CN114453518A - 一种口字型封闭汽车覆盖件模具制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种口字型封闭汽车覆盖件模具制造方法，解决了口字型等封闭型汽车覆盖件模具成型困难的技术问题。本发明包括M型制件展开设计，通过下空台阶式拉延、浮动修边、梯形接口的设计、开花式脱料翻边等技术模式，来完成对口字型封闭型腔汽车覆盖件的模具成型，从而解决了汽车覆盖件较大、形状复杂、成型应力分布不均匀、封闭型成型时模具内芯无法脱出等问题，让口字型封闭汽车覆盖件可以通过汽车覆盖件模具一次成型，此技术将大幅度节省制件成本，减少材料浪费、降低车身重量、提升车身强度，为各种常规汽车和新能源汽车提供了一种可以更加耐用和轻量化的制件成型模式，助力汽车轻量化和高性能化。

Description

一种口字型封闭汽车覆盖件模具制造方法

技术领域

本发明涉及汽车覆盖件模具制备领域，具体涉及一种口字型封闭汽车覆盖件模具制造方法。

背景技术

汽车覆盖件因形状复杂、回弹扭曲等成型缺陷发生较为普遍，且难以先期精准分析，因此普遍采用开口形式：制作口字形封闭型型腔时，需要多个零部件焊接在一起形成封闭结构。而汽车制造过程中，因受力和强度问题，大量结构需要做成盒子状封闭结构，来提升强度和稳定性，因此造成了大量汽车覆盖件需要分体冲压，然后焊接成型，存在以下弊端：

①从零部件生产角度，增加了工序和工作量，且造成材料浪费，大幅度增加制造成本；

②从汽车制造角度，需要增加焊接工序，造成污染，且增加整车重量，降低车身强度；

因此从降低成本、提升车辆性能、节能环保和减少浪费方面考虑，都需要推进汽车覆盖件的口字型等封闭型汽车覆盖件的制作问题。但从汽车覆盖件模具冷冲压成型角度分析，现有技术集中在制造开口汽车覆盖件，封闭型腔制造缺乏相关技术，仅在汽车电子、汽车插接件等热作成型和低强度小型部件角度有相关成型模式。而在汽车覆盖件成型方面，因汽车覆盖件较大、形状复杂、成型应力分布不均匀、封闭型成型时模具内芯无法脱出等问题，集合多个汽车覆盖件制造口字型封闭结构的汽车覆盖件一直鲜有尝试。

发明内容

本发明提出了一种应用于光热转化的口字型封闭汽车覆盖件模具制造方法，解决了口字型等封闭型汽车覆盖件模具成型困难的技术问题。

实现本发明的技术方案是：

一种口字型封闭汽车覆盖件模具制造方法，步骤如下：

步骤一、M 型制件展开设计：口字型封闭汽车覆盖件拉伸工序的汽车覆盖件模具做成M型制件，M型制件有效展开后提供良好的成型空间，后续将M型制件转化成U型时，对M型制件中部的V型区域调整控制U型宽度；

步骤二、下空式台阶拉延：在步骤一的M型制件展开拉延后，对拉延后的汽车覆盖件模具要做进一步的处理，做成下空台阶式，消除后续口字型封闭汽车覆盖件冲压成U型时下部的回弹和成型缺陷；

步骤三、梯形接口的设计：将模具接口边设计成30-50mm长的梯形阵列，使封边在横向方向和竖向方向均有受力产生，且相互咬合，避免接口错位；

步骤四、浮动修边：汽车覆盖件模具的口字型封闭型腔的拼接边需要咬合在一起，当修边留量过多时，制作口字型封闭汽车覆盖件的材料堆叠无法成型，但修边量变少时，口字型封闭汽车覆盖件会出现缝隙，建立浮动修边方法；

步骤五、垂直侧翻：在拉延阶段和修边阶段，汽车覆盖件模具成型模式为上下成型，在形成口字型封闭型腔阶段，即将M型制件转化成U型并封闭成口字型阶段，需要转换成型方向，将冲压方向调整为沿M形制件上断面旋转90度，形成上面侧整、两竖面侧整及底面侧翻的模式，建立四面先后式成型模式，对口字型封闭型腔一次成型；

步骤六、开花式脱料翻边：对垂直侧翻时因形成口字型封闭型腔进行开花式脱料内芯处理，汽车覆盖件模具内芯设计成组合分块模式，分块呈品字形，分别保留口字型上边50mm和两竖边自中位折弯凸起向上20mm至底面的型面部分，形成品字形分体镶块，分体镶块在非工作状态聚拢在一起，品字形分体镶块的周边空档供口字型封闭汽车覆盖件放入和脱模，在成型运动时，先由斜锲机构将品字形分体镶块分开，然后在斜锲机构后边增加墩死垫块固定品字形分体镶块，使品字形分体镶块位置达到口字型封闭汽车覆盖件成型状态，通过所述上面侧整、两竖面侧整及底面侧翻完成口字型封闭汽车覆盖件的成型，口字型封闭汽车覆盖件成型后斜锲机构脱出，品字形分体镶块聚拢，完成制件脱出；

步骤七、中空闭合成型：所述口字型封闭型腔在翻边闭合成型过程中，因材料成型的多重不确定因素易在闭合区产生各种缺陷，造成局部区域的严重损伤，在闭合区取消成型镶块，形成闭合区中空不成型状态，通过两边侧翻完成闭合，规避闭合区各种调试问题造成的汽车覆盖件模具损伤和批量冲压制件不稳定性。

进一步地，所述步骤一中M型制件展开后汽车覆盖件模具整体在冲压方向无负角，后续冲孔和修边通过单方向冲压完成。

进一步地，所述M型制件中部的V型区域的V型角角度小于170度，V型区域的中心线穿过汽车覆盖件模具形状的最少区域，避免汽车覆盖件模具形状较多区域后续无法纠正。

进一步地，所述步骤二中下空式台阶拉延设计步骤为：

①中位折弯凸起的建立：增加中位折弯凸起作为凸起纠正回弹台阶，中位折弯凸起的建立位置和高度与口字型封闭型腔的口字型的竖边长度、材料厚度及材料强度相关；中位折弯凸起的建立位置按以下公式建立：建立位置=竖边长*0.3+/-竖边长*0.15；所述建立位置为从底面向上的距离，+/-调节区间为避开较多形状的区域，同时下空式台阶的建立不能越过竖向弧面；中位折弯凸起的建立高度按以下公式建立：1）材料屈服强度在220Mpa以下；中位折弯凸起的高度=料厚*0.8+屈服强度/600；2）材料屈服强度在220Mpa以上；中位折弯凸起的高度=料厚*1+屈服强度/400；

②拉延下空的处理：拉延下空处理仅操作汽车覆盖件模具的凸模，在中位折弯凸起下方的非成型圆弧弧面做亏，使整体拉延过程中位折弯凸起下方汽车覆盖件模具表面摩擦力降低，做亏从中位折弯凸起台阶向下5mm开始直至口字型封闭型腔的口字型边的底部，料厚1.5mm以下时，做亏量由上至下为0-料厚*0.07；料厚1.5mm以下时，做亏量由上至下为0-料厚*0.05；中位折弯凸起和拉延下空共同形成下空式台阶，在成型过程中增加凸起纠正回弹台阶，用以修调在建立封闭型腔时产生的回弹等缺陷。

进一步地，所述步骤三中，通过调整梯形阵列的局部梯形面的大小来快速调整拼接状态，实现汽车覆盖件模具接口边的接口波浪。

进一步地，所述步骤四中的浮动修边方法为：将汽车覆盖件模具的拼接边的修边区域设计为镶块式，在镶块的背后增加垫片组，使修边位置在垫片组的厚度间浮动，在初始调试阶段，修边量调至最大位置，使封闭接口在封闭时出现缺口，然后根据缺口宽度不断调整垫片数量，进而调节镶块的位置。

进一步地，所述垫片组包括3mm厚度为0.1mm的垫片，使修边位置在0-3mm间浮动。

进一步地，所述步骤六中成型模式形成品字形分体镶块开花，只选择核心成型部位进行内芯压料，完成开花式脱料翻边。

进一步地，所述步骤七的中空闭合成型包括两种模式：①直接将闭合区设置为开花式脱料侧翻的品字形脱芯的分开区；②在闭合区制作让空，让空深度为5-10mm，让空宽度区间根据梯形修边的梯形高度调整，让空宽度区间为：口字型的底边长度-80mm > 让空宽度 > 2*梯形高度+30mm。

进一步地，本技术方案还包括步骤八：研调成型：按正常模式进行研合，遇到产品缺陷时重点调整M型制件中V型区域的V圆角和下空式台阶拉延的台阶高度，降低调试难度，快速成型；对接口拼接不良部位，重点调整浮动修边部位的垫片组和局部刃口。

本发明的有益效果包括：

1.本发明以多种材质的复杂制件成型技术为基础，通过逐级攻关和批量化实验，形成了对口字型封闭型腔制件的汽车覆盖件模具成型，解决了封闭型腔制件需要多个零部件焊接在一起形成封闭结构，造成工序增加、成本浪费、车身重量增加、强度降低的系列问题，为各种常规汽车和新能源汽车提供了一种可以更加耐用和轻量化的制件成型模式，助力汽车轻量化和高性能化。

2.M型制件展开设计解决了制件的负角造成的无法成型问题，形成可移植技术参数供多种口字型封闭汽车覆盖件成型使用。

3.M型制件展开设计和下空式台阶拉延形成了缺陷调整集中化的汽车覆盖件模具调试新模式，将汽车覆盖件模具成型的调试由全面调试转变为核心点调试，降低工匠劳动强度，便于直观观察调整变形，对工匠的技艺需求度和调试时间减少50%以上，推进了低成本制造的发展。

4.浮动修边开拓了一条高精度制件修边的捷径，在模拟分析技术发展瓶颈和材料材质不稳定的现状下，让高精度修边成型变得简单易操作，可以减少修边调整80%的工作量，同时可以随时应对不同批次材料性能差异造成的汽车覆盖件模具多次修调。

5.开花式脱料翻边是四面先后同工序成型的新模式，将4道工序的工作集中在一道工序完成，减少了制件周转和重复定位造成的误差，大幅度提高制件的精度，为高精度制件的发展提供了良好助力。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明方法的流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为解决口字型汽车覆盖件的模具成型问题，通过对汽车覆盖件的综合分析和成型研判，将前期工匠经验和多种材料成型技术综合梳理，针对技术难点批量性实验攻关，开发了一种口字型封闭汽车覆盖件模具制造技术，通过下空台阶式拉延、浮动修边、梯形封闭口、开花式对头侧翻边等技术模式，来完成对口字型封闭型腔汽车覆盖件的模具成型，从而解决了汽车覆盖件较大、形状复杂、成型应力分布不均匀、封闭型成型时模具内芯无法脱出等问题，让口字型封闭汽车覆盖件可以通过汽车覆盖件模具一次成型，此技术将大幅度节省制件成本，减少材料浪费、降低车身重量、提升车身强度，为各种常规汽车和新能源汽车提供了一种可以更加耐用和轻量化的制件成型模式，助力汽车轻量化和高性能化。

具体地，如图1所示，一种的口字型封闭汽车覆盖件模具制造方法，步骤如下：

步骤一、M 型制件展开设计：封闭型腔制件一般大致形状呈口字型，在拉延工艺时，因为有较多形状和工艺补充，很难拉伸成为U形形状，因为复杂角度会造成负角出现，造成汽车覆盖件模具模具无法冲压或者制件无法从汽车覆盖件模具上脱出，另外就是口字型封闭汽车覆盖件成型过程中会出现回弹、变形等成型缺陷，无法保证U形的产品初期形状。经过批量试验，将口字型封闭汽车覆盖件拉伸工序的汽车覆盖件模具做成M型制件，M型制件有效展开后提供良好的成型空间，后续将M型制件转化成U型时，对M型制件中部的V型区域调整控制U型宽度。

所述M型制件展开后汽车覆盖件模具整体在冲压方向无负角，后续冲孔和修边通过单方向冲压完成。所述M型制件中部的V型区域的V型角角度小于170度，在小于170度的前提下，且角度越大越好；V型区域的中心线穿过汽车覆盖件模具形状的最少区域，避免汽车覆盖件模具形状较多区域后续无法纠正。

步骤二、下空式台阶拉延：在步骤一的M型制件展开拉延后，对拉延后的汽车覆盖件模具要做进一步的处理，做成下空台阶式，消除后续口字型封闭汽车覆盖件冲压成U型时下部的回弹和成型缺陷。

所述步骤二中下空式台阶拉延设计步骤为：

①中位折弯凸起的建立：增加中位折弯凸起作为凸起纠正回弹台阶，中位折弯凸起的建立位置和高度与口字型封闭型腔的口字型的竖边长度、材料厚度及材料强度相关，中位折弯凸起的建立位置按以下公式建立：建立位置=竖边长*0.3+/-竖边长*0.15；所述建立位置为从底面向上的距离，+/-调节区间为避开较多形状的区域，同时下空式台阶的建立不能越过竖向弧面；中位折弯凸起的建立高度按以下公式建立：1）材料屈服强度在220Mpa以下；中位折弯凸起的高度=料厚*0.8+屈服强度/600；2）材料屈服强度在220Mpa以上；中位折弯凸起的高度=料厚*1+屈服强度/400；

②拉延下空的处理：拉延下空处理仅操作汽车覆盖件模具的凸模，在中位折弯凸起下方的非成型圆弧弧面做亏，使整体拉延过程中位折弯凸起下方汽车覆盖件模具表面摩擦力降低，做亏从中位折弯凸起台阶向下5mm开始直至口字型封闭型腔的口字型边的底部，料厚1.5mm以下时，做亏量由上至下为0-料厚*0.07；料厚1.5mm以下时，做亏量由上至下为0-料厚*0.05。中位折弯凸起和拉延下空共同形成下空式台阶，在成型过程中增加凸起纠正回弹台阶，用以修调在建立封闭型腔时产生的回弹等缺陷。

一般封闭型腔采用直边对接的模式形成整体，但直边对接容易产生接口错位，接口因复杂形状出现波浪难以修调等问题，造成型腔无法封闭，以及产生各种成型缺陷等问题，因此进行梯形接口设计。

步骤三、梯形接口的设计：将汽车覆盖件模具接口边设计成30-50mm长的梯形阵列，使封边在横向方向和竖向方向均有受力产生，且相互咬合，避免接口错位；通过调整梯形阵列的局部梯形面的大小来快速调整拼接状态，实现汽车覆盖件模具接口边的接口波浪。

在制件成型的修边工序，常规修边上下模刀口位置固定，因为制件的修边公差一般较大，偏差出现不影响制件的质量，但在口字型封闭型腔的拼接边最后需要咬合在一起，当修边留量过多时，材料堆叠无法成型，但秀变量边少时制件出现缝隙，无法形成高精度高强度的制件；因此对修边的精准对要求较高，但制件在成型过程中因各种力的作用很难做到精准成型，因此需要修改常规的修边模式，因此建立浮动修边。

步骤四、浮动修边：汽车覆盖件模具的口字型封闭型腔的拼接边需要咬合在一起，当修边留量过多时，制作口字型封闭汽车覆盖件的材料堆叠无法成型，但修边量变少时，口字型封闭汽车覆盖件会出现缝隙，建立浮动修边方法。

所述浮动修边方法为：将汽车覆盖件模具的拼接边的修边区域设计为镶块式，在镶块的背后增加垫片组，使修边位置在垫片组的厚度间浮动，在初始调试阶段，修边量调至最大位置，使封闭接口在封闭时出现缺口，然后根据缺口宽度不断调整垫片数量，进而调节镶块的位置。具体地，所述垫片组包括3mm厚度为0.1mm的垫片，使修边位置在0-3mm间浮动。

步骤五、垂直侧翻：在拉延阶段和修边阶段，汽车覆盖件模具成型模式为上下成型，在形成口字型封闭型腔阶段，即将M型制件转化成U型并封闭成口字型阶段，需要转换成型方向，将冲压方向调整为沿M形制件上断面旋转90度，形成上面侧整、两竖面侧整及底面侧翻的模式，建立四面先后式成型模式，对口字型封闭型腔一次成型。

步骤六、开花式脱料翻边：对垂直侧翻时因形成口字型封闭型腔进行开花式脱料内芯处理，汽车覆盖件模具内芯设计成组合分块模式，分块呈品字形，分别保留口字型上边50mm和两竖边自中位折弯凸起向上20mm至底面的型面部分，形成品字形分体镶块，分体镶块在非工作状态聚拢在一起，品字形分体镶块的周边空档供口字型封闭汽车覆盖件放入和脱模，在成型运动时，先由斜锲机构将品字形分体镶块分开，然后在斜锲机构后边增加墩死垫块固定品字形分体镶块，使品字形分体镶块位置达到口字型封闭汽车覆盖件成型状态，通过所述上面侧整、两竖面侧整及底面侧翻完成口字型封闭汽车覆盖件的成型，口字型封闭汽车覆盖件成型后斜锲机构脱出，品字形分体镶块聚拢，完成制件脱出。成型模式形成品字形分体镶块开花，只选择核心成型部位进行内芯压料，完成开花式脱料翻边。

步骤七、中空闭合成型：所述口字型封闭型腔在翻边闭合成型过程中，因材料成型的多重不确定因素易在闭合区产生各种缺陷，造成局部区域的严重损伤，在闭合区取消成型镶块，形成闭合区中空不成型状态，通过两边侧翻完成闭合，规避闭合区各种调试问题造成的汽车覆盖件模具损伤和批量冲压制件不稳定性。

所述中空闭合成型包括两种模式：①直接将闭合区设置为开花式脱料侧翻的品字形脱芯的分开区；②在闭合区制作让空，让空深度为5-10mm，让空宽度区间根据梯形修边的梯形高度调整，让空宽度区间为：口字型的底边长度-80mm>让空宽度>2*梯形高度+30mm。

步骤八：研调成型：按正常模式进行研合，遇到产品缺陷时重点调整M型制件中V型区域的V圆角和下空式台阶拉延的台阶高度，降低调试难度，快速成型；对接口拼接不良部位，重点调整浮动修边部位的垫片组和局部刃口。

本发明未记载或未详述的部分均为本领域技术人员的常规技术手段。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种口字型封闭汽车覆盖件模具制造方法，其特征在于如下步骤：

步骤一、M 型制件展开设计：口字型封闭汽车覆盖件拉伸工序的汽车覆盖件模具做成M型制件，M型制件有效展开后提供良好的成型空间，后续将M型制件转化成U型时，对M型制件中部的V型区域调整控制U型宽度；

步骤二、下空式台阶拉延：在步骤一的M型制件展开拉延后，对拉延后的汽车覆盖件模具要做进一步的处理，做成下空台阶式，消除后续口字型封闭汽车覆盖件冲压成U型时下部的回弹和成型缺陷；

步骤三、梯形接口的设计：将汽车覆盖件模具接口边设计成30-50mm长的梯形阵列，使封边在横向方向和竖向方向均有受力产生，且相互咬合，避免接口错位；

步骤四、浮动修边：汽车覆盖件模具的口字型封闭型腔的拼接边需要咬合在一起，当修边留量过多时，制作口字型封闭汽车覆盖件的材料堆叠无法成型，但修边量变少时，口字型封闭汽车覆盖件会出现缝隙，建立浮动修边方法；

步骤五、垂直侧翻：在拉延阶段和修边阶段，汽车覆盖件模具成型模式为上下成型，在形成口字型封闭型腔阶段，即将M型制件转化成U型并封闭成口字型阶段，需要转换成型方向，将冲压方向调整为沿M形制件上断面旋转90度，形成上面侧整、两竖面侧整及底面侧翻的模式，建立四面先后式成型模式，对口字型封闭型腔一次成型；

步骤六、开花式脱料翻边：对垂直侧翻时因形成口字型封闭型腔进行开花式脱料内芯处理，汽车覆盖件模具的内芯设计成组合分块模式，分块呈品字形，分别保留口字型上边50mm和两竖边自中位折弯凸起向上20mm至底面的型面部分，形成品字形分体镶块，分体镶块在非工作状态聚拢在一起，品字形分体镶块的周边空档供口字型封闭汽车覆盖件放入和脱模，在成型运动时，先由斜锲机构将品字形分体镶块分开，然后在斜锲机构后边增加墩死垫块固定品字形分体镶块，使品字形分体镶块位置达到口字型封闭汽车覆盖件成型状态，通过所述上面侧整、两竖面侧整及底面侧翻完成口字型封闭汽车覆盖件的成型，口字型封闭汽车覆盖件成型后斜锲机构脱出，品字形分体镶块聚拢，完成制件脱出；

步骤七、中空闭合成型：所述口字型封闭型腔在翻边闭合成型过程中，因材料成型的多重不确定因素易在闭合区产生各种缺陷，造成局部区域的严重损伤，在闭合区取消成型镶块，形成闭合区中空不成型状态，通过两边侧翻完成闭合，规避闭合区各种调试问题造成的汽车覆盖件模具损伤和批量冲压制件不稳定性。

2.根据权利要求1所述的口字型封闭汽车覆盖件模具制造方法，其特征在于：所述步骤一中M型制件展开后汽车覆盖件模具整体在冲压方向无负角，后续冲孔和修边通过单方向冲压完成。

3.根据权利要求2所述的口字型封闭汽车覆盖件模具制造方法，其特征在于：所述M型制件中部的V型区域的V型角角度小于170度，V型区域的中心线穿过汽车覆盖件模具形状的最少区域，避免汽车覆盖件模具形状较多区域后续无法纠正。

4.根据权利要求1-3任一项所述的口字型封闭汽车覆盖件模具制造方法，其特征在于：所述步骤二中下空式台阶拉延设计步骤为：

①中位折弯凸起的建立：增加中位折弯凸起作为凸起纠正回弹台阶，中位折弯凸起的建立位置和高度与口字型封闭型腔的口字型的竖边长度、材料厚度及材料强度相关，中位折弯凸起的建立位置按以下公式建立：

建立位置=竖边长*0.3+/-竖边长*0.15；

所述建立位置为从底面向上的距离，+/-调节区间为避开较多形状的区域，同时下空式台阶的建立不能越过竖向弧面；

中位折弯凸起的建立高度按以下公式建立：

1） 材料屈服强度在220Mpa以下；中位折弯凸起的高度=料厚*0.8+屈服强度/600；

2） 材料屈服强度在220Mpa以上；中位折弯凸起的高度=料厚*1+屈服强度/400；

②拉延下空的处理：拉延下空处理仅操作汽车覆盖件模具的凸模，在中位折弯凸起下方的非成型圆弧弧面做亏，使整体拉延过程中位折弯凸起下方汽车覆盖件模具表面摩擦力降低，做亏从中位折弯凸起台阶向下5mm开始直至口字型封闭型腔的口字型边的底部，料厚1.5mm以下时，做亏量由上至下为0-料厚*0.07；料厚1.5mm以下时，做亏量由上至下为0-料厚*0.05；

中位折弯凸起和拉延下空共同形成下空式台阶，在成型过程中增加凸起纠正回弹台阶，用以修调在建立封闭型腔时产生的回弹等缺陷。

5.根据权利要求4所述的口字型封闭汽车覆盖件模具制造方法，其特征在于：所述步骤三中，通过调整梯形阵列的局部梯形面的大小来快速调整拼接状态，实现汽车覆盖件模具接口边的接口波浪。

6.根据权利要求1-3、5任一项所述的口字型封闭汽车覆盖件模具制造方法，其特征在于：所述步骤四中的浮动修边方法为：将汽车覆盖件模具的拼接边的修边区域设计为镶块式，在镶块的背后增加垫片组，使修边位置在垫片组的厚度间浮动，在初始调试阶段，修边量调至最大位置，使封闭接口在封闭时出现缺口，然后根据缺口宽度不断调整垫片数量，进而调节镶块的位置。

7.根据权利要求6所述的口字型封闭汽车覆盖件模具制造方法，其特征在于：所述垫片组包括3mm厚度为0.1mm的垫片，使修边位置在0-3mm间浮动。

8.根据权利要求7所述的口字型封闭汽车覆盖件模具制造方法，其特征在于：所述步骤六中成型模式形成品字形分体镶块开花，只选择核心成型部位进行内芯压料，完成开花式脱料翻边。

9.根据权利要求1-3、5、7、8任一项所述的口字型封闭汽车覆盖件模具制造方法，其特征在于：所述步骤七的中空闭合成型包括两种模式：

①直接将闭合区设置为开花式脱料侧翻的品字形脱芯的分开区；

②在闭合区制作让空，让空深度为5-10mm，让空宽度区间根据梯形修边的梯形高度调整，让空宽度区间为：口字型的底边长度-80mm>让空宽度>2*梯形高度+30mm。

10.根据权利要求9所述的口字型封闭汽车覆盖件模具制造方法，其特征在于包括步骤八：研调成型：按正常模式进行研合，遇到产品缺陷时重点调整M型制件中V型区域的V圆角和下空式台阶拉延的台阶高度，降低调试难度，快速成型；对接口拼接不良部位，重点调整浮动修边部位的垫片组和局部刃口。

Images