CN114464704A - 一种叠瓦组件生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种叠瓦组件生产工艺，步骤包括：对叠片后的电池条进行固化形成电池串，且固化温度不高于250℃；将若干合金焊带与胶膜叠放粘接形成备带膜；控制所述备带膜铺设在固化后的所述电池串上并与所述电池串正面上的每个主栅线匹配对应；将铺设有所述备带膜的所述电池串进行排版，封装形成叠瓦组件。本发明一种叠瓦组件生产工艺，简化叠瓦组件主栅制成工艺步骤，并降低电池正面银浆使用量；整体组件生产均在250℃以下的温度内焊接完成；采用该工艺制成后的叠瓦组件的功率可提高0.1‑0.2％；且使叠瓦组件光电转换效率提高了0.02‑0.05％；银浆单耗量降低了5‑6％。
Description
技术领域
本发明属于叠瓦组件生产技术领域，尤其是涉及一种叠瓦组件生产工艺。
背景技术
太阳光从电池正面进入电池，正面的金属电极会遮挡一部分硅片，这部分照在电极上的光能也就无法转变成电能。而栅线的责任在于传导电流，从电阻率的角度分析，栅线越细则导电横截面积越小，电阻损失越大。还有，由于制作栅线的浆料主要成分为价格较高的贵金属银，而将电池串联为组件的过程中需要将一片电池的主栅通过焊带与相邻电池的背面焊接，则电池正面电极的设计需要更多的生产成本和复杂的焊接工艺。随着近年来硅片尺寸的变大，细栅长度被迫加长，而随着网印技术的改进，用于正面电极的银浆材料在电池生产成本中的份额逐渐提升，都导致叠瓦组件的生产成本的加大。因此，如何在现有MBB叠加叠瓦工艺路线上，设计一种新型生产工艺，在取得主栅和副栅对于遮光和导电之间的平衡的同时，还能降低电池片银浆的单耗，且替换现有的焊接工艺，是现有亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明提供一种叠瓦组件生产工艺，解决了现有生产工艺无法获得较高的叠瓦组件功率及组件转换效率，且电磁片的银浆单耗较高的技术问题。
为解决至少一个上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
一种叠瓦组件生产工艺，步骤包括：
对叠片后的电池条进行固化形成电池串，且固化温度不高于250℃；
将若干合金焊带与胶膜叠放粘接形成备带膜；
控制所述备带膜铺设在固化后的所述电池串上并与所述电池串正面上的每个主栅线匹配对应；
将铺设有所述备带膜的所述电池串进行排版，封装形成叠瓦组件。
进一步的，所述对叠片后的电池条进行固化形成电池串的步骤，具体包括：
在电池片背面上的pad点印刷导电胶；
再对所述电池片进行分片，并使每个所述电池片分割成若干个所述电池条；
取若干所述电池条叠放串联设置并形成所述电池串；
其中，所述电池串在固化炉中进行固化，固化温度为140-220℃，固化时间为60-90s。
进一步的，在对所述电池片进行切割分片时，控制放置所述电池片的前后两组的分片皮带异速步进，异速的两组分片皮带驱动所述电池片在预设的切割位置处裂片分开，每个所述电池片形成4-7个所述电池条。
进一步的，所述电池条叠放串联设置并形成所述电池串的步骤，具体包括：
先识别所述电池条背面上的pad点并将所述电池条定位放置；
取若干所述电池条并使其两两相邻上下叠放设置形成所述电池串，且相邻叠放设置的所述电池条的叠片宽度为0.3-1.5mm；
控制所有相邻叠放设置的所述电池条之间正负极连接，使所有所述电池条串联连接，以获得所述电池串。
进一步的，在所述电池条串联叠片固化形成所述电池串的过程中，所有所述电池条的背面均朝上设置。
进一步的，在所述电池条串联叠片固化形成所述电池串之前还包括：
获取具有若干主栅线和副栅线的所述电池片，且每个所述电池片中的主栅线的数量为12-20个；
将所述电池片放置在焊机上料台上，并使所述电池片的背面朝上设置；
在所述电池片的背面进行预切割，采用激光对所述电池片进行划线切割，切割方向是垂直于所述电池片的主栅线长度设置；且预切割的深度为所述电池片厚度的30-60％。
进一步的，所述将若干合金焊带与胶膜叠放粘接形成备带膜的步骤，具体包括：
获取若干所述合金焊带和胶膜；
控制所述合金焊带沿所述胶膜的长度方向并排设置，并使所述合金焊带的位置与所述电池串中主栅线的位置一一对应；
其中，所述合金焊带被粘接在所述胶膜的下端面，且所述合金焊带的宽度为0.1-0.4mm。
进一步的，所述控制所述备带膜铺设在固化后的所述电池串上并与所述电池串正面上的每个主栅线匹配对应的步骤，具体包括：
将所述备带膜铺设在固化后的所述电池串的上端面，并使所述备带膜中的所述合金焊带一侧面与所述电池串上的正面接触，且所述合金焊带与所述电池串上的主栅线重叠对应。
进一步的，所述将铺设有所述备带膜的所述电池串进行排版，封装形成叠瓦组件的步骤，具体包括：
取粘有所述备带膜的所述电池串并使其正面朝下铺设在前EVA上；
控制若干所述电池串并使其并排排列设置；
并联焊接所有所述电池串；
对并联后的所述电池串的背面铺设后EVA；
再将铺设有前EVA和后EVA的所述电池串的正面铺设前玻璃，并在其背面铺设背板或后玻璃，形成半成品组件；
再将所述半成品组件送入层压机中进行层压，安装边框接线盒后获得成品组件；
其中，在所述半成品组件进行层压时，层压温度为140-160℃，并层压时间5-15min。
进一步的，当所述成品组件为单玻组件时，对铺设有后EVA后的所述电池串的背面铺设背板；当所述成品组件为双玻组件时，对铺设有后EVA后的所述电池串的背面铺设后玻璃。
采用本发明设计的一种叠瓦组件生产工艺，简化叠瓦组件主栅制成工艺步骤，并降低电池正面银浆使用量；整体组件生产均在250℃以下的温度内焊接完成；采用该工艺制成后的叠瓦组件的功率可提高0.1-0.2％；且使叠瓦组件光电转换效率提高了0.02-0.05％；银浆单耗量降低了4-6％。
附图说明
图1是本发明一实施例的一种叠瓦组件生产工艺的流程图；
图2是本发明一实施例的电池片正面的结构示意图；
图3是本发明一实施例的预切割时背面的结构示意图；
图4是本发明一实施例的备带膜的结构示意图；
图5是本发明一实施例的电池串上备带膜的位置示意图。
图中：
10、电池片 11、主栅线 12、细栅线
13、电池条 14、切割线 20、分片皮带
30、电池串 40、备带膜 41、合金焊带
42、胶膜
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。
在叠瓦组件的制程中，电池片10上的主栅线11的增加在减小电阻损耗的同时，还降低其宽度尺寸，从而进一步降低由于主栅线11的宽度带来的遮光损失；并为了提高组件效率不会随着主栅线11数量的提高和宽度的减少而降低。本发明优化现有工艺，提出在主栅线11所在面上增加铺设一层带有合金焊带的胶膜的备带膜40，以使将主栅线11的汇流和焊接的职能分开，作为新的生产工艺，并在电池串30固化及将铺设有前EVA(封装胶膜) 及前玻璃，后EVA及背板或后玻璃的组件进行层压封装时的温度都在不大于 250℃的交底温度下进行焊接，可提高叠瓦组件的功率和光电转换效率。
具体地，本实施例提出一种叠瓦组件生产工艺，如图1所示，步骤包括：
S1、准备带有主栅线11和细栅线12的电池片10，并准备预切割。
先获取具有主栅线11和细栅线12的电池片10，且每个电池片10中的主栅线11的数量为12-20个；其中，细栅线12的宽度为30-40um，电池片 10正面中的主栅线11和细栅线12的分布结构如图2所示，可知在本实施例中，主栅线11有12条，若干与主栅线11垂直的细栅线12。进一步的，电池片10上设有6组电池条13，每个电池条13上的主栅线11都有12条，且相邻电池条13上的主栅线11均是错位设置的。
再采用机械手将电池片10放置在焊机上料台上，并使电池片10的背面朝上设置。
在电池片10的背面上进行激光预切割，如图3所示，即是在电池片10 的背面上进行划线切割，为后续分片使电池片10分成若干电池条13做准备。激光切割划片时，电池片10固定不动，激光切割机根据识别电池片10上的标识点进行定位后，基于激光切割机中提前预设的切割位置进行激光扫射，切割线14位于相邻电池条13之间的位置处，且也就是激光电子束的切割方向是垂直于电池片10主栅线11长度方向设置。
预切割的深度为电池片10的厚度的30-60％；且激光切割后每个电池片 10获得4-7个电池条13。
切割完成后，开始进行分片，分片的皮带移动方向与切割线14的方向平行设置，在这一过程中，电池片10的背面始终是朝上设置。
S2、电池片10分片形成若干电池条13，再对叠片后的电池条13进行固化形成电池串30，且固化温度不高于250℃。
在电池片10的背面上的pad点印刷导电胶，印刷导电胶之后输出的电池片10仍未整片。
再对电池片10进行分片，并使每个电池片10分割成4-7个电池条13，在分割过程中，如图3所示，前后设置的分片皮带20是沿背面的副栅线12 (该电池片10为双玻电池)长度方向设置，也即是与正面的主栅线11的长度方向平行设置；若电池片10为单玻电池时，分片皮带20的移动方向也是与正面的主栅线11的长度方向平行设置。控制放置电池片10前后两组中两侧的分片皮带20进行异速步进，也即是，前面的一组分片皮带20的速度与后面一组分片皮带20的速度不同，且前面的一组分片皮带20的速度大于后面一组分片皮带20的速度，从而使得前后两组的异速分片皮带20之间形成弧形高度差，弧形高度差导致皮带20与电池片10中的电池条13之间有摩擦力差，从而驱动电池片10在预设的切割位置处裂片分开，进而将每个电池片10切割分片形成4-7个电池条13。
取若干电池条13叠放串联设置并形成电池串30；先识别电池条13背面上的pad点并将电池条13定位放置；再取若干电池条13并使其两两相邻上下叠放设置形成电池串30，叠片时，需要将切割的相邻的电池条13旋转180 °后再叠片。一般地，一个电池串30上设有6-10个电池条13的数量，且每一组件中的电池串30中的电池条13的数量是相同的。且相邻叠放设置的电池条13的叠片宽度为0.3-1.5mm。
通过系统设定的传送带的步进距离，并使机械臂识别放置电池条13的定位位置，控制所有相邻叠放设置的电池条13之间的正负极连接，使所有电池条13串联连接，以获得相应的电池串30。
再将叠放获得的电池串30经传送带在固化炉中进行固化，固化温度为140-220℃，固化时间为60-90s，在这次固化焊接过程中，焊接温度低于250 ℃，无需过高的焊接温度，在降低能耗的同时，还可进一步提高电池串30 的焊接质量。
在电池片10切割分片生成若干电池条13，以及电池条13串联叠片固化形成电池串30的整个过程中，所有电池条13的背面均是朝上设置。
S3、将若干合金焊带41与胶膜42叠放粘接形成备带膜40。
为了使电池串30中的主栅线11的焊接与汇流的功能分开，在电池串30 正面上铺设一层带有合金焊带41的备带膜40，主栅线11本身具有汇流作用，再在其正面上焊接合金焊带41，以起到焊接作用，从而可以使主栅线11数量的提高以减小电阻损耗和使主栅线11宽度的减少来降低遮光损失达到平衡，以提高叠瓦组件的功率和光电转换效率。
如图4-5所示，将若干合金焊带41与胶膜42叠放粘接形成备带膜40 的步骤中，先获取若干合金焊带41和一个胶膜42，合金焊带41的数量与每个电池串30中的主栅线11的数量相同。
在制备备带膜40过程中，控制合金焊带41沿胶膜40的长度方向并排设置，并使合金焊带41的位置与电池串30中的主栅线11的位置一一对应。其中，合金焊带41被粘接在胶膜42的下端面，且合金焊带41的宽度为 0.1-0.4mm。
S4、控制备带膜40铺设在固化后的电池串30上并与电池串30正面上的每个主栅线11匹配对应。
控制电池串30的正面朝上设置，且使备带膜40铺设在固化后的电池串 30的上端面上并与电池串30正面上的每个主栅线11匹配对应；其中，备带膜40中的带有合金焊带41的一侧面与电池串30上的正面接触，且合金焊带41与电池串30上的每个主栅线11一一对应且重叠设置。
S5、将铺设有备带膜40的电池串30进行排版，封装形成叠瓦组件。
取粘有备带膜40的电池串30并使其正面朝下铺设在前EVA(封装胶膜) 上。
基于预设的排版结构，再控制具有前EVA的若干电池串30并排排列设置，并使所有电池串30并联焊接连接。
对并联后的所有电池串30的背面铺设后EVA。
再将铺设有前EVA和后EVA的电池串30的正面铺设前玻璃，并在其背面铺设背板或后玻璃，形成半成品组件。
当成品组件为单玻组件时，对铺设有后EVA后的电池串30的背面铺设背板。
当成品组件为双玻组件时，对铺设有后EVA后的电池串30的背面铺设后玻璃。
再将半成品组件送入层压机中进行层压，安装边框接线盒后获得成品组件。其中，在半成品组件进行层压时，层压温度为140-160℃，并层压时间 5-15min。
为使本领域技术人员对本发明的方法进一步理解，下面将结合具体实施例对本发明的技术方案进行详细解释，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例一：
S1、准备带有主栅线11和细栅线12的电池片10，并准备预切割。
获取具有主栅线11和细栅线12的电池片10，电池片10的厚度为10mm，且每个电池片10中的主栅线11的数量为12个；其中，细栅线12的宽度为 30um。
再将电池片10放置在焊机上料台上，并使电池片10的背面朝上设置。
在电池片10的背面上进行激光预切割，预切割的深度为电池片10的厚度的30％；且激光切割后每个电池片10获得4个电池条13。
在这一过程中，电池片10的背面始终是朝上设置。
S2、电池片10分片形成若干电池条13，再对叠片后的电池条13进行固化形成电池串30，且固化温度不高于250℃。
将电池片10的背面朝上设置，并在电池片10的背面上的pad点印刷导电胶。
再对电池片10进行分片，并使每个电池片10分割成4个电池条13。
取6个电池条13叠放串联设置并形成电池串30；且相邻叠放设置的电池条13的叠片宽度为0.3mm。
通过系统设定的传送带的步进距离，并使机械臂识别放置电池条13的定位位置，控制所有相邻叠放设置的电池条13之间的正负极连接，使所有电池条13串联连接，以获得相应的电池串30。
再将叠放获得的电池串30在固化炉中进行固化，固化温度为140℃，固化时间为90s。
在电池片10切割分片生成若干电池条13，以及电池条13串联叠片固化形成电池串30的整个过程中，所有电池条13的背面均是朝上设置。
S3、将若干合金焊带41与胶膜42叠放粘接形成备带膜40。
先获取若干合金焊带41和一个胶膜42，合金焊带41沿胶膜40的长度方向并排设置，合金焊带41的数量与每个电池串30中的主栅线11的数量相同，且与电池串30中的主栅线11的位置一一对应。其中，合金焊带41 被粘接在胶膜42的下端面，且合金焊带41的宽度为0.1mm。
S4、控制备带膜40铺设在固化后的电池串30上并与电池串30正面上的每个主栅线11匹配对应。
控制电池串30的正面朝上设置，且使备带膜40铺设在固化后的电池串 30的上端面上并与电池串30正面上的每个主栅线11一一对应且重叠设置。
S5、将铺设有备带膜40的电池串30进行排版，封装形成叠瓦组件。
取粘有备带膜40的电池串30并使其正面朝下铺设在前EVA上。
再控制具有前EVA的若干电池串30并排排列设置，并使所有电池串30 并联焊接连接。
对并联后的所有电池串30的背面铺设后EVA。
再将铺设有前EVA和后EVA的电池串30的正面铺设前玻璃，并在其背面铺设背板或后玻璃，形成半成品组件。
对铺设有后EVA后的电池串30的背面铺设背板。
再将半成品组件送入层压机中进行层压，安装边框接线盒后获得单玻成品组件。其中，在半成品组件进行层压时，层压温度为140℃，并层压时间 15min。
实施例二：
S1、准备带有主栅线11和细栅线12的电池片10，并准备预切割。
获取具有主栅线11和细栅线12的电池片10，电池片10的厚度为10mm，且每个电池片10中的主栅线11的数量为12个；其中，细栅线12的宽度为 40um。
再将电池片10放置在焊机上料台上，并使电池片10的背面朝上设置。
在电池片10的背面上进行激光预切割，预切割的深度为电池片10的厚度的60％；且激光切割后每个电池片10获得6个电池条13。
在这一过程中，电池片10的背面始终是朝上设置。
S2、电池片10分片形成若干电池条13，再对叠片后的电池条13进行固化形成电池串30，且固化温度不高于250℃。
将电池片10的背面朝上设置，并在电池片10的背面上的pad点印刷导电胶。
再对电池片10进行分片，并使每个电池片10分割成6个电池条13。
取6个电池条13叠放串联设置并形成电池串30；且相邻叠放设置的电池条13的叠片宽度为1.5mm。
通过系统设定的传送带的步进距离，并使机械臂识别放置电池条13的定位位置，控制所有相邻叠放设置的电池条13之间的正负极连接，使所有电池条13串联连接，以获得相应的电池串30。
再将叠放获得的电池串30在固化炉中进行固化，固化温度为220℃，固化时间为70s。
在电池片10切割分片生成若干电池条13，以及电池条13串联叠片固化形成电池串30的整个过程中，所有电池条13的背面均是朝上设置。
S3、将若干合金焊带41与胶膜42叠放粘接形成备带膜40。
先获取若干合金焊带41和一个胶膜42，合金焊带41沿胶膜40的长度方向并排设置，合金焊带41的数量与每个电池串30中的主栅线11的数量相同，且与电池串30中的主栅线11的位置一一对应。其中，合金焊带41 被粘接在胶膜42的下端面，且合金焊带41的宽度为0.4mm。
S4、控制备带膜40铺设在固化后的电池串30上并与电池串30正面上的每个主栅线11匹配对应。
控制电池串30的正面朝上设置，且使备带膜40铺设在固化后的电池串 30的上端面上并与电池串30正面上的每个主栅线11一一对应且重叠设置。
S5、将铺设有备带膜40的电池串30进行排版，封装形成叠瓦组件。
取粘有备带膜40的电池串30并使其正面朝下铺设在前EVA上。
再控制具有前EVA的若干电池串30并排排列设置，并使所有电池串30 并联焊接连接。
对并联后的所有电池串30的背面铺设后EVA。
再将铺设有前EVA和后EVA的电池串30的正面铺设前玻璃，并在其背面铺设背板或后玻璃，形成半成品组件。
对铺设有后EVA后的电池串30的背面铺设背板。
再将半成品组件送入层压机中进行层压，安装边框接线盒后获得单玻成品组件。其中，在半成品组件进行层压时，层压温度为160℃，并层压时间 5min。
实施例三：
S1、准备带有主栅线11和细栅线12的电池片10，并准备预切割。
获取具有主栅线11和细栅线12的电池片10，电池片10的厚度为10mm，且每个电池片10中的主栅线11的数量为15个；其中，细栅线12的宽度为 30um。
再将电池片10放置在焊机上料台上，并使电池片10的背面朝上设置。
在电池片10的背面上进行激光预切割，预切割的深度为电池片10的厚度的30％；且激光切割后每个电池片10获得4个电池条13。
在这一过程中，电池片10的背面始终是朝上设置。
S2、电池片10分片形成若干电池条13，再对叠片后的电池条13进行固化形成电池串30，且固化温度不高于250℃。
将电池片10的背面朝上设置，并在电池片10的背面上的pad点印刷导电胶。
再对电池片10进行分片，并使每个电池片10分割成4个电池条13。
取6个电池条13叠放串联设置并形成电池串30；且相邻叠放设置的电池条13的叠片宽度为0.3mm。
通过系统设定的传送带的步进距离，并使机械臂识别放置电池条13的定位位置，控制所有相邻叠放设置的电池条13之间的正负极连接，使所有电池条13串联连接，以获得相应的电池串30。
再将叠放获得的电池串30在固化炉中进行固化，固化温度为140℃，固化时间为90s。
在电池片10切割分片生成若干电池条13，以及电池条13串联叠片固化形成电池串30的整个过程中，所有电池条13的背面均是朝上设置。
S3、将若干合金焊带41与胶膜42叠放粘接形成备带膜40。
先获取若干合金焊带41和一个胶膜42，合金焊带41沿胶膜40的长度方向并排设置，合金焊带41的数量与每个电池串30中的主栅线11的数量相同，且与电池串30中的主栅线11的位置一一对应。其中，合金焊带41 被粘接在胶膜42的下端面，且合金焊带41的宽度为0.1mm。
S4、控制备带膜40铺设在固化后的电池串30上并与电池串30正面上的每个主栅线11匹配对应。
控制电池串30的正面朝上设置，且使备带膜40铺设在固化后的电池串 30的上端面上并与电池串30正面上的每个主栅线11一一对应且重叠设置。
S5、将铺设有备带膜40的电池串30进行排版，封装形成叠瓦组件。
取粘有备带膜40的电池串30并使其正面朝下铺设在前EVA上。
再控制具有前EVA的若干电池串30并排排列设置，并使所有电池串30 并联焊接连接。
对并联后的所有电池串30的背面铺设后EVA。
再将铺设有前EVA和后EVA的电池串30的正面铺设前玻璃，并在其背面铺设背板或后玻璃，形成半成品组件。
对铺设有后EVA后的电池串30的背面铺设后玻璃。
再将半成品组件送入层压机中进行层压，安装边框接线盒后获得双玻成品组件。其中，在半成品组件进行层压时，层压温度为140℃，并层压时间 15min。
实施例四：
S1、准备带有主栅线11和细栅线12的电池片10，并准备预切割。
获取具有主栅线11和细栅线12的电池片10，电池片10的厚度为10mm，且每个电池片10中的主栅线11的数量为15个；其中，细栅线12的宽度为40um。
再将电池片10放置在焊机上料台上，并使电池片10的背面朝上设置。
在电池片10的背面上进行激光预切割，预切割的深度为电池片10的厚度的60％；且激光切割后每个电池片10获得6个电池条13。
在这一过程中，电池片10的背面始终是朝上设置。
S2、电池片10分片形成若干电池条13，再对叠片后的电池条13进行固化形成电池串30，且固化温度不高于250℃。
将电池片10的背面朝上设置，并在电池片10的背面上的pad点印刷导电胶。
再对电池片10进行分片，并使每个电池片10分割成6个电池条13。
取6个电池条13叠放串联设置并形成电池串30；且相邻叠放设置的电池条13的叠片宽度为1.5mm。
通过系统设定的传送带的步进距离，并使机械臂识别放置电池条13的定位位置，控制所有相邻叠放设置的电池条13之间的正负极连接，使所有电池条13串联连接，以获得相应的电池串30。
再将叠放获得的电池串30在固化炉中进行固化，固化温度为220℃，固化时间为70s。
在电池片10切割分片生成若干电池条13，以及电池条13串联叠片固化形成电池串30的整个过程中，所有电池条13的背面均是朝上设置。
S3、将若干合金焊带41与胶膜42叠放粘接形成备带膜40。
先获取若干合金焊带41和一个胶膜42，合金焊带41沿胶膜40的长度方向并排设置，合金焊带41的数量与每个电池串30中的主栅线11的数量相同，且与电池串30中的主栅线11的位置一一对应。其中，合金焊带41 被粘接在胶膜42的下端面，且合金焊带41的宽度为0.4mm。
S4、控制备带膜40铺设在固化后的电池串30上并与电池串30正面上的每个主栅线11匹配对应。
控制电池串30的正面朝上设置，且使备带膜40铺设在固化后的电池串 30的上端面上并与电池串30正面上的每个主栅线11一一对应且重叠设置。
S5、将铺设有备带膜40的电池串30进行排版，封装形成叠瓦组件。
取粘有备带膜40的电池串30并使其正面朝下铺设在前EVA上。
再控制具有前EVA的若干电池串30并排排列设置，并使所有电池串30 并联焊接连接。
对并联后的所有电池串30的背面铺设后EVA。
再将铺设有前EVA和后EVA的电池串30的正面铺设前玻璃，并在其背面铺设背板或后玻璃，形成半成品组件。
对铺设有后EVA后的电池串30的背面铺设后玻璃。
再将半成品组件送入层压机中进行层压，安装边框接线盒后获得双玻成品组件。其中，在半成品组件进行层压时，层压温度为160℃，并层压时间 5min。
采用本发明设计的一种叠瓦组件生产工艺，简化叠瓦组件主栅制成工艺步骤，并降低电池正面银浆使用量；整体组件生产均在250℃以下的温度内焊接完成；采用该工艺制成后的叠瓦组件的功率可提高0.1-0.2％；且使叠瓦组件光电转换效率提高了0.02-0.05％；银浆单耗量降低了4-6％。
以上对本发明的实施例进行了详细说明，所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。
Claims (10)
1.一种叠瓦组件生产工艺，其特征在于，步骤包括：
对叠片后的电池条进行固化形成电池串，且固化温度不高于250℃；
将若干合金焊带与胶膜叠放粘接形成备带膜；
控制所述备带膜铺设在固化后的所述电池串上并与所述电池串正面上的每个主栅线匹配对应；
将铺设有所述备带膜的所述电池串进行排版，封装形成叠瓦组件。
2.根据权利要求1所述的一种叠瓦组件生产工艺，其特征在于，所述对叠片后的电池条进行固化形成电池串的步骤，具体包括：
在电池片背面上的pad点印刷导电胶；
再对所述电池片进行分片，并使每个所述电池片分割成若干个所述电池条；
取若干所述电池条叠放串联设置并形成所述电池串；
其中，所述电池串在固化炉中进行固化，固化温度为140-220℃，固化时间为60-90s。
3.根据权利要求2所述的一种叠瓦组件生产工艺，其特征在于，在对所述电池片进行切割分片时，控制放置所述电池片的前后两组的分片皮带异速步进，异速的两组分片皮带驱动所述电池片在预设的切割位置处裂片分开，每个所述电池片形成4-7个所述电池条。
4.根据权利要求2或3所述的一种叠瓦组件生产工艺，其特征在于，所述电池条叠放串联设置并形成所述电池串的步骤，具体包括：
先识别所述电池条背面上的pad点并将所述电池条定位放置；
取若干所述电池条并使其两两相邻上下叠放设置形成所述电池串，且相邻叠放设置的所述电池条的叠片宽度为0.3-1.5mm；
控制所有相邻叠放设置的所述电池条之间正负极连接，使所有所述电池条串联连接，以获得所述电池串。
5.根据权利要求4所述的一种叠瓦组件生产工艺，其特征在于，在所述电池条串联叠片固化形成所述电池串的过程中，所有所述电池条的背面均朝上设置。
6.根据权利要求1-3、5任一项所述的一种叠瓦组件生产工艺，其特征在于，在所述电池条串联叠片固化形成所述电池串之前还包括：
获取具有若干主栅线和副栅线的所述电池片，且每个所述电池片中的主栅线的数量为12-20个；
将所述电池片放置在焊机上料台上，并使所述电池片的背面朝上设置；在所述电池片的背面进行预切割，采用激光对所述电池片进行划线切割，切割方向是垂直于所述电池片的主栅线长度设置；且预切割的深度为所述电池片厚度的30-60％。
7.叠瓦根据权利要求6所述的一种叠瓦组件生产工艺，其特征在于，所述将若干合金焊带与胶膜叠放粘接形成备带膜的步骤，具体包括：
获取若干所述合金焊带和胶膜；
控制所述合金焊带沿所述胶膜的长度方向并排设置，并使所述合金焊带的位置与所述电池串中主栅线的位置一一对应；
其中，所述合金焊带被粘接在所述胶膜的下端面，且所述合金焊带的宽度为0.1-0.4mm。
8.叠瓦根据权利要求1-3、5、7任一项所述的一种叠瓦组件生产工艺，其特征在于，所述控制所述备带膜铺设在固化后的所述电池串上并与所述电池串正面上的每个主栅线匹配对应的步骤，具体包括：
将所述备带膜铺设在固化后的所述电池串的上端面，并使所述备带膜中的所述合金焊带一侧面与所述电池串上的正面接触，且所述合金焊带与所述电池串上的主栅线重叠对应。
9.根据权利要求8所述的一种叠瓦组件生产工艺，其特征在于，所述将铺设有所述备带膜的所述电池串进行排版，封装形成叠瓦组件的步骤，具体包括：
取粘有所述备带膜的所述电池串并使其正面朝下铺设在前EVA上；
控制若干所述电池串并使其并排排列设置；
并联焊接所有所述电池串；
对并联后的所述电池串的背面铺设后EVA；
再将铺设有前EVA和后EVA的所述电池串的正面铺设前玻璃，并在其背面铺设背板或后玻璃，形成半成品组件；
再将所述半成品组件送入层压机中进行层压，安装边框接线盒后获得成品组件；
其中，在所述半成品组件进行层压时，层压温度为140-160℃，并层压时间5-15min。
10.叠瓦根据权利要求9所述的一种叠瓦组件生产工艺，其特征在于，当所述成品组件为单玻组件时，对铺设有后EVA后的所述电池串的背面铺设背板；当所述成品组件为双玻组件时，对铺设有后EVA后的所述电池串的背面铺设后玻璃。
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