CN114453127B - 一种铜锡共生硫化矿预选分级选矿方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铜锡共生硫化矿预选分级选矿方法，属于选矿技术领域。本发明通过“破碎‑半自磨代替传统洗矿、细碎作业‑振动筛分级Ⅰ、振动筛分级Ⅱ、旋流器分级+振动筛分级Ⅲ‑各粒级差异化预选抛铜锡废石与预先检查分级”相结合的选别工艺流程，有利于提高入选给矿铜锡品位，降低磨矿成本，提高选矿效率，适用于多金属硫化矿铜锡共生矿物分选与回收。

Description

一种铜锡共生硫化矿预选分级选矿方法

技术领域

本发明涉及选矿技术领域，尤其涉及一种铜锡共生硫化矿预选分级选矿方法。

背景技术

铜是与人类关系非常密切的有色金属，由于铜性质的广泛性、特殊性，被广泛地应用于电气、轻工、机械制造、建筑工业、国防工业等领域，在世界有色金属材料的消费中仅次于铝，目前铜金属回收，主要通过浮选铜、湿法电积铜、再生回收铜废料。

锡也是与人类关系非常密切的有色金属，锡的用途很广，主要用于制造锡工艺品、锡与其他金属构成各种合金、制造锡铅焊料、生产化工原料和有机锡。

铜与锡多金属硫化矿分选，一直选用浮选与重选方法进行分选，探索浮选与重选多工艺、多流程综合选别回收。

分选前的准备作业目的是使有用矿物与脉石矿物单体分离，使各种有用矿物相互间单体解离，此外，这一过程还为下一步的选矿分离创造适宜的条件。随着矿石贫化，入选矿石品位低，给分选带来了较大难度，选矿成本增加，所以选别前的分选与分级很重要，X射线智能分选机是利用矿石中不同成分受X射线照射后的不同反应特征进行矿粒分选的机械，X射线分选技术在国外是一种应用成熟的技术，国内X射线分选技术于近年发展起来。根据不同矿石粒度和性质有不同的分级方法。粗粒级物料跳汰分选技术由分选煤矿慢慢转入分选有色金属，在国内外也不断发展。

为进一步提高资源的综合回收，降低选矿成本，减少影响选别铜锡的脉石矿物，提高入选品位，减少多金属细粒矿物的损失，多金属矿物选别前进行预选、分级来提高入选品位、降低选矿成本、增加效益在生产上已经新起，但对于高效综合回收铜锡金属一直是困扰选矿领域的难题，新工艺、多设备组合、新思路的创新也是选矿领域持续研究进步的主题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种铜锡共生硫化矿预选分级选矿方法，所述方法包括对铜锡共生多金属硫化矿选别入选物料进行半自磨破碎+洗矿，X射线分选机预先分选，跳汰机预先分选，预先检查分级，综合提升铜锡的入选品位。

为了提高含铜锡多金属矿物中铜锡综合回收率，本发明的目的在于提供一种铜锡共生硫化矿预选分级选矿方法，为铜锡提前综合回收提供了一种经济高效的途径。

本发明提供了一种铜锡共生硫化矿预选分级选矿方法，所述方法针对铜锡共生矿进行半自磨碎矿+洗矿+振动筛分级Ⅰ、Ⅱ、预先智能选别、预选跳汰选别、预先检查振动筛分级Ⅲ+棒磨闭路分级处理的工艺技术；

(1)半自磨碎矿+洗矿+振动筛分级Ⅰ、Ⅱ包括：

采用SAG 6.7×3.4m半自磨，原矿含-50mm细粒物料占1/3，铜锡、硫结合共生矿，锡石矿物的嵌布粒度较粗，而硫化铜矿物嵌布粒度较细，考虑综合回收需要洗矿，减少锡石磨矿中产生的次生矿泥，半自磨给矿物料粒度＜180mm，磨机排矿物料粒度＜50mm，磨矿浓度70-75％，磨机混合充填率＞40％，介质充填率在8％-11％，保证磨矿物料的流动性和矿石破碎冲击力；半自磨排矿物料进入双层直线振动筛分级Ⅰ，经过水洗和筛分形成三种物料产品，-50mm～+15mm物料、-15～2mm物料、-2mm物料；-2mm物料进入单层直线振动筛分级Ⅱ，筛分形成两种物料产品，-2mm～+1mm物料、-1mm物料。针对-50mm～+15mm物料经过XRT-1400分选机；针对-15～+2mm与-2mm～+1mm粒级物料合并在一起进入跳汰机，抛除铜品位＜0.043％、锡品位＜0.049％的物料，精矿则进入棒磨机再磨；针对-1mm以下物料进入棒磨机的闭路分级流程；

(2)预先智能选别包括：

针对-50mm～+15mm物料经过XRT-1400分选机,矿石通过皮带将矿石输送至分选机尾部的电机振动斗中，振动斗斗面将矿石均匀平铺在整个画幅上，使矿石均匀的落入分选机内部运输皮带，矿石运行至射线探测器处，通过X射线源及传感器接收成像取得矿石信息，再传输至分选机矿石处理软件对收集的信息进行智能分析，通过国际最先进的AI算法技术，经计算机精准、快速的分析判断将矿物分为“精矿”和“废石”，继而向高速气动执行机构发出动作指令，实现精准打击，完成精矿与废石的分选，识别出铜品位≥0.043％、锡品位≥0.049％的物料，同时将矿石坐标传输给计算机系统，经过计算机系统处理后传输给喷气电磁阀进行下一步处理，气阀反应动作时间为1ms，设备处理引擎可以精确的控制电磁阀的通断时机和持续时间，在接收到计算机发送的指令后成功喷射含目的矿物的矿石，实现矿石的智能分选，智能分选出来的精矿返回至半自磨进行再磨。

(3)预先跳汰选别包括

针对-15mm～+1mm物料经过跳汰机,根据不同矿种矿石的不同比重,跳汰机床层自动控制系统,自动调整床层厚度实现自动连续排矿,上层为废石,经过提升抓斗脱水后抛除,抛除铜品位≥0.043％、锡品位≥0.049％的物料,下层为精矿,经过提升抓斗脱水后进入磨矿分级系统。

(4)预先检查分级+棒磨闭路分级包括

针对-15～+1mm物料，经过跳汰机选别后精矿由棒磨进行再磨，磨后进入

旋流器进行分级；细粒部分：筛下物料经过/>

旋流器进行预先分级，保证旋流器压力50～80kPa，提前得到-0.074mm物料；粗粒部分：+0.074mm物料，再次经过筛孔尺寸为0.2mm的五层高频振动筛进行分级，+0.2mm物料进入棒磨机再磨，-0.2mm物料与圆筒隔渣筛筛下物料合并一起进入浮选选铜和硫作业，尾矿进入重选摇床选锡作业。

优选地，采用半自磨进行矿石“破碎+洗矿+分级”的磨矿与分级方式，对原矿的细粒部分物料进行提前回收，避免次生矿泥产生，筛分面长度长、筛孔尺寸不同，冲洗水量大，对粗粒矿石表面附着的细粒矿石进行清洗，具体步骤如下：

(1)先采用SAG6.7×3.4m半自磨，6.7m高度、145mm提升条厚度提升后，物料与物料、介质与物料之间冲击、研磨对粗粒矿石进行破碎；半自磨排矿口采用10块开孔50mm衬板，排出硬度较大、-50mm物料；半自磨排矿口采用14块开孔25mm衬板，能够快速排出给矿细粒部分物料，减少嵌布粒度较粗的锡石矿物过粉碎，避免细粒物料过粉碎、产生次生矿泥，对细粒物料进行提前回收。

(2)双层直线振动筛设备筛面长6m，上层筛筛孔采用10×15mm、下层筛筛孔采用2×10mm，筛分时间较长，减少筛孔堵塞，筛分效率高。

(3)双层直线振动筛冲洗水量30t/h，占原矿矿量18％，有效的对粗粒矿石表面附着的细粒矿石进行清洗，保证智能分选机的分选效果，减少棒磨机对细粒物料的过磨，减少铜锡金属损失，节约选矿成本。

优选地，半自磨碎矿后，细粒物料提前进行分级回收，旋流器分级沉砂部分进行再次筛分，兼顾铜锡金属的回收采用棒磨机进行磨矿：

(1)原矿筛下物料-0.074mm物料，占原矿物料28～38％，其中铜金属占30-45％、锡金属占23-35％，磨矿前由

旋流器提前进行分级，提高物料处理量，减少入磨金属损失，降低磨矿成本。

(2)

旋流器沉砂物料，其中夹杂部分-0.074mm细粒物料，占旋流器给矿13～18％，此部分物料经过五层高频振动筛筛分，+0.2mm物料进入棒磨机再磨，-0.2mm物料与圆筒隔渣筛筛下物料合并一起进入浮选选铜和硫作业，尾矿进入重选摇床选锡作业，本选厂和工艺所搭配云锡式摇床选别粒级范围＞0.019mm，减少锡金属过磨损失。

(3)棒磨机磨矿产品粒度均匀，适合于粗磨，磨机排矿粒度要求-0.2mm占90％±2％，能有效兼顾回收铜锡两种金属矿物，减少锡矿物进入棒磨机产生过粉碎，提前进入选别作业，减少锡金属损失。

优选地，分选机能够同时满足铜锡多金属的分选要求：

(1)智能分选机给矿粒度选别在-50～+15mm,给矿粒度粗、粒度范围较宽；

(2)双层直线振动筛的高频振动与冲洗水量大，分选机给矿物料表面附着细粒部分物料特别少，给矿含水＜5％，提高了智能分选效果；

(3)智能分选机根据给矿物料的变化，可以及时的对分选机选矿模型进行快速修改，改变喷嘴对入选物料精矿的打击，同时精准有效的分选出铜品位＞0.043％、锡品位＞0.049％的物料，抛除铜锡＜0.5个百分点金属率的物料，同时得到铜锡富集比1.6倍或＞1.6倍的物料，最终实现矿石的智能分选。

优选地，经过X射线智能分选机抛除粗粒级别后，-15mm～+1mm粒级物料经过跳汰机，同时满足铜锡多金属的分选要求：

(1)跳汰机适用于粗粒分选，-15mm～+1mm粒级物料，分选效果好。

(2)床层厚度液位自动控制系统，自动控制系统包括床层厚度测量装置、可编程逻辑控制器、调速装置，床层厚度测量装置用来测量重物料床层的厚度，可编程逻辑控制器将测量的厚度数据处理后传输给调速装置，调速装置调节跳汰机排料装置的排料量，控制重物料床层的厚度在设定的限值范围内，整个过程实现了自动控制，省时省力，及时有效的控制了重物料床层的厚度。

(3)跳汰机根据给矿物料的变化，通过床层液位自动控制和对产品品质要求，及时的对给矿物料分层进行分析，自动加速、减速排矿，稳定床层厚度、冲程、冲次，同时分选出铜品位＞0.043％、锡品位＞0.049％的物料，抛除铜锡＜4个百分点金属率的物料，同时得到铜锡富集比为1.7倍或＞1.7倍的物料，最终实现铜锡矿石的综合分选。

本发明首先将原矿进行破碎粒度至160-180mm，再经过半自磨进行洗矿、破碎，半自磨排矿进入双层直线振动筛Ⅰ，-50mm～+15mm粒级进入穿透型射线工业智能分选机，抛除铜品位＜0.043％、锡品位＜0.049％的物料，-15mm～+1mm粒级进入跳汰机，继续抛除铜品位＜0.043％、锡品位＜0.049％的物料，抛除的物料铜锡金属含量相对整个系统原矿小于0.5％个金属率，-15mm～+2mm粒级进入棒磨机，-2mm粒级物料进入隔粗振动筛Ⅱ，-2mm～+1mm粒级与-15mm～+2mm粒级(跳汰精矿产品进入棒磨机)合并进入棒磨机，棒磨机排矿和-1mm粒级进入φ500旋流器进行分级，旋流器分级溢流-0.074mm粒级部分经过圆筒隔渣筛，旋流器分级沉砂+0.074mm进入0.2mm五层高频振动筛筛网，筛上产品进入棒磨机，筛下产品与φ500旋流器隔渣溢流(圆筒隔渣筛筛下产品)合并进入铜锡选别作业。

本发明通过“破碎-半自磨代替传统洗矿+中、细碎作业-振动筛分级Ⅰ、振动筛分级Ⅱ、旋流器分级+振动筛分级Ⅲ-各粒级差异化预选抛铜锡废石与预先检查分级”相结合的选别工艺流程，有利于提高入选给矿铜锡品位，降低磨矿成本，提高选矿效率，适用于多金属硫化矿铜锡共生矿物分选与回收。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1.本发明采用半自磨与双层直线振动筛联动，对原矿进行破碎、洗矿、筛分分级，对原矿含泥较多的矿石存在很大优势，给智能分选创造了给矿含水＜5％的物料。

2.采用X射线智能分选机，通过X射线与图像分析仪、喷嘴、计算机软件、各矿种模型，对铜锡共生硫化矿进行分选，与常规的分选铜锡分选方法完全不同，优点在于X射线分选技术已经发展的相对成熟，并且能够用于铜锡共生矿中铜、锡两种矿物的分选，在细磨前抛除铜锡品位低的废石，提高浮选选铜，重选选锡的入选品位。

3.采用跳汰机，根据对产品质量要求，通过床层厚度液位自动控制系统，PLC控制用来测量、调整重物料床层的厚度，自动控制排料量，最终有效抛除铜锡品位低的废石，省时省力，能够用于铜锡共生矿物的分选，提高浮选选铜，重选选锡的入选品位。

4.采用预先筛分+分级+检查筛分分级方法，结合半自磨碎矿筛分后物料-0.074mm占比、铜矿物嵌布粒度细、锡矿物嵌布粒度粗，合理物料进行提前分级出-0.074mm物料进行选别，减少过粉碎，提高原矿处理量，减少磨矿成本，减少尾矿堆存成本，解决环保问题，为浮选选铜，重选选锡创造适宜的入选粒度。

5.本发明运用于大屯锡矿选矿车间4000t/d系统取得良好的经济效益。

附图说明

图1为本发明铜锡共生硫化矿预选分级选别工艺流程图；

图2为常规铜锡共生硫化矿预先选别工艺原则流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本发明所保护的范围。

下述实施例中所述试验方法或测试方法，如无特殊说明，均为常规方法；所述原料和助剂，如无特殊说明，均从常规商业途径获得，或以常规方法制备。

一种铜锡共生硫化矿预选分级选矿方法，所述方法包括对铜锡共生多金属硫化矿选别入选物料进行半自磨破碎+洗矿，X射线分选机预先分选，跳汰机预先分选，预先检查分级，综合提升铜锡的入选品位。

具体步骤如下：

(1)原矿经过6.7×3.4m半自磨后，磨矿浓度70-75％，根据原矿性质可以改变半自磨转速，磨机排矿物料至-50mm以下进入双层直线振动筛。

(2)双层直线振动筛将半自磨排矿物料分为三种物料，-50～+15mm物料、-15～+2mm物料、-2mm物料。

(3)-50～+15mm物料进入XRT-1400分选机，铜品位＞0.043％、锡品位＞0.049％的物料，作为返砂再次进入半自磨再磨，铜品位＜0.043％、锡品位＜0.049％的物料作为废石抛除。

(4)-15～+1mm物料进入跳汰机，铜品位＞0.043％、锡品位＞0.049％的物料，进入磨矿分级作业，铜品位＜0.043％、锡品位＜0.049％的物料作为废石抛除。

(5)棒磨机的排矿与-1mm物料一起进入渣浆泵，一起给入φ500mm旋流器进行分级。

(6)-2mm物料进入渣浆泵，给入筛孔尺寸为1mm单层振动筛，+1mm物料与-15～+2mm物料合并一起进入棒磨机；-1mm物料进入渣浆泵，由泵输送至φ500mm旋流器，保证φ500mm旋流器压力值在50～80kPa进行分级，旋流器溢流-0.074mm进入圆筒隔渣筛后，丢除渣子，其余物料进入浮选选铜作业，旋流器沉砂+0.074mm进入筛孔为0.2mm五层高频振动筛，筛下物料和旋流器溢流-0.074mm经过圆筒隔渣筛丢除渣子后物料一起进入混合浮选作业，筛上物料进入棒磨机，磨矿浓度70％，排矿粒度-0.2mm占90％。

实施例1

云南某铜锡硫化矿预选分级选矿方法，具体操作如下：

1.原矿性质条件：

原矿石属原生铜锡共生硫化矿矿，矿石中金属矿物主要是黄铜矿，次为锡石、黄铁矿、磁铁矿和磁黄铁矿；脉石矿物以硅酸盐类矿物、石英、方解石为主，其次是辉石、云母等。原矿含铜品位0.40-0.58％、含锡品位1.21-2.02％、含铁品位17-22％、含硫品位9-14％；锡矿物主要为锡石，锡石占用率达到98％以上，黄铜矿嵌布粒度分布在0.074mm-0.037mm之间。原矿磨矿粒度-200目含量58-60％条件下锡石以单体存在且解离60％左右，铜矿物单体解离50％。

2.选矿工艺流程：

本发明应用前：粗碎→中碎→振动筛→细碎→振动筛→棒磨。

本发明应用后：半自磨→振动筛→预先智能分选→预先跳汰分选→旋流器分级→振动筛筛分的选矿工艺流程结构。主要步骤及其工艺技术参数特点如下：

(1)通过PID调节控制半自磨给矿量稳定，根据半自磨浓度70-75％电动调节阀对半自磨兑水进行实时调节，根据给矿性质、半自磨轴压、半自磨电流通过变频器实时调节半自磨转速，实现物料破碎与能耗的最佳。

(2)半自磨排矿后经过双层直线振动筛将半自磨排矿物料分为三种物料，-50～+15mm物料、-15～+2mm物料、-2mm物料。-50～+15mm物料进入XRT-1400分选机，-15～+1mm物料进入跳汰机，棒磨机的排矿与-1mm物料一起进入渣浆泵，一起给入φ500mm旋流器进行分级。

(3)X射线智能分选机，气压要求＞0.8Mpa，水压要求＞0.25Mpa，给矿物料含水＜5％，分选抛出铜品位＜0.043％、锡品位＜0.049％的，抛废作业效率为31.90％。

(4)跳汰机，冲程12～20mm，冲次230～255次/min，床层厚度22～33mm，分选抛出铜品位＜0.043％、锡品位＜0.049％的物料，抛废的作业效率为27.33％。

(5)进入φ500mm旋流器物料，保证φ500mm旋流器压力值在50～80kPa进行分级，分级粒度为0.074mm。

(6)进入棒磨机物料：磨矿浓度70％，排矿粒度-0.2mm占90％。

实施例2

云南某铜锡硫化矿预选分级选矿方法，具体操作如下：

1.某矿种原矿性质条件：

原矿石属原生铜锡共生硫化矿矿，矿石中金属矿物主要是黄铜矿，次为锡石、黄铁矿、磁黄铁矿；脉石矿物以硅酸盐类矿物、石英、方解石为主。原矿含铜品位0.3-0.40％、含锡品位0.28-0.46％、含铁品位5-10％、含硫品位5-8％；锡矿物主要为锡石，黄铜矿嵌布粒度分布在0.074mm-0.037mm之间。原矿磨矿粒度-200目含量55-58％条件下锡石以单体存在且解离50％左右，铜矿物单体解离40％。

2.选矿工艺流程：

本发明应用前：粗碎→中碎→振动筛→细碎→振动筛→棒磨。

本发明应用后：半自磨→振动筛→预先智能分选→预先跳汰分选→旋流器分级→振动筛筛分的选矿工艺流程结构。主要步骤及其工艺技术参数特点如下：

(1)通过PID调节控制半自磨给矿量稳定，根据半自磨浓度65-70％电动调节阀对半自磨兑水进行实时调节，根据给矿性质、半自磨轴压、半自磨电流通过变频器实时调节半自磨转速，实现物料破碎与能耗的最佳。

(2)半自磨排矿后经过双层直线振动筛将半自磨排矿物料分为三种物料，-50～+15mm物料、-15～+2mm物料、-2mm物料。-50～+15mm物料进入XRT-1400分选机，-15～+1mm物料进入跳汰机，棒磨机的排矿与-1mm物料一起进入渣浆泵，一起给入φ500mm旋流器进行分级。

(3)X射线智能分选机，气压要求＞0.8Mpa，水压要求＞0.25Mpa，给矿物料含水＜6％，分选抛出铜品位＜0.043％、锡品位＜0.049％的物料，抛废作业效率为40.22％。

(4)跳汰机，冲程11～18mm，冲次220～235次/min，床层厚度20～30mm，分选抛出铜品位＜0.043％、锡品位＜0.049％的物料，抛废的作业效率为34.33％。

(5)进入φ500mm旋流器物料，保证φ500mm旋流器压力值在80～100kPa进行分级，分级粒度为0.074mm。

(6)进入棒磨机物料：磨矿浓度67％，排矿粒度-0.2mm占88％。

实施例3

云南某铜锡硫化矿预选分级选矿方法，具体操作如下：

1.原矿性质条件：

原矿石属原生铜锡共生硫化矿矿，矿石中金属矿物主要是黄铜矿，次为锡石、黄铁矿、磁铁矿和磁黄铁矿；脉石矿物以硅酸盐类矿物、石英、方解石为主。原矿含铜品位0.35-0.40％、含锡品位0.55-0.58％、含铁品位10-14％、含硫品位5-6％；锡矿物主要为锡石，黄铜矿嵌布粒度分布在0.074mm-0.037mm之间。原矿磨矿粒度-200目含量60-62％条件下锡石以单体存在且解离65％左右，铜矿物单体解离55％。

2.选矿工艺流程：

本发明应用前：粗碎→中碎→振动筛→细碎→振动筛→棒磨。

本发明应用后：半自磨→振动筛→预先智能分选→预先跳汰分选→旋流器分级→振动筛筛分的选矿工艺流程结构。主要步骤及其工艺技术参数特点如下：

(1)通过PID调节控制半自磨给矿量稳定，根据半自磨浓度70-75％电动调节阀对半自磨兑水进行实时调节，根据给矿性质、半自磨轴压、半自磨电流通过变频器实时调节半自磨转速，实现物料破碎与能耗的最佳。

(2)半自磨排矿后经过双层直线振动筛将半自磨排矿物料分为三种物料，-50～+15mm物料、-15～+2mm物料、-2mm物料。-50～+15mm物料进入XRT-1400分选机，-15～+1mm物料进入跳汰机，棒磨机的排矿与-1mm物料一起进入渣浆泵，一起给入φ500mm旋流器进行分级。

(3)X射线智能分选机，气压要求＞0.8Mpa，水压要求＞0.25Mpa，给矿物料含水＜5％，分选抛出铜品位＜0.043％、锡品位＜0.049％的物料，抛废作业效率为49.22％。

(4)跳汰机，冲程13～23mm，冲次220～250次/min，床层厚度22～30mm，分选抛出铜品位＜0.043％、锡品位＜0.049％的物料，抛废作业效率为30.22％。

(5)进入φ500mm旋流器物料，保证φ500mm旋流器压力值在50～60kPa进行分级，分级粒度为0.074mm。

(6)进入棒磨机物料：磨矿浓度69％，排矿粒度-0.2mm占92％。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种铜锡共生硫化矿预选分级选矿方法，其特征在于，所述方法针对铜锡共生矿进行半自磨碎矿+洗矿+振动筛分级、预先智能选别、预选跳汰选别、预先检查振动筛分级Ⅲ+棒磨闭路分级处理的工艺技术；

(1)半自磨碎矿+洗矿+振动筛分级包括：

采用SAG 6.7×3.4m半自磨，原矿含-50mm细粒物料占1/3，铜锡、硫结合共生矿，锡石矿物的嵌布粒度较粗，而硫化铜矿物嵌布粒度较细，综合回收需要洗矿，减少锡石磨矿中产生的次生矿泥，半自磨给矿物料粒度＜180mm，磨机排矿物料粒度＜50mm，磨矿浓度70-75％，磨机混合充填率＞40％，介质充填率在8％-11％；半自磨排矿物料进入双层直线振动筛分级Ⅰ，经过水洗和筛分形成三种物料产品，-50mm～+15mm物料、-15～2mm物料、-2mm物料；-2mm物料进入单层直线振动筛分级Ⅱ，筛分形成两种物料产品，-2mm～+1mm物料、-1mm物料，针对-50mm～+15mm物料经过XRT-1400分选机；针对-15～+2mm与-2mm～+1mm粒级物料合并在一起进入跳汰机，抛除铜品位＜0.043％、锡品位＜0.049％的物料，精矿则进入棒磨机再磨；针对-1mm以下物料进入棒磨机的闭路分级流程；

(2)预先智能选别包括：

针对-50mm～+15mm物料，将矿石送至XRT-1400分选机尾部的电机振动斗中，使矿石均匀平铺在整个画幅上，接着将矿石运行至射线探测器处，通过X射线源及传感器接收成像取得矿石信息，再传输至分选机矿石处理软件对收集的信息进行智能分析，完成精矿与废石的分选，识别出铜品位≥0.043％、锡品位≥0.049％的物料，实现矿石的智能分选，智能分选出来的精矿返回至半自磨进行再磨；

(3)预先跳汰选别包括

针对-15mm～+1mm物料经过跳汰机，根据不同矿种矿石的不同比重，跳汰机床层自动控制系统，自动调整床层厚度实现自动连续排矿，上层为废石，经过提升抓斗脱水后抛除，抛除铜品位≥0.043％、锡品位≥0.049％的物料，下层为精矿，经过提升抓斗脱水后进入磨矿分级系统；

(4)预先检查分级+棒磨闭路分级包括

针对-15～+1mm物料，经过跳汰机选别后精矿由棒磨进行再磨，磨后进入

旋流器进行分级；细粒部分：筛下物料经过/>

旋流器进行预先分级，保证旋流器压力50～80kPa，提前得到-0.074mm物料；粗粒部分：+0.074mm物料，再次经过筛孔尺寸为0.2mm的五层高频振动筛进行分级，+0.2mm物料进入棒磨机再磨，-0.2mm物料与圆筒隔渣筛筛下物料合并一起进入浮选选铜和硫作业，尾矿进入重选摇床选锡作业。

2.根据权利要求1所述的铜锡共生硫化矿预选分级选矿方法，其特征在于，采用半自磨碎矿+洗矿+振动筛分级方式，具体步骤如下：

(1)先采用SAG 6.7×3.4m半自磨，6.7m高度、145mm提升条厚度提升后，物料与物料、介质与物料之间冲击、研磨对粗粒矿石进行破碎；半自磨排矿口采用10块开孔50mm衬板，排出-50mm物料；半自磨排矿口采用14块开孔25mm衬板，对细粒物料进行提前回收；

(2)双层直线振动筛设备筛面长6m，上层筛筛孔采用10×15mm、下层筛筛孔采用2×10mm；

(3)双层直线振动筛冲洗水量30t/h，占原矿矿量18％。

3.根据权利要求1所述的铜锡共生硫化矿预选分级选矿方法，其特征在于，采用所述半自磨碎矿后，细粒物料提前进行分级回收，旋流器分级沉砂部分进行再次筛分，兼顾铜锡金属的回收采用棒磨机进行磨矿：

(1)原矿筛下物料-0.074mm物料，占原矿物料28～38％，其中铜金属占30-45％、锡金属占23-35％，磨矿前由

旋流器提前进行分级；

(2)

旋流器沉砂物料，其中夹杂部分-0.074mm细粒物料，占旋流器给矿13～18％，此部分物料经过五层高频振动筛筛分，+0.2mm物料进入棒磨机再磨，-0.2mm物料与圆筒隔渣筛筛下物料合并一起进入浮选选铜和硫作业，尾矿进入重选摇床选锡作业，本选厂和工艺所搭配云锡式摇床选别粒级为0.019mm；

(3)棒磨机磨矿产品粒度均匀，适合于粗磨，磨机排矿粒度要求-0.2mm占90％±2％。

4.根据权利要求1所述的铜锡共生硫化矿预选分级选矿方法，其特征在于，所述分选机能够同时满足铜锡多金属的分选要求：

(1)智能分选机给矿粒度选别在-50～+15mm之间，给矿含水＜5％；

(2)智能分选机分选出铜品位＞0.043％、锡品位＞0.049％的物料，抛除铜锡＜0.5个百分点金属率的物料，同时得到铜锡富集比1.6倍的物料，实现矿石的智能分选。

5.根据权利要求4所述的铜锡共生硫化矿预选分级选矿方法，其特征在于，经过所述智能分选机抛除粗粒级别后，-15mm～+1mm粒级物料经过跳汰机，同时满足铜锡多金属的分选要求：

(1)跳汰机分选-15mm～+1mm粒级物料；

(2)床层厚度液位自动控制系统控制重物料床层的厚度；

(3)跳汰机根据给矿物料的变化，通过床层液位自动控制和对产品品质要求，及时的对给矿物料分层进行分析，自动加速、减速排矿，稳定床层厚度、冲程、冲次，同时分选出铜品位＞0.043％、锡品位＞0.049％的物料，抛除铜锡＜4个百分点金属率的物料，同时得到铜锡富集比1.7倍的物料，最终实现铜锡矿石的综合分选。

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