CN114454532A - 一种自适应鞋垫托、鞋垫及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及鞋材技术领域，具体涉及一种自适应鞋垫托、鞋垫及其生产工艺，其中自适应鞋垫托是一种独立于鞋垫本体的采用热塑性材料制成的独立预制件产品，所述独立预制件具有能够适应大多数使用者脚形的预制凹状体结构。本发明的自适应鞋垫托可以用于改良现有的鞋子、鞋垫不适脚问题，以及现有各种定制鞋垫的使用局限性问题，它能将普通鞋垫变成可自行定制的自适应鞋垫，它能将普通鞋子变成可自行定制的自适应鞋子，具有极强的通用性。有了它，使用者无需重新购买鞋垫或者更换自己已有鞋垫，就能轻松享受定制鞋垫般和定制鞋般舒适的穿戴感，同时也能更好地推动热塑性技术在制鞋领域上的推广和应用。
Description
技术领域
本发明涉及鞋材技术领域，具体涉及一种自适应鞋垫托、鞋垫及其生产工艺。
背景技术
定制鞋垫是根据人的脚型形状定做的鞋垫。每个人都有独特的脚型步态，宽窄胖瘦，足弓高低，腿长短，外翻内翻，从而导致每个人的足部压力分布都是不一样的，定制鞋垫能够根据每个人的脚型特点，做出符合本人人体力学的鞋垫，改善足底压力分布情况，调节肌肉和韧带疲劳度，从而起到保护足部的作用。
目前，市面上也出现了很多的定制鞋垫，这些定制鞋垫通常包括面层和热塑层，热塑层由低温热塑材料制成，面层用于粘接设置在热塑层的上表面，在使用时，将该定制鞋垫进行加热，然后将该定制鞋垫放置在专门的足模支撑件上，使用者足部再踩在面层上，使得热塑层在足部压力的作用下发生变形并与使用者的足部相贴合，待热塑层冷却后即可得到与人体的足部相适应的鞋垫。
这种定制鞋垫在实际使用过程中却发现存在下面的问题：该定制鞋垫在加热定型前，其整体呈一个平面结构，这样就使得该定制鞋垫在加热定型时需要将其放置在专门的足模支撑件上，这样在加热定型时，利用足模支撑件使得定制鞋垫发生变形并与人体的足部形状相适应，这样就导致使用者在购买该定制鞋垫后，需要到具有该足模支撑件的定制鞋垫销售点处进行鞋垫的加热塑性，使用者不能自己独自完成该定制鞋垫的加热塑型，由此大大降低了定制鞋垫推广使用的效果。
其实，这种定制鞋垫的主要功能件是其所贴合的热塑层，正是热塑层才使得鞋垫的面层能够具有使其与使用者的足部相贴合的能力。但目前市面上的所有的定制鞋垫、热塑定型鞋垫、可塑性鞋垫、热塑成型鞋垫以及矫正鞋垫等，基本上全部都是把热塑层与鞋垫的其他材料层复合制成鞋垫。这就导致使用者如要享受这种功能的鞋垫就需要重新购买或者更换自己已有鞋垫。一方面某些鞋垫原本是与鞋子配套的，或者某些鞋垫对使用者而言有特殊的意义，使用者本身不愿意更换；另一方面只因某种附加功能的欠缺就遗弃原本还能使用的鞋垫，势必造成社会资源的浪费，当然，这也可能造成使用者不愿意更换的原因之一。因此，这在很大程度上限制了这种技术的推广应用。
为了使鞋垫能够更好地对脚部进行支撑，提高鞋底对脚部的使用舒适性，制造鞋垫时通常会在鞋垫上增设支撑件。例如我们在先研发了一种增强后跟安定的运动鞋垫，公告号为CN209644016U，该运动鞋垫主要是在TPU膜的底部对应人体足弓部设有弧形尼龙腰片，根据脚部运动受力的特点进行针对性补强，使得运动更加平稳，稳定重心，防止着地时左右移动造成伤害，以及在后跟处设置水滴形的减震块，减少跳跃着地时冲击力，有效减震。虽然该运动鞋垫在一定程度上能够有效地提高运动平稳性和减震效果，但由于弧形尼龙腰片仅能够对足弓部进行局部补强，不利于整体地提高鞋垫的对脚部包裹性和脚底冲击力的均衡传导。针对上述问题，我们需要对鞋底进行改良。
在传统鞋垫在生产中，这些弧形尼龙腰片等支撑件通常是采用注塑模具注塑成型的，因此需要根据不同鞋垫的款式要求，以及同款鞋垫的不同大小尺寸要求制作出大大小小、各式各样的支撑件注塑模具。而注塑模具不仅需要加工出精度较高且带有复杂曲面的注塑型腔，还需要加工出相应的注塑流道、脱模机构等，注塑模具的制造工期较长，制造成本较高。
昂贵的模具制造成本以及较长的模具制造周期，导致鞋垫生产企业每开发一款产品或量产一款产品都慎之又慎，生怕模具开出来，需求没跟上，连模具的成本都没办法收回，从而老款的支撑件被一再使用，迟迟不舍更换，鞋垫产品更新换代慢，很大程度上制约了鞋垫行业的发展。
发明内容
基于上述现有技术的不足，本发明提供一种一种自适应鞋垫托、鞋垫及其生产工艺，其中自适应鞋垫托是一种独立于鞋垫本体的产品，它在出厂时已初步预制成能够满足大多数使用者脚形的预制凹状体形态，使用者购买后可以根据自己的脚形需要对其进行二次软化和改变，因此它可以有效改善鞋垫和鞋对使用者脚部的适应性和包裹性，使普通鞋垫和鞋子也能够自适应不同使用者脚形的需要，达到“千人千垫”的效果，提高使用者的舒适性。
本发明的技术方案之一在于：一种自适应鞋垫托，所述鞋垫托是采用热塑性材料制成的独立预制件，所述独立预制件具有能够适应大多数使用者脚形的预制凹状体结构。即所述鞋垫托在出厂时已预制成能够满足大多数使用者脚形的预制凹状体形态，使用者购买所述鞋垫托后，将其放入鞋子内鞋垫的下方，将脚穿入鞋子并踩在鞋垫上初步判断预制凹状体是否适合自己的脚形。如已经非常适合自己的脚形，则可以直接使用；如不是很适合自己的脚形，可以将鞋垫托单独取出并放入高温水中加热软化、采用鞋子烘干器或鞋子烘干机对其进行软化、或者采用暖水宝对其进加热软化等生活中常见的热源对其进行加热软化，待软化后再次放入鞋垫下方并将脚踩在鞋垫上，让鞋垫托自行根据使用者的脚形、鞋垫以及鞋底的形态做对应的形变，并随温度的降低而再次固化，从而使鞋垫托，鞋垫，甚至是鞋子，能够自适应不同使用者脚形的需要，提高使用者的舒适性，达到“千人千垫”的效果。
另外，当使用者发现鞋垫托出厂时所预制凹状体的高度不够时，或者在使用一段时间后，需要更高的足弓支撑效果时，可以将鞋垫托单独取出并放入高温水中加热软化、采用鞋子烘干器或鞋子烘干机对其进行软化、或者采用暖水宝对其进加热软化等生活中常见的热源对其进行加热软化，待软化后先将鞋垫托的四周用手掰高些，再放入鞋垫下方并将脚踩在鞋垫上，让鞋垫托自行根据使用者的脚形、鞋垫以及鞋底的形态做对应的形变，并随温度的降低而再次固化，这样就能够实现支撑高度的自行改变，且调节方便。
优选地，所述独立预制件具有用于形成包裹脚跟区域的脚跟凹部和用于形成包裹脚弓区域的脚弓凹部，所述脚跟凹部的中心区域开设有用于配置减震块的通孔，所述脚弓凹部对应人体脚弓内侧部处设置有内供弧部，所述脚弓凹部对应人体脚弓外侧部处设置有外兜弧部。
优选地，所述独立预制件自脚跟区域一直延伸到脚弓区域与脚掌区域的交界处。
优选地，所述独立预制件具有用于形成包裹前脚掌区域的前脚掌凹部。
优选地，所述独立预制件为一体成型结构。具体地讲，所述独立预制件采用软化后的低温热塑性板一体式冲压成型。以这种方式制作独立预制件，制造成本低，模具制作周期短，有助于鞋垫生产企业快速响应市场变化，紧跟市场需求，快速升级和迭代产品，增强企业竞争力。
优选地，所述独立预制件为透明件。
优选地，所述独立预制件上还设置有图案层或涂料层。具体地讲，所述独立预制件上与鞋垫的接触面上采用贴付或喷涂的方式形成图案层或涂料层。采用这一技术特征可以进一步解决现有鞋垫的底部配色单一、美观度差，从而能够提高鞋垫的多样性，满足消费者的个性化需求。
优选地，所述通孔为与脚跟受力区域相吻合的圆形通孔，所述圆形通孔的外形近似于椭圆形。所述通孔有如下作用：一是在通孔处，其对应的上层PU层可以在踩踏时下沉到通孔内，从而起到减震、缓冲作用。二是踩踏时，通孔处PU层更易于下沉，还能起到稳定后跟的作用。第三，就是便于安装高弹材料或减震材料，从而能够跟进一步提高其减震缓冲的效果。
本发明的技术方案之二在于：一种自适应鞋垫托的生产工艺，包括以下步骤：
S1.1选取热塑板，根据加工需要，将其裁剪出相应尺寸的热塑片；
S1.2将已经裁剪好的热塑片，整齐摆放在烤箱的置物网上进行加热，使热塑片软化，烤箱的温度控制在150℃～190℃，时间1～3分钟；
S1.3将软化好的热塑片转移到预定型设备上保压定型，时间15～30秒；
S1.4将定型好的自适应鞋垫托从预定型设备的预定型模具上取下；
S1.5对自适应鞋垫托进行修边，处理毛刺，得到自适应鞋垫托成品；
优选地，在步骤S1.5之后，又进行步骤S1.6在自适应鞋垫托成品的表面转印或喷涂有图案层或涂料层。采用这一技术特征可以进一步解决现有鞋垫的底部配色单一、美观度差，从而能够提高鞋垫的多样性，满足消费者的个性化需求。
本发明的技术方案之三在于：一种自适应鞋垫，包括鞋垫本体和自适应鞋垫托，所述自适应鞋垫托具有用于形成包裹脚跟区域的脚跟凹部和用于形成包裹脚弓区域的脚弓凹部，所述脚跟凹部的中心区域开设有用于装填减震块的通孔，所述脚弓凹部对应人体脚弓内侧部处设置有内供弧部，所述脚弓凹部对应人体脚弓外侧部处设置有外兜弧部；所述自适应鞋垫托设置在鞋垫本体的底部，并且所述自适应鞋垫托自鞋垫本体的脚跟区域一直延伸到脚弓区域与脚掌区域的交界处；所述减震块安装于通孔内，并与鞋垫本体相连接。
优选地，所述自适应鞋垫托为一体成型结构。
优选地，所述自适应鞋垫托为透明垫托。
优选地，所述自适应鞋垫托与鞋垫本体的结合面上还设置有图案层或涂料层。
优选地，所述鞋垫本体自上而下包括防滑层、鞋垫面布、弹性减震层和软质薄膜层；所述防滑层呈蜂窝状结构，并且布满整个鞋垫本体的顶面；所述弹性减震层为软质弹性PU层；所述软质薄膜层为TPU膜，所述TPU膜贴付在弹性减震层的底部。
本发明的技术方案之四在于：一种自适应鞋垫的生产工艺，包括以下步骤：
S1制作自适应鞋垫托
S1.1选取热塑板，根据加工需要，将其裁剪出相应尺寸的热塑片；
S1.2将已经裁剪好的热塑片，整齐摆放在烤箱的置物网上进行加热，使热塑片软化，烤箱的温度控制在150℃～190℃，时间1～3分钟；
S1.3将软化好的热塑片转移到预定型设备上保压定型，时间15～30秒；
S1.4将定型好的自适应鞋垫托从预定型设备的预定型模具上取下；
S1.5对自适应鞋垫托进行修边，处理毛刺，得到自适应鞋垫托成品，备用；
S2备料面布、减震片、TPU膜
根据加工需要，将面布、减震片、TPU膜裁剪出对应的形状，备用；
S3复合成型鞋垫
S3.1将自适应鞋垫托和减震片依次放入成型弹性PU层的成型模具的下模腔中，所述减震片放置在自适应鞋垫托后脚跟部的通孔内；并将TPU膜铺入下模腔中，所述TPU膜铺在自适应鞋垫托和减震片的上侧，所述下模腔内设置有负压吸附孔，通过负压吸附作用，将TPU膜连同自适应鞋垫托和减震片固位在下模腔中；
S3.2将面布附着在上模的成型工作面上，所述面布的四周经定位针定位固定；
S3.3往吸附有TPU膜的下模腔内注入用于成型软质弹性PU层的熔融物料，并将附着有面布的上模与之合模并锁模；
S3.4通过输送线将合模后的成型模具送入保温箱进行保温，使软质弹性PU层充分成型；同时也能保持成型模具温度，使成型模具保持温度恒温，便于下次注入PU，控制收缩，成型时不至于冷缩变小；
S3.5开模并取出成型好的鞋垫半成品，再通过裁剪机上的裁剪模具将鞋垫半成品周边的多余面布裁切掉，并对其边缘和注胶口进行修整，得到鞋垫成品。
这里需要补充说明的是，所述步骤S1和步骤S2无先后顺序，亦可同时进行。
优选地，在步骤S1.5之后，又进行步骤S1.6在自适应鞋垫托成品的表面转印或喷涂有图案层或涂料层。采用这一技术特征可以进一步解决现有鞋垫的底部配色单一、美观度差，从而能够提高鞋垫的多样性，满足消费者的个性化需求。
本发明的有益效果在于：本发明的自适应鞋垫托是一种独立于鞋垫本体的产品，它可以用于改良现有的鞋子、鞋垫不是适脚问题，以及现有各种定制鞋垫的使用局限性问题，它能将普通鞋垫变成可自行定制的自适应鞋垫，它能将普通鞋子变成可自行定制的自适应鞋子，具有极强的通用性。有了它，使用者无需重新购买鞋垫或者更换自己已有鞋垫，就能轻松享受定制鞋垫般和定制鞋般舒适的穿戴感，同时也能更好地推动热塑性技术在制鞋领域上的推广和应用。
它在出厂时已预制成能够满足大多数使用者脚形的预制凹状体形态，使用者购买所述鞋垫托后，将其放入鞋子内鞋垫的下方，将脚穿入鞋子并踩在鞋垫上初步判断预制凹状体是否适合自己的脚形。如已经非常适合自己的脚形，则可以直接使用；如不是很适合自己的脚形，可以将鞋垫托单独取出并放入高温水中加热软化、采用鞋子烘干器或鞋子烘干机对其进行软化、或者采用暖水宝对其进加热软化等生活中常见的热源对其进行加热软化，待软化后再次放入鞋垫下方并将脚踩在鞋垫上，让鞋垫托自行根据使用者的脚形、鞋垫以及鞋底的形态做对应的形变，并随温度的降低而再次固化，从而使鞋垫托，鞋垫，甚至是鞋子，能够自适应不同使用者脚形的需要，提高使用者的舒适性，达到“千人千垫”的效果。
当使用者发现鞋垫托出厂时所预制凹状体的高度不够时，或者在使用一段时间后，需要更高的足弓支撑效果时，可以将鞋垫托单独取出并放入高温水中加热软化、采用鞋子烘干器或鞋子烘干机对其进行软化、或者采用暖水宝对其进加热软化等生活中常见的热源对其进行加热软化，待软化后先将鞋垫托的四周用手掰高些，再放入鞋垫下方并将脚踩在鞋垫上，让鞋垫托自行根据使用者的脚形、鞋垫以及鞋底的形态做对应的形变，并随温度的降低而再次固化，这样就能够实现支撑高度的自行改变，且调节方便。
本发明的有益效果还表现为：由于本发明的自适应鞋垫托是独立于鞋垫本体的产品，软化调整时，只需将其单独取出调整即可。而现有市面上的定制鞋垫等通常是鞋垫面层与热塑层一体成型的，软化时，需要将整个鞋垫一起取出并放入高温水中软化，这很容易造成鞋垫上的面层布料被弄湿，影响正常使用。因此相比而言，本发明的自适应各种脚形的鞋垫托优势明显。
本发明的自适应鞋垫托是由鞋垫本体和自适应鞋垫托复合而成的，所述自适应鞋垫托相比于现有的局部补强式支撑腰片或跟托而言，具有更强的包裹性和传力均衡性，从而能够从整体上提高鞋垫的对脚部包裹性，提高鞋垫使用的舒适性和平稳性，并能够将脚底的冲击力更均衡、更平稳地传导至鞋底，从而更好地实现护脚的效果。
本发明的生产工艺可以有效降低自适应鞋垫托、自适应鞋垫的生产制造成本和时间，有利于促进鞋垫产品的快速更新换代，促进鞋垫行业快速的发展。本发明在制造自适应鞋垫托方面，采用透明热塑片先进行高温软化再到预定型设备上进行定型，而预定型设备的预定型模具仅为能够起到定型作用的普通模具即可，无需注塑流道等复杂结构，其制造成本低，模具制作周期短，有助于鞋垫生产企业快速响应市场变化，紧跟市场需求，快速升级和迭代产品，增强企业竞争力。
附图说明
图1为实施例中自适应鞋垫托的立体结构示意图。
图2为实施例中鞋垫托应用于鞋垫、鞋子内时的结构示意图。
图3为实施例中自适应鞋垫的主视结构示意图。
图4为实施例中自适应鞋垫的后视结构示意图。
图5为实施例中自适应鞋垫的左视结构示意图。
图6为实施例中自适应鞋垫的右视结构示意图。
图中：1′—鞋垫托、1—独立预制件、1.1—脚跟凹部、1.11—通孔、1.2—脚弓凹部、1.21—内供弧部、1.22—外兜弧部、2—鞋垫、2′—鞋垫本体、3—减震块、4—鞋面、5—鞋底。
具体实施方式
为了使本发明的技术内容能被所述技术领域的一般技术人员所理解，下面结合附图对本发明做详细的说明。
实施例1
如图1和图2所示，本发明的自适应鞋垫托1′是采用低温热塑性材料制成的独立预制件1，所述独立预制件1具有能够适应大多数使用者脚形的预制凹状体结构。在本实施例中，所述独立预制件1具有用于形成包裹脚跟区域的脚跟凹部1.1和用于形成包裹脚弓区域的脚弓凹部1.2，所述脚跟凹部的中心区域开设有用于配置减震块3的通孔1.11，所述脚弓凹部对应人体脚弓内侧部处设置有内供弧部1.21，所述脚弓凹部对应人体脚弓外侧部处设置有外兜弧部1.22。
所述独立预制件1自脚跟区域一直延伸到脚弓区域与脚掌区域的交界处。所述独立预制件完整包裹了脚跟区域、脚弓区域和部分的脚掌区域，直至靠近前脚掌区域着力点区域为止，将脚跟区域和全部的脚弓区域和部分的脚掌区域形成整体支撑，提高鞋垫的对脚部包裹性，提高鞋垫使用的舒适性和平稳性，并能够将脚底的冲击力更均衡、更平稳地传导至鞋底，从而更好地实现护脚的效果，还不影响脚掌区域着力和灵活性。
在其他实施例中，所述独立预制件1还可以是用于形成包裹前脚掌区域的前脚掌凹部。
在本实施例中，所述独立预制件1为一体成型结构。具体地讲，所述独立预制件1采用软化后的低温热塑性板一体式冲压成型。以这种方式制作独立预制件，成型模具成本低，制作周期短，有助于企业快速响应市场变化，紧跟市场需求，快速升级和迭代产品，增强企业竞争力。
在其他实施例中，所述独立预制件1为透明件，且所述独立预制件1上还设置有图案层或涂料层。具体地讲，所述独立预制件1上与鞋垫的接触面上采用贴付或喷涂的方式形成图案层或涂料层。采用这一技术特征可以进一步解决现有鞋垫的底部配色单一、美观度差，从而能够提高鞋垫的多样性，满足消费者的个性化需求。
在本实施例中，所述通孔1.11为与脚跟受力区域相吻合的圆形通孔，所述圆形通孔的外形近似于椭圆形。所述通孔有如下作用：一是在通孔处，其对应的上层PU层可以在踩踏时下沉到通孔内，从而起到减震、缓冲作用。二是踩踏时，通孔处PU层更易于下沉，还能起到稳定后跟的作用。第三，就是便于安装高弹材料或减震材料，从而能够跟进一步提高其减震缓冲的效果。
如图2所示，本发明的自适应鞋垫托1′在出厂时已预制成能够满足大多数使用者脚形的预制凹状体形态，使用者购买所述鞋垫托1′后，将其放入鞋子内鞋垫2的下方，将脚穿入鞋子并踩在鞋垫2上初步判断预制凹状体是否适合自己的脚形。如已经非常适合自己的脚形，则可以直接使用；如不是很适合自己的脚形，可以将鞋垫托1′单独取出并放入高温水中加热软化、采用鞋子烘干器或鞋子烘干机对其进行软化、或者采用暖水宝对其进加热软化等生活中常见的热源对其进行加热软化，待软化后再次放入鞋垫2下方并将脚踩在鞋垫2上，让鞋垫托1′自行根据使用者的脚形、鞋垫2以及鞋底5的形态做对应的形变，并随温度的降低而再次固化，从而使鞋垫托，鞋垫，甚至是鞋子，能够自适应不同使用者脚形的需要，提高使用者的舒适性，达到“千人千垫”的效果。
当使用者发现鞋垫托1′出厂时所预制凹状体的高度不够时，或者在使用一段时间后，需要更高的足弓支撑效果时，可以将鞋垫托1′单独取出并放入高温水中加热软化、采用鞋子烘干器或鞋子烘干机对其进行软化、或者采用暖水宝对其进加热软化等生活中常见的热源对其进行加热软化，待软化后先将鞋垫托1′的四周用手掰高些，再放入鞋垫2下方并将脚踩在鞋垫2上，让鞋垫托1′自行根据使用者的脚形、鞋垫2以及鞋底5的形态做对应的形变，并随温度的降低而再次固化，这样就能够实现支撑高度的自行改变，且调节方便。
实施例2
本发明的自适应鞋垫托的生产工艺，按以下步骤进行：
S1.1选取透明的低温热塑板，将其放入裁剪机，通过裁剪模具下压裁剪出20×23cm的透明低温热塑片；
S1.2将已经裁剪好的透明低温热塑片，整齐摆放在烤箱的置物网上进行加热，将透明热塑片进行软化，烤箱的温度控制在175度左右，软化时间120秒左右；
S1.3将软化好的透明热塑片迅速转移到预定型设备上的预定型模具内，所述预定型设备可以采用冷压鞋垫成型机，预定型模具上下合模，将透明热塑片冲压并被预定型成自适应鞋垫托半成品，保压定型时间25秒左右；
S1.4打开预定型模具，将定型好的自适应鞋垫托从预定型模具上取下；
S1.5对自适应鞋垫托进行修边，处理毛刺，得到自适应鞋垫托成品；
S1.6在自适应鞋垫托成品的表面转印或喷涂有图案层或涂料层。采用这一技术特征可以进一步解决现有鞋垫的底部配色单一、美观度差，从而能够提高鞋垫的多样性，满足消费者的个性化需求。
本发明在制造自适应鞋垫托方面，采用透明热塑片先进行高温软化再到预定型设备上进行预定型，而预定型设备的预定型模具仅为能够起到定型作用的普通模具即可，无需注塑流道等复杂结构，其制造成本低，模具制作周期短，有助于鞋垫生产企业快速响应市场变化，紧跟市场需求，快速升级和迭代产品，增强企业竞争力。
实施例3
如图1至图6所示，本发明的自适应鞋垫包括鞋垫本体2′和自适应鞋垫托1′。所述鞋垫本体2′自上而下包括防滑层、鞋垫面布、弹性减震层和软质薄膜层。所述防滑层呈蜂窝状结构，并且布满整个鞋垫本体2′的顶面；所述弹性减震层为软质弹性PU层，也就是PU聚氨酯层；所述软质薄膜层为TPU膜，所述TPU膜平贴在弹性减震层的底面。
所述自适应鞋垫托1′具有用于使鞋垫本体2′形成包裹脚跟区域的脚跟凹部2.1和用于使鞋垫本体2′形成包裹脚弓区域的脚弓凹部1.2，所述脚跟凹部2.1的中心区域开设有用于装填减震块3的通孔1.11，所述脚弓凹部1.2对应人体脚弓内侧部处设置有内供弧部2.21，所述脚弓凹部1.2对应人体脚弓外侧部处设置有外兜弧部1.22。
所述自适应鞋垫托1′复合在鞋垫本体2′的底部，并且所述自适应鞋垫托1′自鞋垫本体2′的脚跟区域一直延伸到脚弓区域与脚掌区域的交界处。优选地，所述自适应鞋垫托1′完整包裹了脚跟区域、脚弓区域和部分的脚掌区域，直至靠近前脚掌区域着力点区域为止，将脚跟区域和全部的脚弓区域和部分的脚掌区域形成整体支撑，提高鞋垫的对脚部包裹性，提高鞋垫使用的舒适性和平稳性，并能够将脚底的冲击力更均衡、更平稳地传导至鞋底，从而更好地实现护脚的效果，还不影响脚掌区域着力和灵活性。所述减震块3安装于通孔1.11内，在复合或者粘合时，所述减震块3与鞋垫本体2′的底面直接复合或者粘合在一起。减震块3的主要作用是起到局部缓冲脚跟处的强冲击，以便能进一步通过自适应鞋垫托1′来平摊和均衡传导冲击力。
在本实施例中，所述自适应鞋垫托1′为一体成型结构。具体地讲，所述自适应鞋垫托1′采用软化后的热塑片材一体式冲压成型。尤其需要说明的是，在本实施例中，所述自适应鞋垫托1′除了设置有上述通孔1.11外，没有再开设其他的通孔，因而具有更强的整体性和传力均衡性。
在本实施例中，所述自适应鞋垫托1′为透明的自适应鞋垫托。所述自适应鞋垫托1′与鞋垫本体2′的结合面上还设置有图案层或涂料层。具体地讲，所述自适应鞋垫托与鞋垫本体的结合面上采用贴付或喷涂的方式形成图案层或涂料层。
在本实施例中，所述通孔1.11为与脚跟受力区域相吻合的圆形通孔，所述圆形通孔的外形近似于椭圆形。所述通孔有如下作用：一是在通孔处，其对应的上层PU层可以在踩踏时下沉到通孔内，从而起到减震、缓冲作用。二是踩踏时，通孔处PU层更易于下沉，还能起到稳定后跟的作用。第三，就是便于安装高弹材料或减震材料，从而能够跟进一步提高其减震缓冲的效果。因此，本圆形镂空的通孔具有减震缓震效果，缓解跳跃后落地产生的震动，减少因落地冲击造成的运动损伤。为了进一步加强减震效果，所述通孔1.11安装有减震块3，所述减震块3的外形与所述通孔1.11的轮廓相适应。
从如上实施例可以看出，本发明的自适应鞋垫与人体脚底更匹配，人体脚掌踩踏更加舒适，鞋垫更加不易变形，更加有利于保护人体脚弓。这种鞋垫改款更改时效快，制作成本低，可适用各种鞋子。
本发明的自适应鞋垫是由鞋垫本体2′和自适应鞋垫托1′复合而成的，所述自适应鞋垫托1′相比于现有的局部补强式支撑腰片或跟托而言，具有更强的包裹性和传力均衡性，从而能够从整体上提高鞋垫的对脚部包裹性，提高鞋垫使用的舒适性和平稳性，并能够将脚底的冲击力更均衡、更平稳地传导至鞋底，从而更好地实现护脚的效果。
实施例4
本发明的自适应鞋垫的生产工艺，其特征在于，按以下步骤进行：
S1制作自适应鞋垫托
S1.1选取透明的热塑板，通过裁剪机上的裁剪模具，将其裁剪出20×23cm的透明热塑片；
S1.2将已经裁剪好的透明热塑片，整齐摆放在烤箱的置物网上进行加热，将透明热塑片进行软化，烤箱的温度控制在175度左右，软化时间120秒左右；
S1.3将软化好的透明热塑片迅速转移到预定型设备上的预定型模具内，所述预定型设备可以采用冷压鞋垫成型机，预定型模具上下合模，将透明热塑片冲压并被预定型成自适应鞋垫托，保压定型时间25秒左右；
S1.4打开预定型模具，将定型好的自适应鞋垫托从预定型模具上取下；
S1.5对自适应鞋垫托进行修边，处理毛刺，得到自适应鞋垫托成品，备用；
S2备料面布、减震片、TPU膜
根据加工需要，将面布、减震片、TPU膜裁剪出对应的形状，备用；
S3复合鞋垫
S3.1将自适应鞋垫托和减震片依次放入成型弹性PU层的成型模具的下模腔中，所述减震片放置在自适应鞋垫托后脚跟部的通孔内；并将TPU膜铺入下模腔中，所述TPU膜铺在自适应鞋垫托和减震片的上侧，所述下模腔内设置有负压吸附孔，通过负压吸附作用，将TPU膜连同自适应鞋垫托和减震片固位在下模腔中；
S3.2将面布附着在上模的成型工作面上，所述面布的四周经定位针定位固定；所述面布的上表面设置有防滑层，所述防滑层呈蜂窝状结构，并且布满整个面布的顶面；
S3.3往吸附有TPU膜的下模腔内注入用于成型软质弹性PU层的熔融物料，并将附着有面布的上模与之合模并锁模；
S3.4通过输送线将合模后的成型模具送入保温箱进行保温，使软质弹性PU层充分成型；同时也能保持成型模具温度，使成型模具保持温度恒温，便于下次注入PU，控制收缩，成型时不至于冷缩变小；
S3.5开模并取出成型好的鞋垫半成品，再通过裁剪机上的裁剪模具将鞋垫半成品周边的多余面布裁切掉，并对其边缘和注胶口进行修整，得到鞋垫成品。
本发明的生产工艺可以有效降低鞋垫中自适应鞋垫托的生产制造成本和时间，有利于促进鞋垫产品的快速更新换代，促进鞋垫行业快速的发展。更具体地说，本发明在制造自适应鞋垫托方面，采用透明热塑片先进行高温软化再到预定型设备上进行定型，而预定型设备的预定型模具仅为能够起到定型作用的普通模具即可，无需注塑流道等复杂结构，其制造成本低，模具制作周期短，有助于鞋垫生产企业快速响应市场变化，紧跟市场需求，快速升级和迭代产品，增强企业竞争力。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种自适应鞋垫托，其特征在于：所述鞋垫托是采用热塑性材料制成的独立预制件，所述独立预制件具有预制凹状体结构。
2.根据权利要求1所述的自适应鞋垫托，其特征在于：所述独立预制件具有用于形成包裹脚跟区域的脚跟凹部和用于形成包裹脚弓区域的脚弓凹部，所述脚跟凹部的中心区域开设有用于配置减震块的通孔，所述脚弓凹部对应人体脚弓内侧部处设置有内供弧部，所述脚弓凹部对应人体脚弓外侧部处设置有外兜弧部；所述独立预制件自脚跟区域一直延伸到脚弓区域与脚掌区域的交界处。
3.根据权利要求1所述的自适应鞋垫托，其特征在于：所述独立预制件为一体成型结构；所述独立预制件为透明件；所述独立预制件上还设置有图案层或涂料层。
4.一种自适应鞋垫托的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1.1选取热塑板，根据加工需要，将其裁剪出相应尺寸的热塑片；
S1.2将已经裁剪好的热塑片，整齐摆放在烤箱的置物网上进行加热，使热塑片软化，烤箱的温度控制在150℃～190℃，时间1～3分钟；
S1.3将软化好的热塑片转移到预定型设备上保压定型，时间15～30秒；
S1.4将预定型好的自适应鞋垫托从预定型设备的预定型模具上取下；
S1.5对自适应鞋垫托进行修边，处理毛刺，得到带有预制凹槽的自适应鞋垫托成品。
5.一种自适应鞋垫，包括鞋垫本体和自适应鞋垫托，其特征在于：所述自适应鞋垫托具有用于形成包裹脚跟区域的脚跟凹部和用于形成包裹脚弓区域的脚弓凹部，所述脚跟凹部的中心区域开设有用于装填减震块的通孔，所述脚弓凹部对应人体脚弓内侧部处设置有内供弧部，所述脚弓凹部对应人体脚弓外侧部处设置有外兜弧部；所述自适应鞋垫托设置在鞋垫本体的底部，并且所述自适应鞋垫托自鞋垫本体的脚跟区域一直延伸到脚弓区域与脚掌区域的交界处；所述减震块安装于通孔内，并与鞋垫本体相连接。
6.根据权利要求5所述的自适应鞋垫，其特征在于：所述自适应鞋垫托为一体成型结构。
7.根据权利要求5或6所述的自适应鞋垫，其特征在于：所述自适应鞋垫托为透明垫托。
8.根据权利要求7所述的自适应鞋垫，其特征在于：所述自适应鞋垫托与鞋垫本体的结合面上还设置有图案层或涂料层。
9.根据权利要求5所述的自适应鞋垫，其特征在于：所述鞋垫本体自上而下包括防滑层、鞋垫面布、弹性减震层和软质薄膜层；所述防滑层呈蜂窝状结构，并且布满整个鞋垫本体的顶面；所述弹性减震层为软质弹性PU层；所述软质薄膜层为TPU膜，所述TPU膜贴付在弹性减震层的底部。
10.一种自适应鞋垫的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1制作自适应鞋垫托
S1.1选取热塑板，根据加工需要，将其裁剪出相应尺寸的热塑片；
S1.2将已经裁剪好的热塑片，整齐摆放在烤箱的置物网上进行加热，使热塑片软化，烤箱的温度控制在150℃～190℃，时间1～3分钟；
S1.3将软化好的热塑片转移到预定型设备上保压定型，时间15～30秒；
S1.4将定型好的自适应鞋垫托从预定型设备的预定型模具上取下；
S1.5对自适应鞋垫托进行修边，处理毛刺，得到自适应鞋垫托成品，备用；
S2备料面布、减震片、TPU膜
根据加工需要，将面布、减震片、TPU膜裁剪出对应的形状，备用；
S3复合成型鞋垫
S3.1将自适应鞋垫托和减震片依次放入成型弹性PU层的成型模具的下模腔中，所述减震片放置在自适应鞋垫托后脚跟部的通孔内；并将TPU膜铺入下模腔中，所述TPU膜铺在自适应鞋垫托和减震片的上侧，所述下模腔内设置有负压吸附孔，通过负压吸附作用，将TPU膜连同自适应鞋垫托和减震片固位在下模腔中；
S3.2将面布附着在上模的成型工作面上，所述面布的四周经定位针定位固定；
S3.3往吸附有TPU膜的下模腔内注入用于成型软质弹性PU层的熔融物料，并将附着有面布的上模与之合模并锁模；
S3.4通过输送线将合模后的成型模具送入保温箱进行保温；
S3.5开模并取出成型好的鞋垫半成品，再通过裁剪机上的裁剪模具将鞋垫半成品周边的多余面布裁切掉，并对其边缘和注胶口进行修整，得到鞋垫成品。
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