CN114455787B - 一种淤泥的处置方法及装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及环境工程技术领域，尤其涉及一种淤泥的处置方法及装置。本发明提供的处置方法：将所述淤泥由上至下顺次经过多层分离筛进行多道次泥石分离，分别得到石料和泥料，所述分离筛的层数≥2层，按照由上到下的顺序，下层分离筛的筛孔小于上层分离筛的筛孔；每层分离筛的进料由高压水化浆；将所述泥料与调质剂、絮凝剂混合后进行浓缩，得到浓缩泥料；将所述浓缩泥料进行泥水分离，得到干泥。本发明提供的处置方法通过将淤泥充分进行石、砂、泥和水的分离，有效实现了淤泥的减量化。

Description

一种淤泥的处置方法及装置
技术领域
本发明涉及环境工程技术领域，尤其涉及一种淤泥的处置方法及装置。
背景技术
淤泥是静水或缓慢的流水环境中经过沉积和物理、化学和生物作用形成的、未固结的细粒或极细粒土、且天然含水量大于液限、天然孔隙比大于或等于1.5的粘性土。淤泥富含有机物，颜色通常呈灰黑色、呈深灰色或暗绿色，有臭味，部分淤泥还存在重金属超标，掺杂有生活垃圾和建筑垃圾等杂物的情况；其力学强度低、压缩性大、透水性差、抗剪强度低。
传统的淤泥处置方式大部分是选择合适地址就近堆置或外运堆置，如此则需要较大面积的堆放场地，而且污泥中含有的各种污染物极易造成环境的二次污染。
目前，工业上针对淤泥较为常用的处置方式为利用洗矿机、滚筒筛进行泥、石、砂分离，采用带式压滤机、板框式压滤机等进行简单的泥水分离，但泥、石、砂分离工艺较为复杂，处理后的淤泥含水率仍然比较高，无法有效实现减量化、稳定化、资源化的目标。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种淤泥的处置方法及装置，本发明提供的淤泥的处置方法能够实现淤泥中的石、砂、泥和水充分分离，实现淤泥的减量化、稳定化、无害化、资源化。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种淤泥的处置方法，包括以下步骤：
将所述淤泥由上至下顺次经过多层分离筛进行多道次泥石分离，分别得到石料和泥料，所述分离筛的层数≥2层，按照由上到下的顺序，下层分离筛的筛孔小于上层分离筛的筛孔；每层分离筛的进料由高压水化浆；
将所述泥料与调质剂、絮凝剂混合后进行浓缩，得到浓缩泥料；
将所述浓缩泥料进行泥水分离，得到干泥。
优选的，所述泥石分离的层数为2～6层。
优选的，所述泥石分离的层数为4层，所述泥石分离包括以下步骤：
将淤泥和高压水混合化浆，得到第一淤泥浆液由第一层分离筛进行第一层泥石分离，筛上得到第一石料，筛下为第一分离淤泥，所述第一层分离筛的筛孔为30～200mm；
将所述第一分离淤泥和高压水混合化浆，得到第二淤泥浆液由第二层分离筛进行第二层泥石分离，筛上得到第二石料，筛下为第二分离淤泥，所述第二层分离筛的筛孔为0.1～50mm；
将所述第二分离淤泥和高压水混合化浆，得到第三淤泥浆液进行第三层泥石分离，筛上得到第三石料，筛下为第三分离淤泥，所述第三层泥石分离使用的分离筛的筛孔为0.1～10mm；
将所述第三分离淤泥和高压水混合化浆，得到第四淤泥浆液进行第四层泥石分离，筛上得到第四石料，筛下为第四分离淤泥，所述第四层泥石分离使用的分离筛的筛孔为0.1～5mm。
优选的，每层泥石分离得到的石料的含泥量≤5wt％。
优选的，所述调质剂占所述泥料的固含量的0.01～5wt‰；所述絮凝剂占所述泥料的固含量的20～120ppm。
本发明提供了上述技术方案所述的淤泥的处置方法使用的装置，包括：
由上到下分布的多层分离筛5，最底层分离筛的下方设置有泥料接收容器10；下层分离筛的筛孔小于上层分离筛的筛孔，每一层分离筛上方设置有若干根高压水管，所述多层分离筛5的层数≥2层；
入料口与所述泥料接收容器10的出料口连通的淤泥暂存池12；
入料口与所述泥料暂存容器12出料口连通的絮凝明沟19；
进料口与所述絮凝明沟19的出料口连通第二泥料管20；
所述第二泥料管20的出料口连通浓缩容器18；
入料口与所述浓缩容器18的出料口连通的泥水分离装置28。
优选的，还包括出料口设置于顶层分离筛上方的给料容器1，所述给料容器1的进料口内壁上设置有第一高压水管穿孔，用于穿过第一高压水管2，所述第一高压水管2与第一高压浑水泵连通，所述第一高压浑水泵的流量为≥150m3/h，扬程为≥35m；
所述给料容器1靠近出料口的内壁上设置有第二高压水管穿孔，用于穿过第二高压水管3，所述第二高压水管3与第二高压浑水泵连通，所述第二高压浑水泵的流量为≥15m3/h，扬程为≥180m。
所述给料容器1的出料口内壁上设置有第三高压水管穿孔，用于穿过第三高压水管4，所述第三高压水管4与第三高压浑水泵连通，所述第三高压浑水泵的流量为≥150m3/h，扬程为≥35m。
优选的，设置于每一层分离筛上方的高压水管包括筛竖向高压水管7和筛横向高压水管6，所述高压水管的水流方向与物料运动方向呈30°～90°。
优选的，所述多层分离筛5为4层分离筛，分别为第一分离筛、第二分离筛、第三分离筛和第四分离筛；
所述第一分离筛的筛孔为30～200mm，第一层分离筛8上方设置第一筛竖向高压水管和第一筛横向高压水管，所述第一层筛竖向高压水管和第一层筛横向高压水管与第一分离筛高压清水泵连通，所述第一分离筛高压清水泵的流量为≥30m3/h，扬程≥180m；
所述第二分离筛的筛孔为0.1～50mm，第二层分离筛9上方设置第二筛竖向高压水管和第二筛横向高压水管，所述第二筛竖向高压水管和第二筛横向高压水管与第二分离筛高压清水泵连通，所述第二分离筛高压清水泵的流量为≥20m3/h，扬程≥160m；
所述第三分离筛的筛孔为0.1～10mm，第三层分离筛上方设置第三筛竖向高压水管和第三筛横向高压水管，所述第三筛竖向高压水管和第三筛横向高压水管与第三分离筛高压清水泵连通，所述第三分离筛高压清水泵的流量为≥30m3/h，扬程≥180m；
所述第四分离筛的筛孔为0.1～5mm，第四层分离筛上方设置第四筛竖向高压水管和第四筛横向高压水管，所述第四筛竖向高压水管和第四筛横向高压水管与第四分离筛高压清水泵连通，所述第四分离筛高压清水泵的流量为≥30m3/h，扬程为≥180m。
优选的，所述絮凝明沟19设置于所述浓缩容器18的顶部内侧壁上，所述絮凝明沟19沿所述浓缩容器18的顶部内侧壁盘旋下降；
所述第二泥料管20的出料口设置于所述浓缩容器18的顶部轴向中心线上。
本发明提供了一种淤泥的处置方法，包括以下步骤：将所述淤泥由上至下顺次经过多层分离筛进行多道次泥石分离，分别得到石料和泥料，所述分离筛的层数≥2层，按照由上到下的顺序，下层分离筛的筛孔小于上层分离筛的筛孔；每层分离筛的进料由高压水化浆；将所述泥料与调质剂和絮凝剂混合后进行浓缩，得到浓缩泥料；将所述浓缩泥料进行泥水分离，得到干泥。本发明提供的处置方法通过高压水对进行每一层筛分的淤泥冲洗、化浆和切割，能够使淤泥顺利通过分离筛进行筛分，而且分离筛的筛孔由上至下逐渐减小，能够使淤泥中的石料根据分离的难易程度在筛的振动力、淤泥的重力和高压水的作用下逐步被分离，能够将淤泥中的石料和泥料分离得更加充分，然后将泥料经调质剂和絮凝剂处理后进行浓缩，通过调质剂和絮凝剂的作用加速泥料中的固体物质快速沉降，高效率地实现泥料的浓缩后，将浓缩的泥料进行泥水分离，得到干泥产品，本发明提供的处置方法通过将淤泥充分进行石、泥和水的分离，有效实现了淤泥的减量化。
且本发明提供的处置方法处理效率高、成本低、不会产生二次污染。
本发明提供了上述技术方案所述的淤泥的处置方法使用的装置，包括：由上到下分布的多层分离筛5，最底层分离筛的下方设置有泥料接收容器10；下层分离筛的筛孔小于上层分离筛的筛孔，每一层分离筛上方设置有若干根高压水管，所述多层分离筛5的层数≥2；入料口与所述泥料接收容器10的出料口连通的淤泥暂存池12；入料口与所述泥料暂存容器12出料口连通的絮凝明沟19；所述絮凝明沟19的出料口连通第二泥料管20的进料口；所述第二泥料管20的出料口连通浓缩容器18；入料口与所述浓缩容器18的出料口连通的泥水分离装置28。本发明提供的处理装置能够实现淤泥的减量化、稳定化、无害化、资源化，且处理效率高、成本低、不会产生二次污染。
附图说明
图1为本发明实施例提供的工艺流程图；
图2为本发明实施例提供的处理装置示意图；
图3为图2中A部分的局部放大示意图；
1-给料容器，2-第一高压水管，3-第二高压水管，4-第三高压水管，5-多层分离筛，6-筛横向高压水管，7-筛竖向高压水管，8-第一层分离筛，9-第二层分离筛，10-泥料接收容器，11-浑水高压水泵，12-泥料暂存容器，13-调理剂加药管，14-重金属捕捉剂加药管，15-絮凝剂加药管，16-渣浆泵，17-第一泥料管，18-浓缩容器，19-絮凝明沟，20-第二泥料管，21-手动阀门，22-1-第一反吹洗高压气管，22-2-第二反吹洗高压气管，23-1-第一高压空气压缩机，23-2-第二高压空气压缩机，24-浓缩泥料排出管，25-浓缩泥料中转容器，26-浓缩泥料输送泵，27-浓缩泥料输送管，28-压滤机，29-二次加压水储存容器，30-二次加压水输送泵，31-二次加压水管，32-压滤水排水管，33-压滤水储存容器，34-二次加压水供水泵，35-分离筛高压清水泵，36-第三高压空气压缩机，37-第三反吹洗高压气管，38-浓缩容器溢流水管，39-浓缩容器溢流水管电磁阀，40-分离筛高压给水管，41-浓缩清水储水容器，42-清水溢流水管，43-上流式厌氧反应容器(UABS厌氧容器)，44-循环水泵，45-循环水管，46-上流式厌氧反应容器溢流水管，47-厌氧反应容器，48-好氧反应容器，49-臭氧收集罩，50-风管，51-喷淋塔，52-紫外线光解器，53-引风机，54-烟囱，55-MBR膜过滤容器，56-好氧反应容器溢流管，57-MBR膜反洗泵，58-MBR膜清洗药储存容器，59-MBR膜过滤容器产水泵，60-膜过滤清水储存容器，61-罗茨风机，62-罗茨风机送风管，63-药剂加水泵，64-膜过滤清水储存容器溢流管，65-配药给水管，66-振动电机，67-活性炭吸附装置，68-石料输送装置，69-给药仓，70-泥饼仓。
具体实施方式
本发明提供了一种淤泥的处置方法，包括以下步骤：
将所述淤泥由上至下顺次经过多层分离筛进行多道次泥石分离，分别得到石料和泥料，所述分离筛的层数≥2层，按照由上到下的顺序，下层分离筛的筛孔小于上层分离筛的筛孔；每层分离筛的进料由高压水化浆；
将所述泥料与调质剂和絮凝剂混合后进行浓缩，得到浓缩泥料；
将所述浓缩泥料进行泥水分离，得到干泥。
在本发明中，所述泥石分离的层数≥2层，更优选为2～6层，具体优选为2层、3层、4层、5层或6层。
在本发明中，所述泥石分离的层数具体优选为4层，所述泥石分离优选包括以下步骤：
将淤泥和高压水混合化浆，得到第一淤泥浆液，由第一层分离筛进行第一层泥石分离，筛上得到第一石料，筛下为第一分离淤泥，所述第一层分离筛的筛孔优选为30～200mm，更优选为100mm；
将所述第一分离淤泥和高压水混合化浆，得到第二淤泥浆液，由第二层分离筛进行第二层泥石分离，筛上得到第二石料，筛下为第二分离淤泥，所述第二层分离筛的筛孔优选为0.1～50mm，更优选为31.5mm；
将所述第二分离淤泥和高压水混合化浆，得到第三淤泥浆液，进行第三层泥石分离，筛上得到第三石料，筛下为第三分离淤泥，所述第三层泥石分离使用的分离筛的筛孔优选为0.1～10mm，更优选为5mm；
将所述第三分离淤泥和高压水混合化浆，得到第四淤泥浆液，进行第四层泥石分离，筛上得到第四石料，筛下为第四分离淤泥，所述第四层泥石分离使用的分离筛的筛孔优选为0.1～5mm，更优选为1mm。
在本发明中，所述泥石分离的层数优选根据所述淤泥中的石料的粒径确定。
在本发明中，所述石料包括较大粒径的石料和较小粒径的砂料。
在本发明中，所述第一石料中优选包括渣料和砾石，所述渣料优选焚烧处理，所述砾石优选输送至石料堆场。
在本发明中，所述第二石料经检测合格后外运进行资源化利用。
在本发明中，所述第三石料经检测合格后外运进行资源化利用。
在本发明中，所述第四石料经检测合格后外运进行资源化利用。
在本发明中，每层泥石分离得到的石料的含泥量优选≤5wt％。
在本发明中，所述第一石料的含泥量优选≤3wt％。
在本发明中，所述第二石料的含泥量优选为≤3wt％；
在本发明中，所述第三石料的含泥量优选为≤4wt％；
在本发明中，所述第四石料的含泥量优选为≤5wt％。
得到泥料后，本发明将所述泥料与调质剂、絮凝剂混合后进行浓缩，得到浓缩泥料。
在本发明的具体实施例中，所述调质剂具体优选为聚合硫酸铁。
在本发明中，所述调质剂优选占所述泥料的固含量的0.01～5wt‰，更优选为0.5～4wt‰。
在本发明中，所述絮凝剂的分子量优选为800～2000万，更优选为1800万。
在本发明的具体实施例中，所述絮凝剂具体优选为阴离子型水解聚丙烯酰胺(HPAM)。
在本发明中，所述絮凝剂优选占所述泥料的固含量的20～120ppm，更优选为50ppm。
在本发明中，所述混合的原料优选还包括重金属捕捉剂。
在本发明中，所述重金属捕捉剂优选为TMT-18F重金属捕捉剂。
本发明对所述重金属捕捉剂的用量无特殊要求，以所述泥料重金属的含量为准。
在本发明中，所述浓缩优选在浓缩容器中进行。
在本发明中，所述浓缩还得到浓缩清水，所述浓缩清水依次进行上流式厌氧反应(UASB反应)、A/O一体化膜生物反应处理。处理后的浓缩清水能够用来配制或稀释调整剂、絮凝剂、重金属捕捉剂。
在本发明中，处理后的浓缩清水能够排入附近水水域中，排入附近水域前，需要对处理后的浓缩清水进行指标检测，若处理后的清水满足《地表水环境质量标准》GB 3838Ⅲ类标准要求即可以排入附近水域中，若未达到《地表水环境质量标准》GB 3838Ⅲ类标准要求，需继续进行“UASB反应+A/O一体化膜生物反应”处理，直到满足要求为止。
得到浓缩泥料后，本发明将所述浓缩泥料进行泥水分离，得到干泥。
在本发明中，所述泥水分离优选在压滤机中进行。
在本发明中，所述泥水分离优选还得到分离清水，所述分离清水能够用作每层分离筛的进料高压水化浆用水。
在本发明中，所述干泥的含水率优选＜38％。
在本发明中，所述干泥经检验含水率及重金属浸出毒素合格后，通过外运资源化处理，否则返回给料仓中，继续进行处理，直到符合要求为止。
在本发明中，所述干泥优选作为绿化用土和建材原材料。
本发明通了上述技术方案所述的淤泥的处置方法使用的装置，包括：
由上到下分布的多层分离筛5，最底层分离筛的下方设置有泥料接收容器10；下层分离筛的筛孔小于上层分离筛的筛孔，每一层分离筛上方设置有若干根高压水管，所述多层分离筛5的层数≥2；
入料口与所述泥料接收容器10的出料口连通的淤泥暂存池12；
入料口与所述泥料暂存容器12出料口连通的絮凝明沟19；
所述絮凝明沟19的出料口连通第二泥料管20的进料口；
所述第二泥料管20的出料口连通浓缩容器18；
入料口与所述浓缩容器18的出料口连通的泥水分离装置28。
本发明提供的装置包括由上到下分布的多层分离筛5，最底层分离筛的下方设置有泥料接收容器10；下层分离筛的筛孔小于上层分离筛的筛孔，每一层分离筛上方设置有若干根高压水管，所述多层分离筛5的层数≥2。
在本发明的具体实施例中，所述多层分离筛5或由多台(单层或双层)分离筛纵向安置组合而成。
在本发明的具体实施例中，所述振动筛为双层的振动筛。
在本发明的具体实施例中，所述多层分离筛5的层数为2层。
在本发明的具体实施例中，所述多层分离筛5的层数为4层。
在本发明的具体实施例中，所述多层分离筛5的层数为6层。
在本发明的具体实施例中，设置于每一层分离筛上方的高压水管包括筛竖向高压水管7和筛横向高压水管6，所述高压水管的水流方向与物料运动方向呈30°～90°。
在本发明的具体实施例中，所述多层分离筛5为4层分离筛，分别为第一分离筛、第二分离筛、第三分离筛和第四分离筛；所述第一分离筛8的筛孔为30～200mm，第一层分离筛8上方设置第一筛竖向高压水管和第一筛横向高压水管，所述第一层筛竖向高压水管和第一层筛横向高压水管与第一分离筛高压清水泵连通，所述第一分离筛高压清水泵的流量为≥30m3/h，扬程≥180m；所述第二分离筛9的筛孔为0.1～50mm，第二层分离筛9上方设置第二筛竖向高压水管和第二筛横向高压水管，所述第二筛竖向高压水管和第二筛横向高压水管与第二分离筛高压清水泵连通，所述第二分离筛高压清水泵的流量为≥20m3/h，扬程≥160m；所述第三分离筛的筛孔为0.1～10mm，第三层分离筛上方设置第三筛竖向高压水管和第三筛横向高压水管，所述第三筛竖向高压水管和第三筛横向高压水管与第三分离筛高压清水泵连通，所述第三分离筛高压清水泵的流量为≥30m3/h，扬程≥180m；所述第四分离筛的筛孔为0.1～5mm，第四层分离筛上方设置第四筛竖向高压水管和第四筛横向高压水管，所述第四筛竖向高压水管和第四筛横向高压水管与第四分离筛高压清水泵连通，所述第四分离筛高压清水泵的流量为≥30m3/h，扬程为≥180m。
在本发明的具体实施例中，所述第一分离筛的筛孔为100mm。
在本发明的具体实施例中，所述第二分离筛的筛孔为31.5mm。
在本发明的具体实施例中，所述第三分离筛的筛孔为5mm。
在本发明的具体实施例中，所述第四分离筛的筛孔为1mm。
在本发明的具体实施例中，所述第一筛竖向高压水管的数量为9根，所述第一层筛横向高压水管的数量为9根。
在本发明的具体实施例中，所述第二筛竖向高压水管的数量为6根，所述第二筛横向高压水管的数量为6根。
在本发明的具体实施例中，所述第三筛竖向高压水管的数量为4根，所述第二筛横向高压水管的数量为4根。
在本发明的具体实施例中，所述第四筛竖向高压水管的数量为2根，所述第四筛横向高压水管的数量为2根。
在本发明的具体实施例中，所述第一分离筛高压清水泵的数量为6台。
在本发明的具体实施例中，所述第二分离筛高压清水泵的数量为4台。
在本发明的具体实施例中，所述第三分离筛高压清水泵的数量为2台。
在本发明的具体实施例中，所述第四分离筛高压清水泵的数量为1台。
在本发明的具体实施例中，多层分离筛5设置68石料输送装置。在本发明中，所述石料输送装置用于输送石料。
在本发明的具体实施例中，最底层分离筛的下方设置有泥料接收容器10。
在本发明的具体实施例中，所述泥料接收容器10设置旋转溜槽，所述旋转溜槽用于排出泥料。
本发明提供的装置优选还包括出料口设置于顶层分离筛上方的给料容器1，所述给料容器1的进料口内壁上设置有第一高压水管穿孔，用于穿过第一高压水管2，所述第一高压水管2与第一高压浑水泵连通，所述第一高压浑水泵的流量为≥150m3/h，扬程为≥35m；所述给料容器1靠近出料口的内壁上设置有第二高压水管穿孔，用于穿过第二高压水管3，所述第二高压水管3与第二高压浑水泵连通，所述第二高压浑水泵的流量为≥15m3/h，扬程为≥180m。所述给料容器1的出料口内壁上设置有第三高压水管穿孔，用于穿过第三高压水管4，所述第三高压水管4与第三高压浑水泵连通，所述第三高压浑水泵的流量为≥150m3/h，扬程为≥35m。
在本发明中，第一高压水管2、第二高压水管3和第三高压水管4用于对所述淤泥进行冲洗、切割和化浆。
在本发明的具体实施例中，所述第一高压浑水泵的数量为2台。
在本发明的具体实施例中，所述第二高压浑水泵的数量为2台。
在本发明的具体实施例中，所述第三高压浑水泵的数量为2台。
在本发明的具体实施例中，所述给料容器1的高度为4m，所述给料容器1的进料口直径为5m，出料口均为1.5m，宽为1m。
在本发明的具体实施例中，所述第二高压水管3距离所述给料容器1的出料口30cm。
在本发明的具体实施例中，所述给料容器1的外壁设置振动电机66。在本发明中，所述振动电机66用于对所述给料容器1进行振动，有利于淤泥的通过。
在本发明的具体实施例中，所述振动电机66的功率为5～15kW，所述振动电机66的激振力为100～150kg。
本发明提供的处理装置包括入料口与泥料接收容器10的出料口连通的泥料暂存池12。在本发明中，所述泥料暂存容器12用于储存泥料。
在本发明的具体实施例中，所述泥料暂存容器12的底部出料口设置的第一泥料管17上设置渣浆泵16。
在本发明的具体实施例中，所述泥料暂存容器12的顶部出料口与所述浑水高压水泵11连通，所述高压浑水泵11用于向所述给料仓1的高压水管输送高压水。
在本发明的具体实施例中，所述泥料暂存容器12与所述调理剂加药管13连通。
在本发明的具体实施例中，所述泥料暂存容器12与所述重金属捕捉剂加药管14连通。
本发明提供的装置包括入料口与所述泥料暂存容器12出料口连通的絮凝明沟19。
在本发明的具体实施例中，本发明在所述絮凝明沟19的入料口加入絮凝剂。
在本发明中，加入絮凝剂和调理剂的泥料沿絮凝明沟19缓慢流动，泥料在流动过程中进一步与絮凝剂混合均匀。
在本发明的具体实施例中，所述絮凝明沟19设置于所述浓缩容器18的顶部内侧壁上，所述絮凝明沟19沿所述浓缩容器18的顶部内侧壁盘旋下降。
在本发明的具体实施例中，所述絮凝明沟19沟坡度优选为2～5°。
在本发明的具体实施例中，所述入料口的絮凝明沟19的出料口连通第二泥料管20。
在本发明的具体实施例中，所述第二泥料管20的出料口设置于所述浓缩容器18的顶部轴向中心线上。
在本发明的具体实施例中，所述第二泥料管20的出料口距离所述浓缩容器18的顶部3.5m。
在本发明的具体实施例中，所述第二泥料管20的出料口连通浓缩容器18。
在本发明的具体实施例中，所述浓缩容器18上部为圆柱体，直径为11.5m；下部为圆锥体，圆锥体的圆锥角40°，所述浓缩容器18高18m。
在本发明的具体实施例中，所述浓缩容器18的出料口内壁上设置反吹洗高压气管，所述反吹洗高压气管中的高压空气的压力为1.6MPa。
在本发明的具体实施例中，所述浓缩容器18的出料口内壁上设置第一反吹洗高压气管22-1，所述第一反吹洗高压气管22-1与所述-第一高压空气压缩机23-1连通。
在本发明的具体实施例中，所述第一反吹洗高压气管22-1中的高压空气的压力为1.6MPa。
在本发明的具体实施例中，所述浓缩容器18的出料口内壁上设置第二反吹洗高压气管22-2，所述第二反吹洗高压气管22-2与所述-第二高压空气压缩机23-2连通。
在本发明的具体实施例中，所述第二反吹洗高压气管22-1中的高压空气的压力为1.6MPa。
在本发明的具体实施例中，所述第一反吹洗高压气管22-1与所述第二反吹洗高压气管22-2轴向对称分布。
在本发明的具体实施例中，所述浓缩容器18底部设置浓缩泥料排出口与浓缩泥料排出管24连通。
在本发明的具体实施例中，所述浓缩泥料排出管24上设置手动阀门21。
在本发明的具体实施例中，所述浓缩容器18的顶部溢流口与浓缩容器溢流水管38连通。
在本发明的具体实施例中，所述浓缩容器溢流水管38上设置浓缩容器溢流水管电磁阀39。
本发明提供的装置优选还包括入料口与所述浓缩泥料排出管24连通的浓缩泥料中转容器25。
在本发明的具体实施例中，所述浓缩泥料中转容器25的出料口与浓缩泥料输送管27连通。
在本发明的具体实施例中，所述浓缩泥料输送管27上设置浓缩泥料输送泵26。
本发明提供的装置包括于所述浓缩泥料输送管27连通的泥水分离装置28。
在本发明的具体实施例中，所述泥水分离装置28为压滤机。
在本发明的具体实施例中，所述泥水分离装置28为高压隔膜压滤机。
在本发明的具体实施例中，所述压滤机28设置泥饼仓70，所述泥饼仓70设置于所述压滤机28的下面。
在本发明的具体实施例中，所述压滤机28设置压滤水储存容器33，所述压滤水储存容器33与所述压滤机由所述压滤水排水管32连通。
在本发明的具体实施例中，所述压滤机28设置二次加压水储存容器29，所述二次加压水储存容器29中的压力水由所述压滤水储存容器33经二次加压水供水泵34输送得到。
在本发明的具体实施例中，所述二次加压水储存容器29中的加压水由二次加压水管31返回至所述压滤机28。
在本发明的具体实施例中，所述二次加压水管31上设置二次加压水输送泵30。
在本发明的具体实施例中，所述压滤水储存容器33与分离筛高压清水泵35连通，所述分离筛高压清水泵35用于向所述多层分离筛5的筛竖向高压水管和筛横向高压水管输送高压水。
在本发明的具体实施例中，分离筛高压清水泵35与所述分离筛高压给水管40连通。
在本发明的具体实施例中，所述压滤机28与所述第三反吹洗高压气管37连通。
在本发明的具体实施例中，所述第三反吹洗高压气管37与第三高压空气压缩机36连通。
在本发明的具体实施例中，所述浓缩容器溢流水管38与所述压滤水储存容器33连通。
本发明提供的处理装置优选还包括浓缩清水储水容器41。
在本发明的具体实施例中，所述浓缩容器溢流水管38与所述浓缩清水储水容器41连通。
在本发明的具体实施例中，所述清水储水容器41的上部溢流口与所述清水溢流水管42连通。
本发明提供的处理装置优选包括UABS厌氧容器43，所述UABS厌氧容器43与所述清水溢流水管42连通。
在本发明的具体实施例中，所述UABS厌氧容器43底部的出水口与所述循环水管45连通，所述循环水管45上设置循环水泵44，所述循环水管与所述UABS厌氧容器43底部的入水口连通。
在本发明的具体实施例中，所述UABS厌氧容器43的顶部溢流水口与上流式厌氧反应容器溢流水管46连通。
在本发明的具体实施例中，所述UABS厌氧容器43的顶部气孔与所述风管50连通。
本发明提供的处理装置优选包括厌氧反应容器47，所述厌氧反应容器的入料口与所述上流式厌氧反应容器溢流水管46连通。
本发明提供的处理装置优选包括好氧反应容器48，所述好氧反应容器48与所述厌氧反应容器47连通。
在本发明的具体实施例中，所述厌氧反应容器47和好氧反应容器48的顶部设置臭氧收集罩49。所述臭氧收集罩49用于收集臭氧和臭气。
在本发明的具体实施例中，所述臭氧收集罩49与所述风管50连通。
在本发明的具体实施例中，所述厌氧反应容器47和好氧反应容器48的底部设置罗茨风机送风管62，所述罗茨风机送风管62与所述罗茨风机连通。
在本发明的具体实施例中，所述好氧反应容器48的顶部溢流口与好氧反应容器溢流管56连通。
本发明提供的处理装置还包括底部气体入口与所述风管50连通的喷淋塔51。所述喷淋塔用于对所述风管50中气体进行除臭。
在本发明的具体实施例中，所述喷淋塔54的顶部气体出口的风管上依次连接UV光解器52、活性炭吸附装置67、引风机53。
在本发明的具体实施例中，所述喷淋塔54的顶部气体出口的风管与所述烟囱54连通。
本发明提供的处理装置包括与所述好氧反应容器溢流管56连通的MBR膜过滤容器55。
在本发明的具体实施例中，所述的MBR膜过滤容器55的底部设置罗茨风机送风管62，所述罗茨风机送风管62与所述罗茨风机连通。
在本发明的具体实施例中，所述MBR膜过滤容器55设置MBR膜清洗药储存容器58，所述MBR膜清洗药储存容器58的出料口与所述MBR膜过滤容器55的进料口连通，所述MBR膜清洗药储存容器58的出料口连通的管道上设置MBR膜反洗泵57。
在本发明的具体实施例中，所述的MBR膜过滤容器55设置膜过滤清水储存容器60，所述膜过滤清水储存容器60与所述MBR膜过滤容器55的过滤清水出口连通。
在本发明的具体实施例中，所述MBR膜过滤容器55的过滤清水出口连通的管道上设置MBR膜过滤容器产水泵59。
在本发明的具体实施例中，膜过滤清水储存容器60的顶部设置膜过滤清水储存容器溢流管64。
在本发明的具体实施例中，所述膜过滤清水储存容器60的底部出水口连通配药给水管65。
在本发明的具体实施例中，所述配药给水管65上设置药剂加水泵63。
本发明提供的处理装置优选还包括与所述配药给水管连通的给药仓69。
在本发明的具体实施例中，所述给药仓69的出料口与所述调理剂加药管13、重金属捕捉剂加药管14和絮凝剂加药管15连通。
下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
淤泥运输车辆将淤泥运至淤泥卸料平台中的卸料点，卸料点下方设置给料仓1，直接将整车淤泥卸入给料仓1内，给料仓1的高度4m，顶部直径5m，底部长为1.5m，宽为1m。给料仓1的顶部内壁的四周设有高压水管2，高压水由两台流量Q＝150m3/h，扬程H＝35m，N＝22kW的水泵提供，高压水对倒入给料仓的淤泥进行初步稀释、化浆处理。给料仓外侧板设有两台三相振动电机，激振力为135kg，额定功率9kW；振动电机对给料仓进行振动处理，给料仓出口上方的四块侧板中间距出口30cm处设置4处高压水管3，高压水由四台扬程189m，流量16m3/h，功率15kW高压水泵提供，高压水可通过水孔对淤泥进行初步切割、化浆处理。经初步切割、化浆处理的淤泥落入多层分离筛中，给料仓出口处设置有高压水管4，高压水由两台流量Q＝150m3/h，扬程H＝35m，N＝22kW的水泵提供，高压水可以对淤泥进行冲洗和切割处理，使淤泥团块分散成小块泥浆(或小团泥浆)，分散后的泥浆落到多层分离筛5中。多层分离筛5为圆振筛，筛面宽为1.5m，长为6米，电机功率为2×55kW，倾角10°，振幅为8mm，筛网层数为四层，筛网材质为高锰钢；第一层筛网孔径为100mm，第二层筛网孔径31.5mm，第三层筛网孔径5mm，第四层筛网孔径1mm；第一层筛网四周及筛网上方设置18根高压水管，高压水由6台流量Q＝32m3/h，扬程H＝196m，N＝30kW的水泵提供，高压水可以对淤泥进行冲洗、切割、化浆等作用。第二层筛网四周及筛网上方设置12根高压水管，高压水由4台流量Q＝20m3/h，扬程H＝166m，N＝15kW的水泵提供，高压水可以对淤泥进行冲洗、切割、化浆等作用。第三层筛网四周及筛网上方设置8根高压水管，高压水由2台流量Q＝32m3/h，扬程H＝196m，N＝30kW的水泵提供，高压水可以对淤泥进行冲洗、切割、化浆等作用。第四层筛网四周及筛网上方设置4根高压水管，高压水由1台流量Q＝32m3/h，扬程H＝196m，N＝30kW的水泵提供，高压水可以对淤泥进行冲洗、切割、化浆等作用。第四层筛网四周及筛网上方设置8根高压水管，高压水由1台流量Q＝20m3/h，扬程H＝70m，N＝7.5kW的水泵提供，高压水可以对淤泥进行冲洗、切割、化浆等作用。第一层筛筛出的砾石及渣料与第二层筛筛出的石料经过同一条宽度＝1000mm的皮带输送机输送至料仓中；第三层筛筛出的石料经过宽度＝800mm的皮带输送机输送至料仓中；第四层筛筛出的石料经过宽度＝650mm的皮带输送机输送至料仓中；除去大颗粒的淤泥经过导流槽流入暂存池中。根据淤泥的性质差异设置一个或多个暂存池，性质相同或相近的淤泥放入同一个暂存池中。根据暂存池中淤泥的特点进行调质处理，调质剂为聚合硫酸铁，掺量为淤泥的固含量的0.1-5wt‰；根据淤泥的性质，如果有重金属离子超标，则加入TMT-18F重金属捕捉剂将重金属离子固化后，通过设置于暂存池底面的泥浆泵将泥料泵入浓缩罐的絮凝明沟中，泥浆在进入絮凝明沟入口处与絮凝剂混合，絮凝剂为分子量为1800万，阴离子型水解聚丙烯酰胺(HPAM)，掺量为淤泥固含量的50ppm。絮凝剂与泥料发生初步絮凝后，沿着絮凝明沟缓慢流动，泥料在流动过程中进一步与絮凝剂混合均匀，絮凝明沟围绕浓缩罐筒体内侧环绕设置且与浓缩罐中心线上的中心泥料管道连接，中心泥料管道伸入浓缩罐3.5米，明沟坡度2°，泥料与絮凝剂混合后，通过中心管道流入浓缩罐中。浓缩罐直径为11.5m，高度为18m，上部为圆柱体，下部为圆锥体，圆锥体的圆锥角40°，圆锥体切除锥体顶部后与管道连接，圆锥体底部设置对称的反吹洗高压气管，反吹洗高压气管中的高压空气的压力为1.6MPa，靠近圆锥体的管道设置两个阀门，一备一用，管道较远处设有高压气吹洗装置，防止管道堵塞。从浓缩罐经过浓缩处理后的泥浆通过管道流入泥浆中转池中，泥浆中转池中的泥浆通过柱塞泵泵入高压隔膜压滤机中，淤泥通过柱塞泵泵入高压隔膜压滤机的最大压滤为0.8MPa，高压隔膜压滤过滤面积为500m2，滤板尺寸为1500mm×1500mm，滤室厚度为40mm，共设6台，每台设有二次水加压系统和反吹洗高压气管，二次加压力为1.2MPa，反吹洗高压气管中的高压空气的压力为0.8MPa，并配有自动清洗滤布高压水泵，高压水由流量Q＝150m3/h，扬程H＝60m，N＝35kW的水泵提供。通过高压隔膜压滤机对淤泥进行泥水分离，即分离成泥饼和余水。泥饼落入设置于高压隔膜压滤机下方的泥饼仓中，经检验泥饼含水率及重金属浸出毒素等检测合格后，通过外运资源化处理(作为绿化用土、建材原材料)，否则返回给料仓中，继续进行处理，直到符合要求为止。余水通过管道流入压滤水槽中，压滤水槽中的水一部分通过高压水泵泵入多层分离筛筛上及筛侧面的水管中，用来对进入分离筛中的淤泥进行冲洗、切割、化浆；另一部分作为二次水加压系统提的水源，通过水泵泵入二次加压水箱中，二次加压水箱中的水经过带式过滤器处理后，通过高压水泵泵入高压隔膜压滤机滤板中，对高压隔膜压滤机滤室中的泥饼进行二次加压压榨处理，压榨后的泥饼含水率低于38％。
浓缩罐上部设置溢流清水管道，溢流清水通过溢流管道流入浓缩清水罐中，浓缩清水罐为圆柱形，直径为11.5m，高度为17m。浓缩清水罐满后，通过设置于浓缩清水罐顶部的溢流管道，将溢流清水流到UASB厌氧罐中进行厌氧反应，厌氧罐为圆柱形，直径为6m，高度为8m，厌氧罐罐内设有错开式集气罩，罐底设置两台循环水泵，水泵流量Q＝100m3/h，扬程H＝32m，N＝15kW，经过厌氧处理后的水再通过A/O一体化膜生物反应器(A/OMBR)+生物炭池处理，处理后的余水一部分用来配制或稀释调质剂、絮凝剂、重金属捕捉剂等试剂；多余的另一部分水，排入附近水水域中，排入附近水域前，需要对水进行各项指标检测，若处理后的余水满足《地表水环境质量标准》GB 3838Ⅲ类标准要求，即可以排入附近水域中，若未达到《地表水环境质量标准》GB 3838Ⅲ类标准要求，需继续进行“UASB反应器+A/O一体化膜生物反应器(A/OMBR)+生物炭池”处理，直到满足要求为止。
将UASB厌氧罐、厌氧反应、好氧消化产生的臭气通过设置密封罩进行收集，臭气在引风机的作用下，通过管道输送，以切线从底部进入直径2m，高度8m旋流板洗涤净化塔，在离心力的作用下，呈螺线形气旋上升，达到旋流板时，由于受数量足够多的旋流叶片的切割作用，产生更大的离心力，与从上向下喷成雾状的循环液滴接触，气液得到充分的混合，气体中剩余的颗粒物被循环液吸收，随水流进入循环水池。
由旋流板洗涤净化塔净化的气体经UV光解器、活性炭干式过滤器，保证污染颗粒物和总VOCs等长期稳定达标，最终净化气体后经风机鼓风至烟囱排放。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种淤泥的处置方法，其特征在于，为以下步骤：
将所述淤泥由上至下顺次经过多层分离筛进行多道次泥石分离，分别得到石料和泥料，所述分离筛的层数≥2层，按照由上到下的顺序，下层分离筛的筛孔小于上层分离筛的筛孔；每层分离筛的进料由高压水化浆；
将所述泥料与调质剂、絮凝剂混合后进行浓缩，得到浓缩泥料；将所述浓缩泥料进行泥水分离，得到干泥；
所述淤泥的处置方法使用的装置，包括：
由上到下分布的多层分离筛(5)，最底层分离筛的下方设置有泥料接收容器(10)；下层分离筛的筛孔小于上层分离筛的筛孔，每一层分离筛上方设置有若干根高压水管，所述多层分离筛(5)的层数≥2层；
入料口与所述泥料接收容器(10)的出料口连通的淤泥暂存池(12)；
入料口与所述泥料暂存容器(12)出料口连通的絮凝明沟(19)；
入料口所述絮凝明沟(19)的出料口连通第二泥料管(20)；
所述第二泥料管(20)的出料口连通浓缩容器(18)；
入料口与所述浓缩容器(18)的出料口连通的泥水分离装置；
所述的装置，还包括出料口设置于顶层分离筛上方的给料容器(1)，所述给料容器(1)的进料口内壁上设置有第一高压水管穿孔，用于穿过第一高压水管(2)，所述第一高压水管(2)与第一高压浑水泵连通，所述第一高压浑水泵的流量为≥150m3/h，扬程为≥35m；
所述给料容器(1)靠近出料口的内壁上设置有第二高压水管穿孔，用于穿过第二高压水管(3)，所述第二高压水管(3)与第二高压浑水泵连通，所述第二高压浑水泵的流量为≥15m3/h，扬程为≥180m；
所述给料容器(1)的出料口内壁上设置有第三高压水管穿孔，用于穿过第三高压水管(4)，所述第三高压水管(4)与第三高压浑水泵连通，所述第三高压浑水泵的流量为≥150m3/h，扬程为≥35m；
所述的装置，设置于每一层分离筛上方的高压水管包括筛竖向高压水管(7)和筛横向高压水管(6)，高压水管的水流方向与物料运动方向呈30°～90°；
所述多层分离筛(5)为4层分离筛，分别为第一分离筛、第二分离筛、第三分离筛和第四分离筛；
所述第一分离筛的筛孔为30～200mm，第一层分离筛(8)上方设置第一筛竖向高压水管和第一筛横向高压水管，所述第一筛竖向高压水管和第一筛横向高压水管与第一分离筛高压清水泵连通，所述第一分离筛高压清水泵的流量为≥30m3/h，扬程≥180m；
所述第二分离筛的筛孔为0.1～50mm，第二层分离筛(9)上方设置第二筛竖向高压水管和第二筛横向高压水管，所述第二筛竖向高压水管和第二筛横向高压水管与第二分离筛高压清水泵连通，所述第二分离筛高压清水泵的流量为≥20m3/h，扬程≥160m；
所述第三分离筛的筛孔为0.1～10mm，第三层分离筛上方设置第三筛竖向高压水管和第三筛横向高压水管，所述第三筛竖向高压水管和第三筛横向高压水管与第三分离筛高压清水泵连通，所述第三分离筛高压清水泵的流量为≥30m3/h，扬程≥180m；
所述第四分离筛的筛孔为0.1～5mm，第四层分离筛上方设置第四层筛竖向高压水管和第四层筛横向高压水管，所述第四筛竖向高压水管和第四筛横向高压水管与第四分离筛高压清水泵连通，所述第四分离筛高压清水泵的流量为≥30m3/h，扬程为≥180m；
所述絮凝明沟(19)设置于所述浓缩容器(18)的顶部内侧壁上，所述絮凝明沟(19)沿所述浓缩容器(18)的顶部内侧壁盘旋下降；
所述第二泥料管(20)的出料口设置于所述浓缩容器(18)的顶部轴向中心线上；
所述浓缩容器(18)的出料口内壁上设置第一反吹洗高压气管(22-1)，所述第一反吹洗高压气管(22-1)与所述第一高压空气压缩机(23-1)连通；所述浓缩容器(18)的出料口内壁上还设置第二反吹洗高压气管(22-2)，所述第二反吹洗高压气管(22-2)与所述第二高压空气压缩机(23-2)连通；所述第一反吹洗高压气管(22-1)与所述第二反吹洗高压气管(22-2)轴向对称分布；
所述浓缩容器(18)底部设置浓缩泥料排出口与浓缩泥料排出管(24)连通；
所述的装置还包括入料口与所述浓缩泥料排出管(24)连通的浓缩泥料中转容器(25)；所述浓缩泥料中转容器(25)的出料口与浓缩泥料输送管(27)连通；
所述的装置包括于所述浓缩泥料输送管(27)连通的泥水分离装置；所述泥水分离装置为高压隔膜压滤机；所述压滤机(28)设置泥饼仓(70)，所述泥饼仓(70)设置于所述压滤机(28)的下面；所述压滤机(28)设置压滤水储存容器(33)，所述压滤水储存容器(33)与所述压滤机由所述压滤水排水管(32)连通；所述压滤机(28)设置二次加压水储存容器(29)，所述二次加压水储存容器(29)中的压力水由所述压滤水储存容器(33)经二次加压水供水泵(34)输送得到；所述二次加压水储存容器(29)中的加压水由二次加压水管(31)返回至所述压滤机(28)；所述压滤水储存容器(33)与分离筛高压清水泵(35)连通，所述分离筛高压清水泵(35)用于向所述多层分离筛(5)的筛竖向高压水管和筛横向高压水管输送高压水；所述分离筛高压清水泵(35)与所述分离筛高压给水管(40)连通，所述压滤机(28)与所述第三反吹洗高压气管(37)连通；所述第三反吹洗高压气管(37)与第三高压空气压缩机(36)连通；所述浓缩容器溢流水管(38)与所述压滤水储存容器(33)连通。
2.根据权利要求1所述的处置方法，其特征在于，所述泥石分离的层数为2～6层。
3.根据权利要求1或2所述的处置方法，其特征在于，所述泥石分离的层数为4层，所述泥石分离包括以下步骤：
将淤泥和高压水混合化浆，得到第一淤泥浆液，由第一层分离筛进行第一层泥石分离，筛上得到第一石料，筛下为第一分离淤泥，所述第一层分离筛的筛孔为30～200mm；
将所述第一分离淤泥和高压水混合化浆，得到第二淤泥浆液，由第二层分离筛进行第二层泥石分离，筛上得到第二石料，筛下为第二分离淤泥，所述第二层分离筛的筛孔为0.1～50mm；
将所述第二分离淤泥和高压水混合化浆，得到第三淤泥浆液，进行第三层泥石分离，筛上得到第三石料，筛下为第三分离淤泥，所述第三层泥石分离使用的分离筛的筛孔为0.1～10mm；
将所述第三分离淤泥和高压水混合化浆，得到第四淤泥浆液，进行第四层泥石分离，筛上得到第四石料，筛下为第四分离淤泥，所述第四层泥石分离使用的分离筛的筛孔为0.1～5mm。
4.根据权利要求1所述的处置方法，其特征在于，每层泥石分离得到的石料的含泥量≤5wt％。
5.根据权利要求1所述的处置方法，其特征在于，所述调质剂占所述泥料的固含量的0.01～5wt‰；所述絮凝剂占所述泥料的固含量的20～120ppm。
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