CN114474806B - 轮胎硫化用填取系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种轮胎硫化用填取系统，包括:填料装置，所述填料装置包括横架，所述横架的两端均铰接有摆臂，所述摆臂远离横架的一端均连接有夹持板，所述填料装置设置有能够驱动两摆臂相对摆动的第一驱动件；取料装置，所述取料装置包括承接板，所述承接板的一端沿其宽度方向活动连接有两相对设置的内撑板，所述取料装置设置有能够驱动两内撑板相对运动的第二驱动件。本申请具有便于立式硫化机的物料填取的效果。

Description

轮胎硫化用填取系统

技术领域

本申请涉及物料输送的领域，尤其是涉及一种轮胎硫化用填取系统。

背景技术

轮胎的生产工艺主要包括四大步骤，密炼、部件、成型、硫化，其中硫化过程主要是指对外胎的硫化，目前对轮胎的硫化都是采用模型加压方式进行。在这过程采用硫化机实现，其设置外胎成型胎坯的外直径小于模型内侧直径，硫化时，胎坯内装水胎或胶囊，并往水胎内加注高压热水，利用水胎或胶囊的膨胀压力使外胎坯充满模型，外胎硫化均采用逐步升温、低温长时间硫化方法，以使胶料充分流动和传热，确保硫化质量。

外胎硫化设备有主要有两种:一普遍应用的定型硫化机，每次实现一个外胎的成型。二是立式硫化机，可以沿竖直方向装若干个不同规格的胎模。普通的定型硫化机相对来说，具有操作简便，产品质量好，但效率相对于立式硫化机来说，效率较低。因此目前大批量生产加工时更适宜采用立式硫化机，进行多个装填，一次硫化加工。

但目前采用立式硫化机生产时，由于立式硫化机内各硫化区域竖直排列，相对空间较少，因此在装填物料时也存在一定的困难度，导致操作不便。

发明内容

为了便于立式硫化机的物料填取，本申请提供一种轮胎硫化用填取系统。

本申请提供的一种轮胎硫化用填取系统,采用如下的技术方案：

一种轮胎硫化用填取系统，包括：

填料装置，所述填料装置包括横架，所述横架的两端均铰接有摆臂，所述摆臂远离横架的一端均连接有夹持板，所述填料装置设置有能够驱动两摆臂相对摆动的第一驱动件；

取料装置，所述取料装置包括承接板，所述承接板的一端沿其宽度方向活动连接有两相对设置的内撑板，所述取料装置设置有能够驱动两内撑板相对运动的第二驱动件。

通过采用上述技术方案，当需要取料时，采用填料装置，通过第一驱动件带动两摆臂趋向相互靠近的方向摆动带动两夹持板趋向相互靠近的方向运动，即可采用两夹持板夹持胎膜，方便的将胎膜送至立式硫化机的工作区内；当硫化完成，需要取出胎模时，采用取料装置，将承接板插设于硫化机的工作区内上方，将两内撑板插设于硫化完成的轮胎内侧，通过第二驱动件带动两内撑板趋向相互远离的方向运动，撑住硫化完成的轮胎内壁，实现轮胎与取料装置的固定，然后将轮胎取出即可，操作方便，解决了立式硫化机工作空间小，难以填取料的问题。

可选的，第一驱动件包括：

一第一伸缩缸，固定于所述横架，垂直于所述横架的长度方向；

两连杆，分别铰接于所述第一驱动缸的伸缩杆与所述摆臂之间。

通过采用上述技术方案，工作时，第一伸缩缸带动伸缩杆运动，能够带动两连杆摆动，从而通过两摆臂带动两夹持板趋向相互靠近方向运动夹持胎模。

可选的，所述摆臂包括两相互平行的摆杆，两摆杆的一端均铰接于横架；

两摆杆远离横架的一端均铰接于所述夹持板。

通过采用上述技术方案，当两连杆拖动各摆臂的两摆杆趋向相互靠近的方向运动时，各摆臂的两摆杆同步趋向相互靠近方向摆动，带动夹持板趋向相互靠近的方向运动，夹持胎模，能够进一步的提高两夹持板的加持力，从而避免伸缩缸的驱动力不足的缺点，从而保证胎模的夹持稳定性。

可选的，所述夹持板的长度方向与摆臂的长度方向相同；

两所述夹持板的相互靠近一侧均固定有两夹齿，两夹齿的沿夹持板的长度方向排列；

同一夹持板的两所述夹齿远离对应夹持板的一端均趋向相互靠近的方向倾斜设置。

通过采用上述技术方案，当通过两夹持板对胎膜进行夹持时，各夹持板的两夹齿能够抵接于胎模的周面，增大胎模与夹板的接触面积，从而实现胎膜的夹持。

可选的，所述夹齿外端均沿水平方向开设有夹持槽。

通过采用上述技术方案，采用的夹持槽能够适配胎膜的外轮廓，提高夹持的稳定性。

可选的，所述第二驱动件包括：

一第二伸缩缸，固定于所述承接板，沿所述承接板的长度方向设置；

两摆动臂，分别铰接于所述第二伸缩缸的伸缩杆与两内撑板之间。

通过采用上述技术方案，第二伸缩缸带动两摆动臂摆动，能够带动两内撑板趋向相互靠近或远离的方向运动，实现轮胎的内撑或放下。

可选的，所述内撑板的上侧均固定压板，所述压板的外侧延伸出所述内撑板的外侧。

通过采用上述技术方案，在通过内撑板内撑轮胎的时候，能够首先通过压板压持于硫化后的轮胎上侧，保证轮胎的水平，以便于内撑板能够内撑于轮胎内周面，保证轮胎的取料稳定。

可选的，两所述内撑板的背离侧均设置有与轮胎内壁适配的抵接面。

通过采用上述技术方案，通过抵接面能够在内撑板撑住轮胎内周壁，提高内撑板与轮胎的接触面积，保证轮胎取出时的平稳性。

可选的，轮胎硫化用填取系统还包括：

横梁；

两驱动模块，均设置于横梁，所述驱动模块包括：

水平活动架，沿横梁的长度方向可活动设置于横梁；

竖直活动臂，可竖直运动的设置于水平活动架；

水平活动臂，可沿垂直于横梁长度方向运动的设置于竖直活动臂；

所述填料装置与所述取料装置分别设置于两驱动模块的所述水平活动臂。

通过采用上述技术方案，工作时，可以将横梁置于立式硫化机的填料侧，并使横梁的长度方向垂直于立式硫化机的填料方向，将需要填料的胎膜置于立式硫化机前方，当需要填料时，采用连接有填料装置的驱动模块，通过水平活动架移动至立式硫化机的填料口位置处，通过升降活动臂带动填料装置向下运动，并通过水平活动臂带动填料装置趋向立式硫化机方向运动，夹取一胎模，然后再通过升降活动臂与水平活动臂共同配合带动填料装置有进行水平方向与竖直方向的运动，即可将胎模送至立式硫化机内完成填料；当需要取料时，通过水平活动架移动至立式硫化机的填料口位置处，通过升降活动臂带动取料装置向下运动，并通过水平活动臂带动取料装置趋向立式硫化机方向运动，将硫化完成的轮胎取出后，再通过升降活动臂与水平活动臂共同配合带动取料装置有进行水平方向与竖直方向的运动，即可将取出的轮胎放下至合适位置，即可完成轮胎的取料。

可选的，所述水平活动臂的下侧沿其长度方向活动连接有滑台，所述水平活动臂上设置有驱动机构，驱动机构用于驱动所述滑台运动；

所述填料装置与取料装置分别固定于对应驱动模块的滑台。

通过采用上述技术方案，通过滑台活动连接于水平活动臂，能够进一步的提高填料装置与取料装置的运动距离，减少水平活动臂的长度，节省空间，满足工作需求。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

当需要取料时，采用填料装置，通过第一驱动件带动两摆臂趋向相互靠近的方向摆动带动两夹持板趋向相互靠近的方向运动，即可采用两夹持板夹持胎膜，方便的将胎膜送至立式硫化机的工作区内；当硫化完成，需要取出胎模时，采用取料装置，将承接板插设于硫化机的工作区内上方，将两内撑板插设于硫化完成的轮胎内侧，通过第二驱动件带动两内撑板趋向相互远离的方向运动，撑住硫化完成的轮胎内壁，实现轮胎与取料装置的固定，然后将轮胎取出即可，操作方便，解决了立式硫化机工作空间小，难以填取料的问题；

当两连杆拖动各摆臂的两摆杆趋向相互靠近的方向运动时，各摆臂的两摆杆同步趋向相互靠近方向摆动，带动夹持板趋向相互靠近的方向运动，夹持胎模，能够进一步的提高两夹持板的加持力，从而避免伸缩缸的驱动力不足的缺点，从而保证胎模的夹持稳定性；

当通过两夹持板对胎膜进行夹持时，各夹持板的两夹齿能够抵接于胎模的周面，增大胎模与夹板的接触面积，从而实现胎膜的夹持。

附图说明

图1是本申请实施例的轮胎硫化用填取系统的整体结构示意图；

图2是本申请实施例的轮胎硫化用填取系统的填料单元与取料单元的结构示意图；

图3是本申请实施例的轮胎硫化用填取系统的驱动模块的结构示意图；

图4是本申请实施例的轮胎硫化用填取系统的填料装置的结构示意图；

图5是本申请实施例的轮胎硫化用填取系统的取料装置的结构示意图；

图6是本申请实施例的轮胎硫化用填取系统的内撑板的结构示意图。

附图标记说明：1、支撑装置；11、横梁；111、第一齿条；12、立柱；2、填料单元；21、横架；22、摆臂；221、摆杆；23、夹持板；231、夹齿；232、夹持槽；24、第一伸缩缸；25、连杆；3、取料单元；31、承接板；311、滑槽；312、滑柱；313、让位槽；32、内撑板；321、滑套；322、转动柱；33、第二伸缩缸；35、压板；4、驱动模块；41、水平活动架；411、第一伺服电机；412、第一齿轮；413、第二伺服电机；414、第二齿轮；42、竖直活动臂；421、第二齿条；423、导轨架；424、第三伺服电机；425、第三齿轮；43、水平活动臂；431、第三齿条；44、滑台；441、带轮；442、传动带；443、第四伺服电机。

具体实施方式

以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种轮胎硫化用填取系统，主要应用于轮胎硫化生产的领域。

参照图1，一种轮胎硫化用填取系统，包括支撑装置1以及设置于支撑装置1上的填料单元2和取料单元3。

在搭设硫化填取系统时，首先将多个立式硫化机沿同一直线排列，并使多个立式硫化机的填料侧均朝向同侧。然后将支撑装置1设置于立式硫化机的填料侧。填料单元2用于实现将胎模送至立式硫化机，完成填料过程；取料单元3用于实现将立式硫化机硫化处理完成的轮胎和胎模取出放置，完成取料过程。

参照图2，支撑装置1包括水平设置的横梁11，横梁11的长度方向与立式硫化机排列方向相同，横梁11的下侧固定有多根用于支撑横梁11的立柱12，立柱12的位置设置可以根据生产线的整体布局调整，以能够支撑横梁11且不妨碍其他部件的运行即可。

参照图2和图3，填料单元2与取料单元3均包括驱动模块4，两驱动模块4均包括水平活动架41，竖直活动臂42以及水平活动臂43。水平活动架41沿横梁11的长度方向滑移于横梁11，且横梁11上沿其长度方向固定有第一齿条111，水平活动架41上固定有第一伺服电机411，第一伺服电机411的输出轴固定有第一齿轮412，第一齿轮412啮合于第一齿条111，工作时，第一伺服电机411带动第一齿轮412转动，通过第一齿轮412与第一齿条111啮合传动，即可带动水平活动架41沿横梁11的长度方向滑移。

参照图2和图3，竖直活动臂42竖直滑移连接于水平活动架41靠近立式硫化机的一侧，竖直活动臂42上竖直固定有第二齿条421，水平活动架41上固定有第二伺服电机413，第二伺服电机413的输出轴固定第二齿轮414，第二齿轮414啮合于第二齿条421。工作时，第二伺服电机413带动第二齿轮414转动，通过第二齿轮414与第二齿条421啮合传动，能够实现竖直活动臂42的竖直运动。

参照图2和图3，竖直活动臂42的下侧还固定有水平设置的导轨架423，水平活动臂43水平滑移于导轨架423，且水平活动臂43的长度方向与的导轨架423的长度方向均垂直于横梁11的长度方向，水平活动臂43沿导轨架423的长度方向滑移，能够趋向或远离立式硫化机的方向运动，水平活动臂43上沿其长度方向固定有第三齿条431，导轨架423上固定第三伺服电机424，第三伺服电机424的输出轴固定有第三齿轮425，第三齿轮425啮合于第三齿条431。工作时，第三伺服电机424带动第三齿轮425转动，通过第三齿轮425与第三齿条431传动，能够带动水平活动臂43沿其长度方向运动。

参照图2和图3，水平活动臂43的下侧沿其长度方向滑移连接有滑台44，水平活动臂43还设有能够驱动滑台44运动的驱动机构，驱动机构包括设置于水平活动臂43长度方向两端的带轮441、沿水平活动臂43上套设水平活动臂43两端带轮441外侧的传动带442，以及固定于水平活动臂43且能够驱动一带轮441转动的第四伺服电机443。滑台44固定于传动带442，当第四伺服电机443带动带轮441转动，即可带动传动带442转动，从而拖动滑台44沿水平活动臂43的长度方向滑移，为避免传动带442与带轮441打滑，提高传动精度，传动带442可以采用同步带，带轮441可以采用同步带轮441，从而保证滑台44的滑移稳定性。

参照图4，填料单元2还包括固定于滑台44下侧的填料装置，填料装置包括水平设置的横架21，横架21固定于滑台44靠近立式硫化机的一侧，且横架21的长度方向垂直于水平活动臂43的长度方向，横架21的长度方向两端且均设置有摆臂22，摆臂22水平设置位于横架21靠近立式硫化机的一侧，摆臂22的长度方向垂直于横架21的长度方向，摆臂22的长度方向一端铰接于横架21，摆臂22的另一端均连接有能够随摆臂22摆动的夹持板23，夹持板23的长度方向与摆动的长度方向相同，两横架21的长度方向中部还固定有第一伸缩缸24，第一伸缩缸24的轴线方向与水平活动臂43的长度方向相同，且第一伸缩缸24的伸缩杆朝向立式硫化机，第一伸缩缸24的伸缩杆与两摆臂22之间的设置有连杆25，连杆25的一端铰接于摆臂22，且连杆25的另一端铰接于伸缩缸的伸缩杆。

参照图4，当第一伸缩缸24驱动伸缩杆进行伸缩时，通过两连杆25能够带动两摆臂22趋向相互靠近或远离的方向摆动，从而带动两夹持板23实现夹持或松开的工序。

参照图4，为提高夹持板23夹持圆环状胎模时的稳定性，夹持板23的相互靠近一侧均固定有夹齿231，且各夹持板23上均沿夹持板23的长度排列设置有两夹齿231，且同一夹持板23的两夹齿231远离对应夹持板23的一端均趋向相互靠近的方向倾斜设置。夹齿231的端部还均水平方向开设有类“V”型的夹持槽232。进而当两夹持板23趋向相互靠近方向运动时，各夹持板23的两夹持配合夹持槽232均能够适应圆环状胎模的轮廓，从而保证胎模的夹持稳定性。

参照图4，此外，为克服伸缩缸的驱动力较低的问题，可以将摆臂22设置为两相互平行的摆杆221，两摆杆221的一端均铰接于横架21，且两摆杆221的另一端均铰接于夹持板23，各连杆25铰接于摆臂22的一端均同时铰接于与两连杆25。从而通过两摆杆221配合横架21与夹持板23形成类平行四边形机构，以提高夹持板23的夹持力。

参照图5和图6，取料单元3还包括固定于滑台44的取料装置，取料装置包括承接板31，承接板31设置于滑台44靠近立式硫化架的一侧，为保证承接板31能够插设于立式硫化机内，承接板31设置为长度远大于宽度的矩形板状结构，承接板31的长度方向与水平活动臂43的长度方向相同，且承接板31的长度方向一端固定于滑台44，承接板31远离滑台44的一端沿其宽度方向排列设置有两内撑板32，两内撑板32均设置于承接板31的下侧，承接板31对应两内撑板32的位置沿其宽度方向开设有两滑槽311，两内撑板32的上侧均固定有插设于滑槽311内的滑套321，承接板31对应两滑槽311的位置均固定有与滑槽311长度方向相同的滑柱312，两滑套321均套设于滑柱312，当滑套321沿滑柱312滑移，即可带内撑板32沿承接板31的宽度方向滑移。

参照图5和图6，内撑板32的上侧还竖直固定有转动柱322，承接板31对应两内撑板32转动柱322的位置沿承接板31的宽度方向开设有让位槽313，转动柱322均插设于让位槽313内，承接板31靠近滑台44的一端还固定有第二伸缩缸33，第二伸缩缸33的长度方向与承接板31的长度方向相同，且第二伸缩缸33的伸缩杆朝向立式硫化机的方向。第二伸缩缸33的伸缩杆与两内撑板32的之间均设置有摆动臂，摆动臂水平设置，且摆动臂的一端铰接于摆动柱，摆动臂的另一端铰接于第二伸缩缸33的伸缩杆。当第二伸缩缸33带动伸缩杆伸缩时，通过两摆动臂能够带动两内撑板32同步趋向相互远离或相互靠近的方向运动，从而使两内撑板32撑住硫化后轮胎的内侧，或使两内撑板32脱离于硫化后轮胎的内侧。

参照图5和图6，为提高轮胎从硫化机内取出时的稳定性，保证内撑板32准确的撑住硫化后的轮胎内壁，两内撑板32的相互远离一侧均呈与硫化后轮胎内径相同的半圆状的抵接面，且两内撑板32上侧均固定有水平设置的压板35，压板35的尺寸大于内撑板32的尺寸，即压板35的外侧延伸出内撑板32的外侧边缘，从而在需要通过内撑板32撑区硫化后的轮胎时，首先通过压板35压持于轮胎上侧，将轮胎压平，然后通过内撑板32趋向相互远离方向运动，使内撑板32的半圆状的抵接面抵接于轮胎的内侧，即可实现内撑板32与轮胎内壁的紧密配合，以保证轮胎从立式硫化机取出运送过程时的稳定性。

参照图2，当需要将胎模填送于立式硫化机内时，将胎模提前置于立式硫化架的填料口一侧，通过水平活动架41带动填料装置运动至一立式硫化架的填料口位置处，通过水平活动臂43带动填料装置运动至上料输送装置的上侧，通过竖直活动臂42带动填料装置竖直向下运动，同时，通过第一伸缩缸24收缩，通过两连杆25带动两摆臂22趋向相互靠近方向运动，进而带动两夹持板23趋向相互靠近方向运动，实现将胎模夹取，然后再通过竖直活动臂42带动填料装置上升，使胎模对准立式硫化机的一工作区，再通过水平活动臂43与滑台44配合带动填料装置插设于立式硫化机内，接着通过第一伸缩缸24反向运动，带动两夹持板23趋向相互远离的方向运动，脱离夹持胎模，即可完成一胎模填充于立式硫化机的一工作区，然后对应立式硫化机的另一工作区重复上述步骤，即可实现立式硫化机内所有胎模的填料。

参照图2，当轮胎硫化完成，需要将轮胎从立式硫化机内取出时，打开立式硫化机，敞出填料口，通过水平活动架41带动取料装置移动至立式硫化机的填料口位置处，然后通过竖直活动臂42带动取料装置运动至对应立式硫化机的一工作区位置处，接着通过水平活动臂43与滑台44带动取料装置插设于立式硫化机的工作区内对应轮胎的上侧，再通过竖直活动臂42竖直运动带动取料装置的压板35压设于硫化后的轮胎上侧，通过第二伸缩杆的伸缩杆延伸，通过两摆动臂推动两内撑板32趋向相互远离的方向运动，使两内撑板32撑住硫化后轮胎的内壁，然后通过竖直活动臂42带动取料装置上升，并通过水平活动臂43与滑台44配合带动取料装置驱动远离填料口的方向运动，即可将硫化后的轮胎以及轮胎内的胎模取出，再通过竖直活动臂42竖直运动，将硫化后的轮胎与胎模置于合适的位置处，并通过第二伸缩缸33反向运动，带动两内撑板32趋向相互靠近方向运动，脱离轮胎内的内周壁，此时，轮胎与胎模完成脱料落至出料输送系统，实现出料，而竖直活动臂42与水平活动臂43带动取料装置对准立式硫化机的另一工作区，继续重复上述工作步骤，即可实现其于轮胎与胎模的取出。

本申请实施例一种轮胎硫化用填取系统的实施原理为：当需要取料时，采用填料装置，通过第一驱动件带动两摆臂22趋向相互靠近的方向摆动带动两夹持板23趋向相互靠近的方向运动，即可采用两夹持板23夹持胎膜，方便的将胎膜送至立式硫化机的工作区内；当硫化完成，需要取出胎模时，采用取料装置，将承接板31插设于硫化机的工作区内上方，将两内撑板32插设于硫化完成的轮胎内侧，通过第二驱动件带动两内撑板32趋向相互远离的方向运动，撑住硫化完成的轮胎内壁，实现轮胎与取料装置的固定，然后将轮胎取出即可，操作方便，解决了立式硫化机工作空间小，难以填取料的问题。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种轮胎硫化用填取系统，其特征在于，包括：

填料装置，所述填料装置包括横架(21)，所述横架(21)的两端均铰接有摆臂(22)，所述摆臂(22)远离横架(21)的一端均连接有夹持板(23)，所述夹持板(23)的长度方向与摆臂(22)的长度方向皆沿水平方向延伸，两所述夹持板(23)的相互靠近一侧均固定有两夹齿(231)，两夹齿(231)的沿夹持板(23)的长度方向排列，所述夹齿(231)外端均沿水平方向开设有夹持槽(232)；所述填料装置设置有能够驱动两摆臂(22)相对摆动的第一驱动件，所述第一驱动件包括：

一第一伸缩缸(24)，固定于所述横架(21)，垂直于所述横架(21)的长度方向；

两连杆(25)，分别铰接于所述第一伸缩缸(24)的伸缩杆与所述摆臂(22)之间，所述摆臂(22)包括两相互平行的摆杆(221)，两摆杆(221)的一端均铰接于横架(21)，两摆杆(221)远离横架(21)的一端均铰接于所述夹持板(23)；

取料装置，所述取料装置包括承接板(31)，所述承接板(31)的一端沿其宽度方向活动连接有两相对设置的内撑板(32)，两内撑板(32)的相互远离一侧均呈与硫化后轮胎内径相同的半圆状的抵接面，所述取料装置设置有能够驱动两内撑板(32)相对运动的第二驱动件，通过内撑板(32)趋向相互远离方向运动，能够使内撑板(32)的半圆状的抵接面抵接于轮胎的内侧；所述内撑板(32)的上侧均固定压板(35)，所述压板(35)的外侧延伸出所述内撑板(32)的外侧，所述第二驱动件包括：

一第二伸缩缸(33)，固定于所述承接板(31)，沿所述承接板(31)的长度方向设置；

两摆动臂，分别铰接于所述第二伸缩缸(33)的伸缩杆与两内撑板(32)之间。

2.根据权利要求1所述的轮胎硫化用填取系统，其特征在于：

同一夹持板(23)的两所述夹齿(231)远离对应夹持板(23)的一端均趋向相互靠近的方向倾斜设置。

3.根据权利要求1所述的轮胎硫化用填取系统，其特征在于，还包括：

横梁(11)，

两驱动模块(4)，均设置于横梁(11)，所述驱动模块(4)包括：

水平活动架(41)，沿横梁(11)的长度方向可活动设置于横梁(11)；

竖直活动臂(42)，可竖直运动的设置于水平活动架(41)；

水平活动臂(43)，可沿垂直于横梁(11)长度方向运动的设置于竖直活动臂(42)；

所述填料装置与所述取料装置分别设置于两驱动模块(4)的所述水平活动臂(43)。

4.根据权利要求3所述的轮胎硫化用填取系统，其特征在于：所述水平活动臂(43)的下侧沿其长度方向活动连接有滑台(44)，所述水平活动臂(43)上设置有驱动机构，驱动机构用于驱动所述滑台(44)运动；

所述填料装置与取料装置分别固定于对应驱动模块(4)的滑台(44)。