述第一齿条(77)下端带齿，所述第一齿条(77)与所述扇形齿轮(73)啮合；

第二齿条(78)，所述第二齿条(78)设置在所述滑动杆(76)前侧壁，所述第二齿条(78)位于所述第二罐体(50)内，所述第二齿条(78)前端带齿；

连接杆(79)，所述连接杆(79)设置在所述填料层(59)上方，所述连接杆(79)左右两端分别与所述填料箱(58)左右两侧内壁固定连接；

第八转轴(80)，所述第八转轴(80)下端与所述连接杆(79)上表面中心位置固定连接，所述第八转轴(80)上端设置齿轮柱(81)，所述齿轮柱(81)与所述第二齿条(78)啮合。

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