CN114434707A - 一种柔性树脂压料芯及其生产方法 - Google Patents

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翟海峰
陶永
王立然
肖贺
张云川
刘延飞
安晓亮
李景坡
魏佳策
袁立稳
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Abstract

本发明公开了一种柔性树脂压料芯的生产方法，步骤如下：S1、基座的金属型面粗加工后喷砂处理，然后进行清洗；S2、在基座的粗加工面增加交叉角度的螺纹孔，表面清洗后使用泡沫腔体密封；S3、将准备好的树脂材料浇筑到腔体与基座之间，进行固化；S4、树脂材料固化后去除泡沫腔体，然后依据优化的加工数据加工树脂型面，压芯即可达到95％‑100％的研合率，实现压料芯“零”研合。本发明采用上述的一种柔性树脂压料芯及其生产方法，增强环氧树脂与铸铁压芯的结合强度，减小树脂型面高度，扩大适用范围，降低材料成本。

Description

一种柔性树脂压料芯及其生产方法
技术领域
本发明涉及冲压模具技术领域，尤其是涉及一种柔性树脂压料芯及其生产方法。
背景技术
冲压模具生产过程中，工序件放在凸模上，压料芯在工序件上方，通过压料芯提供足够的压料力，保证冲压过程中制件位置稳定，边缘位置不发生攒动。现有冲压模具主要采用金属压料芯，金属压料方式为现阶段模具压料的主流方式，普遍采用研配的方式来保证压料芯对制件着色、精度、面品的要求。但通过多年的使用，传统压料芯在生产、调试过程中，压伤、着色不良、研配周期长等缺点逐渐被放大。另外，还存在劳动强度大、加工成本高、调试周期长的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种柔性树脂压料芯及其生产方法，增强环氧树脂与铸铁压芯的结合强度，减小树脂型面高度，扩大适用范围，降低材料成本。
为实现上述目的，本发明提供了一种柔性树脂压料芯的生产方法，步骤如下：
S1、基座的金属型面粗加工后喷砂处理，然后进行清洗；
S2、在基座的粗加工面增加交叉角度的螺纹孔，表面清洗后使用泡沫腔体密封；
S3、将准备好的树脂材料浇筑到腔体与基座之间，进行固化；
S4、树脂材料固化后去除泡沫腔体，然后依据优化的加工数据加工树脂型面，压芯即可达到95％-100％的研合率，实现压料芯“零”研合。
优选的，压料芯的材质为树脂材料，基座的材质为铸铁材质。
优选的，步骤S2中，对粗加工面首先进行水清洗，然后使用有机溶剂清洗。
优选的，步骤S2中，泡沫腔体内壁粘贴美纹胶带，使泡沫腔体内壁固定，然后在美纹胶带上喷涂脱模剂。
优选的，泡沫腔体与铸件基座之间密封，密封时第一层使用耐温胶条进行密封，胶条两侧都粘贴美纹胶带，第二层使用耐温橡皮泥进行密封。
优选的，步骤S3中，在真空搅拌桶内进行树脂搅拌，保持材料真空状态，树脂材料抽真空去气泡5min后，再搅拌2-3min。
优选的，步骤S4中压料芯型面加工数据优化，Z向设置0.5mm均匀压缩量，对于侧壁位置，两侧压缩量之和为0.5-0.6mm。
因此，本发明采用上述一种柔性树脂压料芯及其生产方法，具有如下技术优势：
(1)树脂柔性型面代替金属压料面，实现压料功能无需研合。
(2)现有冲压模具树脂压料芯中紧固螺钉的使用使树脂型面的厚度较厚，一定程度上限制的冲压树脂压芯的使用范围，同时增加的树脂材料成本相对较高。本发明的压料面采用环氧树脂材料，基座采用铸铁材质。铸件基座连接面喷砂处理，增加表面粗糙化程度，增加连接性能。
(3)铸铁基座表面增加交叉方向的螺纹孔，增加树脂与铸件的连接性能，避免大批量生产过程中树脂型面脱离。
(4)泡沫腔体表面粘贴美纹胶带和喷涂脱模剂，方便浇铸树脂固化后去除泡沫腔体，取消泡沫腔体与树脂连接面处泡沫腔体的数控加工。同时，材料成本相对使用树脂固化成本降低，去除泡沫腔体的加工成本降低。
(5)树脂材料混合前进行抽真空处理，可减少混合后浇铸前的等待时间，材料流动性好，充分铸入铸件基座的各个表面，连接性能加强。
(6)加工数据优化后，树脂型面可实现“零”研合，型面加工后即可达到目标研合率要求。
连接性能加强后，保留的树脂型面厚度(8-10)mm。树脂浇铸时设置加工余量10mm，树脂总浇铸厚度在(18-20)mm。在保证工作性能的前提下树脂直材成本降低50％。树脂型面厚度(8-10)mm，铸件强度加强，可应用范围加大。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1是基座上螺纹孔的实施例一示意图；
图2是基座上螺纹孔的实施例二示意图；
图3是基座上螺纹孔的实施例三示意图；
图4是基座上螺纹孔的实施例四示意图；
图5是基座上螺纹孔的实施例一受力示意图；
图6是基座上螺纹孔的实施例二受力示意图；
图7是基座上螺纹孔的实施例三受力示意图；
图8是本发明柔性树脂压料芯的生产方法中实施例五的示意图；
图9是本发明柔性树脂压料芯的生产方法中实施例六的示意图。
附图标记
1、基座；2、压料芯；3、螺纹孔；4、美纹胶带；5、耐温胶带；6、耐温橡皮泥；7、树脂；8、粗加工面；9、精加工面。
具体实施方式
以下通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步说明。
除非另外定义，本发明使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。
如图所示，一种柔性树脂压料芯的生产方法，步骤如下：
S1、基座的金属型面粗加工后喷砂处理，然后进行清洗；
压料芯的材质为树脂材料，基座的材质为铸铁材质。
树脂浇铸的金属基座表面进行喷砂处理工艺，此方式可增加加工型面的表面粗糙度，即可增加树脂型面与铸件基座表面的连接面积，增加连接性。
S2、在基座的粗加工面增加交叉角度的螺纹孔，表面清洗后使用泡沫腔体密封；
铸件基座连接面加工方向交叉的螺纹孔，树脂铸入螺纹孔内，树脂受压时，材料流动方向的多样性和脱离阻力方向多样性增加，可有效增加树脂型面与铸件基座的连接性。
对粗加工面首先进行水清洗，然后使用有机溶剂清洗。
泡沫腔体内壁粘贴美纹胶带，使泡沫腔体内壁固定，然后在美纹胶带上喷涂脱模剂，为浇铸后泡沫腔体去除方便。泡沫腔体与铸件基座之间密封，密封时第一层使用耐温胶条进行密封，胶条两侧都粘贴美纹胶带，保证密封的同时方便浇铸后去除方便；第二层使用耐温橡皮泥进行密封，防止因操作差别有材料溢出时能够进行有效封堵。
S3、将准备好的树脂材料浇筑到腔体与基座之间，进行固化；
在真空搅拌桶内进行树脂搅拌，保持材料真空状态，树脂材料抽真空去气泡5min后，再搅拌2-3min。抽真空处理，可减少混合后浇铸前的等待时间，材料流动性好，充分铸入铸件基座的各个表面，连接性能加强。
压芯增加螺纹孔孔后，树脂受F向的压力，树脂受力流动方向除了F1、F2向，还有F3-F6，树脂流动方向复杂性增加，在一定区域内树脂与型面的连接面积增大，分离阻力增大，即增加了连接性能，提高模具使用性能。
如图4，铸件基座浇铸表面配打交叉的直螺纹孔和斜螺纹孔，此方式能有效加强树脂与铸件型面的连接性。
S4、树脂材料固化后去除泡沫腔体，然后加工树脂型面，经过研合即可。
本发明记载的方法有效保证浇铸腔体的内部形状并在树脂固化后泡沫腔体和树脂型面能分离方便。去除后外部腔体后的树脂型面表面光滑，设计的加工余量高度可降低，减少树脂材料使用量。
加工后树脂型面厚度10-15mm，树脂浇铸时设置加工余量10mm，树脂总浇铸厚度在18-20mm。在保证工作性能的前提下树脂直材成本降低50％，在保证工作性能的前提下能有效节约直材成本。树脂型面厚度还保证铸件强度加强，可应用范围加大。
实施例一
树脂材料按如下配比，经现场验证生产状态好。
材料 PC-3451 PH-3911-1 PH-3952-1 硬度
配比 100 65 52 邵氏A85
搅拌前去气泡，料筒体积是PC-3451的5倍，1升用5升的料筒。真空泵抽真空5min。PH-3911/PH3952重复上述步骤操作。
真空搅拌桶内进行树脂搅拌，保持材料真空状态，总搅拌用时3-4分钟，树脂混合后到浇铸完毕尽量控制在20分钟内，树脂搅拌后会铸件固化，流动速度逐渐减小。减少搅拌用时，可更好的保持初始浇铸时树脂的流动性，使材料能够充分流入螺纹孔，增加连接性。
因此，本发明采用上述一种柔性树脂压料芯及其生产方法，增强环氧树脂与铸铁压芯的结合强度，减小树脂型面高度，扩大适用范围，降低材料成本。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明技术方案的精神和范围。

Claims (6)

1.一种柔性树脂压料芯的生产方法，其特征在于，步骤如下：
S1、基座的金属型面粗加工后喷砂处理，然后进行清洗；
S2、在基座的粗加工面增加交叉角度的螺纹孔，表面清洗后使用泡沫腔体密封；
S3、将准备好的树脂材料浇筑到腔体与基座之间，进行固化；
S4、树脂材料固化后去除泡沫腔体，然后依据优化的加工数据加工树脂型面，实现压料芯零研合。
2.根据权利要求1所述的一种柔性树脂压料芯的生产方法，其特征在于：压料芯的材质为树脂材料，基座的材质为铸铁材质。
3.根据权利要求1所述的一种柔性树脂压料芯的生产方法，其特征在于：步骤S2中，对粗加工面首先进行水清洗，然后使用有机溶剂清洗。
4.根据权利要求1所述的一种柔性树脂压料芯的生产方法，其特征在于：步骤S2中，泡沫腔体内壁粘贴美纹胶带，使泡沫腔体内壁固定，然后在美纹胶带上喷涂脱模剂。
5.根据权利要求1所述的一种柔性树脂压料芯的生产方法，其特征在于：步骤S2中，泡沫腔体与铸件基座之间密封，密封时第一层使用耐温胶条进行密封，胶条两侧都粘贴美纹胶带，第二层使用耐温橡皮泥进行密封。
6.根据权利要求1所述的一种柔性树脂压料芯的生产方法，其特征在于：步骤S3中，在真空搅拌桶内进行树脂搅拌，保持材料真空状态，树脂材料抽真空去气泡5min后，再搅拌2-3min。
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