CN114455030B - 深水大型四立柱储油式生产平台建造集成精度控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了深水大型四立柱储油式生产平台建造集成精度控制方法，涉及大型四立柱储油式生产平台技术领域。包括以下方法：在平台建造前，采用船体建造全闭环无余量精度筹画方法，将项目规格书的平台总体尺寸公差要求以生产图纸形式将工件焊接收缩补偿值替代分段余量的原则，分级分解到板料加工的生产设计及加工零件图中，将平台理论公差要求落实到制作环节进而形成全闭环的精度分析。本发明能够解决1500米水深、30年不回坞的凝析油储存半潜平台建造质量要求高，施工周期短，精度控制难度大等一系列问题，提供了一种1500米水深大型四立柱储油式生产平台建造集成精度控制方法，最终高质量地完成了深水半潜式平台建造及合拢。

Description

深水大型四立柱储油式生产平台建造集成精度控制方法

技术领域

本发明涉及大型四立柱储油式生产平台技术领域，具体为深水大型四立柱储油式生产平台建造集成精度控制方法。

背景技术

由于南海特殊的海况环境，半潜式生产平台设计为30年不进坞，由此带来超高的疲劳要求和精度控制要求难题，需要逐项研究解决。为了保证平台疲劳寿命整个平台特殊区域约占整个结构重量的15％以上。特殊区域禁止钻孔掏洞、焊接临时构件，避免拼缝，落入区域的球扁钢都需全熔透焊接，极大增加了建造难度。经前期调研，国际上3万吨级平台建造周期需24个月，平台船体建造周期实际只有15个月，平台建造特点是建造质量要求高，施工工期短，平台尺寸公差要求高，建造精度控制难度大。

本发明要解决的技术问题在于解决1500米水深、30年不回坞的凝析油储存(万吨级)半潜平台建造质量要求高，施工周期短，精度控制难度大等一系列问题，提供了一种1500米水深大型四立柱储油式生产平台建造集成精度控制方法。

发明内容

本发明的目的在于提供深水大型四立柱储油式生产平台建造集成精度控制方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：深水大型四立柱储油式生产平台建造集成精度控制方法，所述方法包括：

在平台建造前，采用船体建造全闭环无余量精度筹画方法，将项目规格书的平台总体尺寸公差要求以生产图纸形式将工件焊接收缩补偿值替代分段余量的原则，分级分解到板料加工的生产设计及加工零件图中，将平台理论公差要求落实到制作环节进而形成全闭环的精度分析；

在平台船体建造中，采用基于船体三维测绘网络的数形虚拟精准装配的精度控制方法，包括建立船体三维测绘网络坐标系，船体底部大浮箱搭载段搭载，布设船体三维测绘网络的滑道合拢地样线，确定浮箱搭载顺序和浮箱基准段搭载定位获得浮箱总段；

在平台大合拢中，采用多因素影响下船坞内湿式半坐墩平台大合拢精度控制方法，包括漂浮状态下的船体变形测量，平台大合拢过程的精度控制要点，下船体进坞粗定位监控，上组块在吊装下落过程监控。

更进一步地，所述船体建造全闭环无余量精度筹画方法，还包括了精度控制体系建立，船体建造的焊接收缩补偿及搭载加放和无余量建造的全船补偿值设定以及无余量建造的结构图纸绘制。

更进一步地，所述基于船体三维测绘网络的数形虚拟精准装配的精度控制方法，还包括浮箱搭载段无余量定位，浮箱合拢后的地基沉降监测，立柱总段搭载定位无余量精准定位，第1/2层立柱总段搭载定位精度控制，第3/4层立柱总段搭载定位精度控制和第5层立柱总段搭载定位精度控制以及基于船体三维测绘网络的数形虚拟精准装配。

更进一步地，所述多因素影响下船坞内湿式半坐墩平台大合拢精度控制方法，还包括平台大合拢应急方案下的控制和应急工况的平台大合拢数形虚拟精准装配。

更进一步地，将所述的项目规格书的平台总体尺寸公差要求，建立分段三维模型，将片体焊接收缩补偿值替代分段余量值分解到分段结构图纸中。

更进一步地，所述浮箱总段利用轨道定位车合拢，船体四立柱总装分割成多个总段分别采用大型履带式起重机陆上吊装和大型浮式起重机码头泊位吊装相结合的立柱总段搭载模式，全程使用数字化全站仪和总段数形虚拟精准装配软件分析以数字孪生虚拟反映分段及平台建造测绘数值变化趋势，指导浮箱及立柱建造精度调整，助力快速脱钩，提升建造合拢速度保证船体精度对位。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

深水大型四立柱储油式生产平台建造集成精度控制方法，其能够解决1500米水深、30年不回坞的凝析油储存(万吨级)半潜平台建造质量要求高，施工周期短，精度控制难度大等一系列问题，提供了一种1500米水深大型四立柱储油式生产平台建造集成精度控制方法，最终高质量地完成了深水半潜式平台建造及合拢。

附图说明

图1为水平0标高的各分段补偿值示意图；

图2为主视图补偿值示意图；

图3为船体1/2层顶的俯视图补偿值示意图；

图4为船体3/4层顶的俯视图补偿值示意图；

图5为船体5层顶的俯视图补偿值示意图；

图6为船体浮箱分段顶部基准线布置示意图；

图7为船体节点/立柱分段西向基准线布置示意图；

图8为浮箱四柱式平台船体顶面XY坐标系图；

图9为浮箱四柱式平台船体XYZ三维坐标系图；

图10为浮箱预合拢后总段搭载图；

图11为滑道合拢地样线布置图；

图12为浮箱搭载段定位顺序图；

图13为立柱搭载基准线立面示意图；

图14为第1/2层立柱西侧立面示意图；

图15为第1/2层立柱分段搭载顺序图；

图16为第3/4层立柱分段顶面标高示意图；

图17为第5层立柱分段顶面标高示意图；

图18为主/副Post位置详图；

图19为下船体&上组块底面合拢口精度控制点位图；

图20为A1船体导向锥体与上模块铸件；

图21为船体对位大合拢基准点布置图；

图22为船体压载调平精度测量图；

图23为漂浮姿态下船体测量示意图；

图24为漂浮姿态上组块变形测量示意图；

图25为各组件安装示意图。

图中：1、组块；2、船体顶部；3、船体；4、浮箱顶部；5、船体中心线。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件所必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，应当理解，为了便于描述，附图中所示出的各个部件的尺寸并不按照实际的比例关系绘制，例如某些层的厚度或宽度可以相对于其他层有所夸大。

应注意的是，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义或说明，则在随后的附图的说明中将不需要再对其进行进一步的具体讨论和描述。

本发明提供的深水大型四立柱储油式生产平台建造集成精度控制方法包括以下方法：

在平台建造前，采用船体建造全闭环无余量精度筹画方法，将项目规格书的平台总体尺寸公差要求以生产图纸形式将工件焊接收缩补偿值替代分段余量的原则，分级分解到板料加工的生产设计及加工零件图中，将平台理论公差要求落实到制作环节进而形成全闭环的精度分析，还包括了精度控制体系建立，船体建造的焊接收缩补偿及搭载加放和无余量建造的全船补偿值设定以及无余量建造的结构图纸绘制；

在平台船体建造中，采用基于船体三维测绘网络的数形虚拟精准装配的精度控制方法，包括建立船体三维测绘网络坐标系，船体底部大浮箱搭载段搭载，布设船体三维测绘网络的滑道合拢地样线，确定浮箱搭载顺序和浮箱基准段搭载定位获得浮箱总段，还包括浮箱搭载段无余量定位，浮箱合拢后的地基沉降监测，立柱总段搭载定位无余量精准定位，第1/2层立柱总段搭载定位精度控制，第3/4层立柱总段搭载定位精度控制和第5层立柱总段搭载定位精度控制以及基于船体三维测绘网络的数形虚拟精准装配；

在平台大合拢中，采用多因素影响下船坞内湿式半坐墩平台大合拢精度控制方法，包括漂浮状态下的船体变形测量，平台大合拢过程的精度控制要点，下船体进坞粗定位监控，上组块在吊装下落过程监控，还包括平台大合拢应急方案下的控制和应急工况的平台大合拢数形虚拟精准装配。

将项目规格书的平台总体尺寸公差要求，建立分段三维模型，将片体焊接收缩补偿值替代分段余量值分解到分段结构图纸中。

浮箱总段利用轨道定位车合拢，船体四立柱总装分割成多个总段分别采用大型履带式起重机陆上吊装和大型浮式起重机码头泊位吊装相结合的立柱总段搭载模式，全程使用数字化全站仪和总段数形虚拟精准装配软件分析以数字孪生虚拟反映分段及平台建造测绘数值变化趋势，指导浮箱及立柱建造精度调整，助力快速脱钩，提升建造合拢速度保证船体精度对位。

如图1-23所示，本发明提供的深水大型四立柱储油式生产平台建造集成精度控制方法，在实际操作过程中的全部图解。

船体建造全闭环无余量精度筹画方法的步骤具体为

第一步：精度控制体系建立方法，根据半潜式生产平台规格书尺寸要求指导建立船体建造精度管理规定，明确船体建造各工序精度责任单位及人员职责、检验流程、检验标准、偏差处理流程，梳理公司级精度管理体系，减少质量损工事件，加快船舶建造速度。

第二步：船体建造的焊接收缩补偿及搭载加放方法，以简单精度符号代表不同补偿值和修切实施阶段。举例，空心三角箭头指示方向为该分段截面处，X代表该截面结构端部的焊接收缩补偿值(mm)，分段搭载时，X值需保留不切割；/>代表穿心三角箭头指示方向为该分段截面处，横线上Y代表该截面结构端部的焊接收缩补偿值(mm)，横线下X代表该截面结构端部的搭载加放值(mm)，分段搭载前，X值需实测切割正足，而Y值需保留不切割；实心三角箭头指示方向为该分段截面处，X代表代表该截面结构端部的搭载加放值(mm)，分段搭载前，X值需实测切割正足。X/F.S代表肋骨补偿值Xmm/东西挡距(F.S)，Xmm/L.S代表肋骨补偿值Xmm/南北肋距(L.S)。/>代表该处为合拢缝。/>椭圆内填写字母和数字组合，椭圆代表分段，椭圆内首字母分为C/N/P,分别代表立柱/节点/浮箱，其余数字字母编号仅代表具体分段名称，故不再此赘述。

第三步：无余量建造的全船补偿值设定方法，根据精控专家对于多个国内外半潜船舶精度实践和国内船厂实船建造焊接收缩数据积累，并结合整个半潜平台船体浮箱节点立柱的结构特点，设定了不同理论补偿值。以船体结构补偿值作为实例，图1-5较好的展示基于全船无余量精度筹画理念下分段补偿值规划。

第四步：无余量建造的结构图纸绘制方法，全船生产设计图纸要求必须以AvevaMarine设计软件为基础，建立分段三维模型，将所有焊接及搭载补偿值在模型船体理论尺寸上加放，抽图后可直接生成含补偿值的板材套料图，零件加工图，分段结构图。精度筹画要求将各类焊接工艺对照结构对位形式，编制不同的焊接符合代码也体现到分段结构图中，既能展示结构焊缝的坡口形式也能表现所用焊接工艺指导生产。

第五步：无余量建造的基准线加放方法，船体基准线包括mark线、贯穿线、逆直线、中心线、纵剖线、肋检线、胎架线、水线。精度筹画要求所有船体基准线体现在结构分段图中，在施工阶段将图纸准线信息严格执行反映在组立分段等实物结构上，并在对应准线使用阶段配合精度测量实际结果对照使用，保证船体建造各工序全闭环执行过程精度检验。应用实例，在船体分段搭载以前，根据全船分段搭载基线，参考图6-7，在合拢缝处堪划东西南北中心基准线和外侧辅助基准线，以便船体搭载对照使用各关键搭载准线。

基于船体三维测绘网络的数形虚拟分段装配精度控制方法的步骤具体为：

第一步:建立船体三维测绘网络坐标系。定义设计参考系统XYZ坐标，定义东西南北平台坐标，定义长宽高坐标。参照图8-9，C1～C4代表四个立柱支腿，WP代表精度工作点，XYZ代表坐标符号。

第二步:船体底部大浮箱搭载段搭载方法，将浮箱搭载段设计划分为6块，分别有多个小分段装配而成。如图10所示，浮箱搭载段包括4个L段和2个P段。

第三步:布设船体三维测绘网络的滑道合拢地样线，参照图11，地样线标识方法，应先勘定船体中心线/中心点，接着标识浮箱中心线，以此一点六线作为滑道划线基准，完成堪划船体半宽线和合拢缝线。以远离船体合拢区域的适当位置再以标杆设定几组船体沉降监测基准点，基准线的划线精度要求为≤2mm，以不宜褪色的黄色油漆标识并打样冲记录位置。

第四步:确定浮箱搭载顺序，参照图12，浮箱搭载段定位顺序为

第五步:浮箱基准段(CT2-L1)搭载定位，以滑道地样线定位坐标为控制基准，浮箱中心线(X.Y)偏差:±6.0mm，水平标杆布置(沉降监测基准点)标准4.5米W.L(水平)偏差:单一分段±6.0mm,整体±12.0mm。使用高精度地轨定位车进行基准段定位后，24小时以上变化状态确认合格后就位完成，将收集精度实测数据作为后续虚拟装配模型基础。

第六步:浮箱搭载段无余量定位方法。收集在预合拢场地获得的浮箱总段检测数据，由于浮箱是异地建造，海运抵达青岛后需二次复测确认总段检测数据表。利用三维分析软件进行总段数形虚拟精准装配，设置满足总装阶段焊接工艺规程(WPS)条件的合理间隙值，给出滑道合拢对位分段修/补建议，传达到施工班组精控人员实施。

第七步:浮箱合拢后的地基沉降监测方法。浮箱实际的焊接顺序根据现场实际精度状况确定，浮箱合拢定位后进行整体精度焊前焊后的精度专检，浮箱总组完成后下沉以及变化状态确认后,决定是否重新设定船体基准点，对浮箱焊接收缩量及补偿量汇总数据，以备后续立柱总段定位持续跟踪检查沉降状况。

第八步:立柱总段搭载定位无余量精准定位方法。如图11-13，检查搭载基准线:船体中心线,立柱中心线,100M.K检查线，用三维测量仪定位，基准点坐标测量合拢作业；备用固定设备及固定用马板(STRONG BACK)，导向马板(GUIDE PIECE)；用三维测量仪定位，基准点坐标测量合拢作业,搭载接头十字划线。

第九步:第1/2层立柱总段搭载定位精度控制方法。1/2层立柱有预合拢过程，确认搭载顺序为4231号立柱对角搭载，使用大型吊机完成搭载。作业时考虑重心移动的变形再搭载，全部按照无余量精准(One Time Setting)定位，搭载基准线:包括船体中心线(点)基准,立柱中心线,100M.K.精度控制。采用数形数形虚拟精准装配，预合拢获得分段检测数据表分析，确认虚拟装配后满足总装焊接工艺规程(WPS)条件的合拢缝间隙修补值,施工单位按精度结果执行。参照图13-14，依据立柱分段搭载顺序完成1/2层立柱合拢定位。

第十步:第3/4层立柱总段搭载定位精度控制方法。同样确认搭载顺序为4231号立柱对角搭载，使用大型吊机完成3/4层立柱合拢无余量搭载定位。注意第4层立柱顶部预设了搭载加放值30mm，立柱分段数形虚拟精准装配数据分析签字确认完成后，勘划余量切割线、100M.K检查线方可进行余量切割，切割完成后确保合拢口同面度。如图14，合拢定位时，A.D,2,5线(N17,S17.E17,W17)坐标(x,y,z)重点精度控制，分段定位坐标精度控制包括定位过程，焊接前，焊接后；焊接收缩量，搭载补偿量，焊接补偿量是总装合拢数据收集重点。总组立柱分段定位问题点反馈(Feed back)填写报告书，总组立柱分段定位完成后出具总段精就位精度报告，提交船东及船检确认并签字。

第十一步:第5层(顶层)立柱总段搭载定位精度控制方法。上模块与下船体未来总装大合拢部位精度控制要求，船体顶层立柱及其八个Post点是平台整体精度控制的关键点。第5层单个立柱主体是由3个立柱单体组成(编号为567)。12个5层立柱单体对位作为封顶之作直接影响整座平台的对位尺寸精度，应合理考虑分段预制状态，搭载顺序以及分段焊接变形的影响。船体中心线(点)、主Post和副Post位置(A.D,2,5轴线)重点精度控制；立柱分段数形虚拟精准装配计算.余量切割后搭载作业(立柱4层30mm搭载余量)。

第十二步:基于船体三维测绘网络的数形虚拟精准装配方法。数形虚拟精准装配(精度数据分析后)C5.C6.C7.搭载前余量及端差切割修正，船体立柱主post和副post位置坐标(X,Y,Z)连接数据(尺寸)分析及计算，模块主post和副post(8个立柱)坐标(X,Y,Z))分析及计算，数形虚拟精准装配后满足WPS条件的间隙决定切割量,数形虚拟精准装配及分段数据签字确认完成后下发现场施工单位进行余量切割。遵循焊接顺序:各立柱分段定位后精度数据分析后决定焊接顺序。沉降监测:水平标杆布置(沉降监测基准点)标准4.5W.L(水平)(Z)偏差单一分段±9.0mm,整体±25.0mm。立柱与立柱之间±13mm。对角线±13mm。立柱整体高度±13mm。各立柱主副POST点间距±6mm。焊接变形管理，合拢口彻底固定，焊接收缩量.搭载补偿量,焊接补偿量数据收集，焊接前,焊接后精就位精度检验报告，搭载前舾装品及确认是否干涉船体结构,事先排除问题后定位O,T,S，合拢定位时，A.D,2,5线(N17,S17.E17,W17)坐标(x,y,z)重点精度控制,锥体(Stabing Guide)位置尺寸重点管理。

多因素影响下船坞内湿式半坐墩平台大合拢方法的步骤具体为：

平台上船体顶部和上组块底部合拢口精度管理标准，船体下水前对大合拢基准点布置方法，船体下水前的大合拢口精度检查要求，船体漂浮状态的精度管理方法，漂浮姿态下船体变形控制方法，

第一步：平台上船体顶部和上组块底部合拢口精度管理标准。如图19，下船体合拢口精度控制要点，立柱和立柱之间为±13mm，主Post和副Post之间为±6mm，对角线±13mm，上组块精度控制要点，立柱和立柱之间±10mm,主Post和副Post之间±6mm，对角线±13m；如图20，导向锥体尺寸为-2mm～0mm(a.a1.b.b1)，上组块Post铸件尺寸0～2mm(c.c1.d.d1)。对下船体和上组块建造状态的数形虚拟精准装配。

第二步：船体下水前对大合拢基准点布置方法。基准点有以下用途，包括建造基准在船体上的预留，下水变形观测点的预留，大合拢基准点的预留。如图21，基准点布设以便于观察，便于全站仪架设为条件，以船体中心点为基准布置(X.Y.Z)。精度测量应注意移动仪器，清障测量，检测温度对精度的影响，下水前务必精度复检，对损坏的标识点及时补充，预留基准，禁止触动。

第三步：船体下水前的大合拢口精度检查要求。船体与组块各自总组完成，下水前应对以下关键精度控制项进行检查，大合拢基准点精度检查包括船体与组块；下船体合拢口精度检查，基准点船体中心点(X,Y)；组块合拢口精度检查，基准点组块中心点(X,Y)；阳极干涉与否检查，大合拢口整体干涉结构物检查；此外，还应包括船体与组块对接合拢口位置检查，基准点布墩，基准点船体中心点，大合拢基准布设，基准点船体中心点(X,Y)，布墩检查，高度要求±15mm，位置要求±50mm。

第四步：船体漂浮状态的精度管理方法。由于船体下水后四立柱不可避免的会产生变形，应对船体进行建模变形分析，船体变形趋势为开花状。

第五步：漂浮姿态下船体变形控制方法。为减少因吃水差引起的立柱上口偏移，下船体调平后，四个立柱的水尺高差要控制在50mm范围内。如图22，船体调平的测量以水尺为准，以最新船体标志布置图纸查看水尺位置。

第六步：漂浮状态下的船体变形测量方法。如图23，漂浮测量模式为保证漂浮工况下的测量精度，测量前需要将全站仪倾斜补偿关闭且在测量软件上选择三点定轴测量模式后开始测量，漂浮测量技术要求船体漂浮吃水时对下船体按照图要求进行测量，发布测量报告给技术作为压载调整方案编制的依据，船体压载后吃水7.2m，再次按照图纸要求进行测量，发布压载测量精度报告和数形虚拟精准装配精度报告以评估大合拢风险。压载调整完毕后需要向质控申请三方及海事检验。如经专家评估，大合拢安全间隙不满足，则启动应急合拢方案。

第七步：平台大合拢过程的精度控制要点，如图24，上组块合拢口精度管理，位置偏差：±6mm(e.f.g.h)，方正度偏差：±10mm(a.b.c.d)，高度偏差:±13mm(坐标Z值)；组块吊装精度管理，基准布设，组块基准点预设在四个Post位置，同时在组块中心布置变形观测点，后期根据现场实际情况增加或移动部分基准点，吊耳位置管理：组块正式吊装，起吊稳定后，对下水前预设在组块上的观测点进行测量确认其相对于船体中心线的位置，吊装过程中中心相对四角的变形情况进行观测和记录。

第八步：下船体进坞粗定位监控方法。下船体布墩精度管理要求，当启动应急合拢方案时，下船体要进行坐墩实验，下船体进坞后开始进行坐墩，相对于岸边基准，下船体坐墩精度要求在±50mm范围内，坐墩完成后基于岸边基准测量下船体大合拢口尺寸，并提交报告组织评估确认，上组块起吊后下船体进坞进行粗定位，在坐墩精度可以保证的前提下，尽量使下船体的位置与组块位置保持一致。下船体进坞粗定位，大合拢前准备4台全站仪并校验精度状态，下船体进坞后开始进行相对于岸边基准进行大合拢工作。下船体导向进入后，时时监控并向大合拢指挥中心汇报下船体位置直到导向完全进入。

第九步：上组块在吊装下落过程监控方法。下船体粗定位后，上组块开始下落，当上组块与下船体距离500mm时，再次根据船体坐标测量确认船体与组块的位置偏差并报告合拢控制管理人员，下船体上各Post位置精度人员利用全站仪，时时汇报其所在立柱上组块为基准，下船体导向的偏差数值及方向，如在此期间如超过捕捉范围，下船体微调位置保证上模块的导向铸块能够进入船体导向椎体。如发生卡碰或单个导向无法进入的紧急状况时，及时调整船体状态以保证大合拢的进程。坐墩定位：坐墩位置需要申报三方检验和海事检验。

第十步：平台大合拢应急方案下的控制方法。下船体坐墩管理，下船体坐墩精度要求在±50mm范围内，坐墩完成后基于岸边基准测量，下船体大合拢口尺寸，并提交报告给组织方评估备档。平台合拢完成后，下船体漂浮出坞。应急工况下，船体坐墩完成后，在保持吃水5m的工况下，以坞边布墩基准为基准进行合拢口的测量。如5m吃水不满足大合拢要求,则继续排水至干坞，再次以坞边布墩，基准为基准进行合拢口的测量。

第十一步：应急工况的平台大合拢数形虚拟精准装配方法，综合考虑建造误差的设计最大值、组块吊装变形预测值、大合拢定位误差对下船体与摸块大合拢工况在X/Y方向进行数形虚拟精准装配，就建造误差工况下的数形虚拟精准装配结果，需经过专项评审会，评估后续工作的风险，制定可行的调整措施。下船体与上模块主Post圆心偏离。数形虚拟精准装配结果显示，当上模块的post模块铸件与船体立柱间距370mm时，铸件导向开始受到挤压，此工况下各立柱与上模块导向铸件之间的间隙大合拢口精度管理，船体柱Post位置导向锥体尺寸为-2～0mm(a.a1.b.b1)，组块柱Post导向铸件尺寸为0～2mm(c.c1.d.d1)，船体主Post导向锥体安装精度测量可行的调整措施应在船体POST检查时完成。应对船体导向椎体补焊及疲劳打磨，此阶段以大合拢数形虚拟精准装配单侧5mm，两侧10mm为控制标准，完成最终平台大合拢。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (3)

1.深水大型四立柱储油式生产平台建造集成精度控制方法，其特征在于：所述方法包括：

在平台建造前，采用船体建造全闭环无余量精度筹画方法，将项目规格书的平台总体尺寸公差要求采用生产图纸形式以工件焊接收缩补偿值替代分段余量的原则，分级分解到板料加工的生产设计及加工零件图中，将平台理论公差要求落实到制作环节进而形成全闭环的精度分析； 船体建造全闭环无余量精度筹画方法，具体包括精度控制体系建立，船体建造的焊接收缩补偿及搭载加放，无余量建造的全船补偿值设定，无余量建造的结构图纸绘制以及无余量建造的基准线加放，其中无余量建造的结构图纸绘制具体包括，全船生产设计图纸以Aveva Marine设计软件为基础，建立分段三维模型，将所有焊接及搭载补偿值在模型船体理论尺寸上加放，抽图后直接生成含补偿值的板材套料图，零件加工图，分段结构图；

在平台船体建造中，采用基于船体三维测绘网络的数形虚拟精准装配的精度控制方法，具体包括建立船体三维测绘网络坐标系，船体底部大浮箱搭载段搭载，布设船体三维测绘网络的滑道合拢地样线，确定浮箱搭载顺序，浮箱基准段搭载定位，浮箱搭载段无余量定位，浮箱合拢后的地基沉降监测，立柱总段搭载定位无余量精准定位，第1/2层立柱总段搭载定位精度控制，第3/4层立柱总段搭载定位精度控制，第5层立柱总段搭载定位精度控制以及基于船体三维测绘网络的数形虚拟精准装配；其中浮箱搭载段无余量定位具体包括，收集在预合拢场地获得的浮箱总段检测数据，利用三维分析软件进行总段数形虚拟精准装配，设置满足总装阶段焊接工艺规程条件的合理间隙值；

在平台大合拢中，采用多因素影响下船坞内湿式半坐墩平台大合拢精度控制方法，具体包括平台上船体顶部和上组块底部合拢口精度管理，船体下水前对大合拢基准点布置，船体下水前的大合拢口精度检查，船体漂浮状态的精度管理，漂浮姿态下船体变形控制，漂浮状态下的船体变形测量，平台大合拢过程的精度控制，下船体进坞粗定位监控，上组块在吊装下落过程监控，平台大合拢应急方案下的控制，应急工况的平台大合拢数形虚拟精准装配。

2.根据权利要求1所述的深水大型四立柱储油式生产平台建造集成精度控制方法，其特征在于：将所述的项目规格书的平台总体尺寸公差要求，建立分段三维模型，将片体焊接收缩补偿值替代分段余量值分解到分段结构图纸中。

3.根据权利要求1所述的深水大型四立柱储油式生产平台建造集成精度控制方法，其特征在于：所述浮箱总段利用轨道定位车合拢，船体四立柱总装分割成多个总段分别采用大型履带式起重机陆上吊装和大型浮式起重机码头泊位吊装相结合的立柱总段搭载模式，全程使用数字化全站仪和总段数形虚拟精准装配软件分析以数字孪生虚拟反映分段及平台建造测绘数值变化趋势，指导浮箱及立柱建造精度调整，助力快速脱钩，提升建造合拢速度保证船体精度对位。