CN114426891A - 一种用于醇基燃料的添加剂及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于醇基燃料的添加剂及其制备方法和应用，所述添加剂由如下体积百分含量的组分制得：橡胶防高温降解组分10％～15％、橡胶防腐蚀组分40％～55％和橡胶抗老化硬化组分35％～50％。本发明通过添加剂中各原料组分的限定，经各组分协同后含有亲水的极性基团和亲油性的非极性双基团结构相互作用，在与橡胶接触中具有较好的表面活性、吸附性从而让橡胶表面产生了较好的高温抗氧化、老化溶胀膜，阻止燃料侵入橡胶内部，达到橡胶圈、橡胶垫在醇基燃料应用中抗老化抗溶胀的目的；进而通过将添加剂加入到醇基燃料中后，全面降低醇基燃料溶胀老化腐蚀橡胶和塑胶。
Description
技术领域
本发明涉及醇基燃料技术领域，具体涉及一种用于醇基燃料的添加剂及其制备方法和应用。
背景技术
长期以来，各种民用的取暖炉具、餐饮灶具、窑炉锅炉、汽车等使用的燃料一直以煤炭、天然气、石油等传统能源为主，上述原料的使用导致碳排放居高不下，使得空气污染、水源污染、土壤污染等环境污染的日益严重，对人类及全球生物造成了极大的危害和全球能源的日益紧缺的现状。
近几年以来，随着全球环境污染和国际能源的紧缺及现有各种新型能源的不足之处，国内外企业、专家和政府职能部门都开始加快聚焦推进醇基清洁燃料在动力燃烧和热力燃烧方面的研发进程和推广应用进程。
醇基燃料在各使用过程中，对于燃料输送和车辆燃油系统许多连接、密封部件的纤维、橡胶和塑料制品都会产生一定的腐蚀降解、溶胀、老化、软化等状况，从而导致这些连接部件的密封性直线下降，出现漏气、漏液、等状况造成这些部件的氧腐蚀，加快这些部件的老化分解，直接或间接破坏各部件间的使用性能和寿命。
近20年以来，转基因油脂在国内外盛行，已经严重危害人们的身体健康，许多国家已经禁止食用或间接禁止食用。作为转基因油脂或传统油脂都属于生物质能范畴，为可再生能源，因此，提供一种工业化利用转基因油的用途具有巨大经济价值。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于醇基燃料的添加剂及其制备方法和应用，通过在醇基燃料中添加上述添加剂，能够有效降低醇基燃料对橡胶、塑胶和纤维部件的氧化、接触性腐蚀、溶胀、硬化、粘化和老化。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
本发明第一方面提供一种用于醇基燃料的添加剂，所述添加剂由如下体积百分含量的组分制得：
橡胶防高温降解组分10％～15％、橡胶防腐蚀组分40％～55％和橡胶抗老化硬化组分35％～50％；
所述橡胶防高温降解组分由包括如下体积份原料制得：
油脂皂12～18份、抗氧剂3～4.5份、硅烷偶联剂3～4.5份和表面活性剂6～9份；
所述橡胶防腐蚀组分由包括如下体积份原料制得：
油脂皂8～12份、硫磷丁辛基锌盐8～12份和丁基二苯胺24～36份；
所述橡胶抗老化硬化组分由包括如下体积份原料制得：
油脂皂8～12份、司盘80 8～12份、环烷酸锌8～12份、石油磺酸钡8～12份和石油磺酸钠16～24份。
优选地，所述油脂皂是通过油脂和乙醇胺进行皂化制得；
所述油脂和乙醇胺的体积比为5∶(2～3)。
优选地，所述油脂为大豆油脂、玉米油脂或转基因油脂；所述油脂中C16～C18的不饱和脂肪酸含量不低于80％；
所述乙醇胺由等体积的一乙醇胺、二乙醇胺和三乙醇胺组成。
优选地，所述抗氧剂为B-215；所述硅烷偶联剂为Si-69；所述表面活性剂为吐温80。
优选地，所述硫磷丁辛基锌盐为T203硫磷丁辛基锌盐；所述环烷酸锌为T704环烷酸锌；所述石油磺酸钡为T705石油磺酸钡；所述石油磺酸钠为T702石油磺酸钠。
本发明第二方面提供一种上述添加剂的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
(a)橡胶防高温降解组分的制备：
按照体积份，将油脂皂、抗氧剂、硅烷偶联剂和表面活性剂混合搅拌均匀，即得橡胶防高温降解组分；
(b)橡胶防腐蚀组分的制备：
按照体积份，将油脂皂、硫磷丁辛基锌盐和丁基二苯胺混合进行皂化反应，即得橡胶防腐蚀组分；
(c)橡胶抗老化硬化组分的制备：
按照体积份，将油脂皂、司盘80、环烷酸锌、石油磺酸钡和石油磺酸钠混合进行皂化，即得橡胶抗老化硬化组分；
(d)按照体积含量，将橡胶防高温降解组分、橡胶防腐蚀组分和橡胶抗老化硬化组分混合并搅拌均匀，即得所述添加剂。
优选地，所述步骤(b)中，皂化反应温度为20～50℃；时间为2～4h。
优选地，所述步骤(c)中，皂化反应温度为20～50℃；时间为2～4h。
本发明第三方面提供一种醇基燃料，所述醇基燃料中包括上述添加剂。
优选地，所述醇基燃料中添加剂的含量为0.1％～0.5％；
所述醇基燃料包括M50、M75和M100。
在本发明中油脂含有不饱和脂肪酸(C16-C18)达80％以上以及丰富的维生素E，其与乙醇胺配合使用，有良好的油性、助溶性、防氧化降腐蚀效果。乙醇胺：无色粘稠液体，良好的表面活性剂、净化剂、油品抗腐蚀剂、防积碳产生剂，配合玉米油脂及多种油脂皂化酸化后使用是良好的金属钝化剂，起到防腐、降蚀、促溶、抗氧化、净化防胶质等多种效果。B-215：白色粉末，溶解后清澈透明，高效抗氧化剂，具有良好的抑制塑胶的热降解和氧化降解。Si-69：淡黄色透明液体，橡胶活化剂，降低橡胶高温老化，提高拉伸、定伸强力，抗老化抗撕裂强度提高。T80：在添加剂中作为表面活性剂，对B-215和si-69起到助溶作用；T203：琥珀色透明液体，具有良好的抗氧化抗腐蚀性和抗磨性，热稳定及油溶性和本添加剂的配伍性及抗乳化性良好，增强各添加剂间的协同效应。丁基二苯胺：棕红色透明液体，具有热稳定性好，高温条件下抗氧性突出和本添加剂中的单剂的配伍性及抗乳化性良好,增强各添加剂间的协同效应。司盘80：优良的油性乳化剂，在本添加剂中作为很好的表面活性剂，起到很好的助溶作用。环烷酸锌具有良好的油溶性，与石油磺酸钡和石油磺酸钠复合使用，能够更好的抗溶胀效果；石油磺酸钡：油溶性好，吸附在金属及橡胶表面形成保护膜，防止对橡胶部件的腐蚀和锈蚀，与石油磺酸钠协同效应，起到较好的缓蚀抗溶胀防脱胶老化效果。石油磺酸钠：具有良好的亲水性，油溶水的表面活性剂与石油磺酸钡协同效应，起到较好的防锈、缓蚀抗溶胀防脱胶老化效果。上述单剂中，有一大部分为大分子有机化合物，其形态为晶体、粉末或粘稠液体，不能直接使用，基于其亲油基、亲水基、酸碱值及溶解性的不同，按其配伍性分别制备出三种复合组分，避免了无顺序复合造成的分层、沉淀、保证了各单剂之间的配伍性、功能性和稳定性及各单剂间的辅助性，在常压容器中均匀搅拌就能实现制备本添加剂；并经验证以上各原料间相互促进、相互增效、稳定协同，共同起到防老抗老，防溶胶脱胶的显著效果。
与现有技术相比，本发明的有益效果至少包括：
本发明采利用转基因植物油或普通植物油作为添加剂原料，转基因油和传统普通油脂都属于生物质能，为可再生能源，其在国际上泛滥但价格低廉，进而降低了添加剂成本，此外，本发明还提供了一种转基因油的新用途，实现资源的充分利用。
本发明通过添加剂中各原料组分的限定，经各组分协同后含有亲水的极性基团和亲油性的非极性双基团结构相互作用，在与橡胶接触中具有较好的表面活性、吸附性从而让橡胶表面产生了较好的高温抗氧化、老化溶胀膜，阻止燃料侵入橡胶内部，达到橡胶圈、橡胶垫在醇基燃料应用中抗老化抗溶胀的目的；进而通过将添加剂加入到醇基燃料中后，全面降低醇基燃料溶胀老化腐蚀橡胶、塑胶。
本发明添加剂中的油脂皂是很好的助溶剂、表面活性剂、防锈剂、缓蚀剂，作为助溶剂使用，助溶效果好，也缓解了现有助溶剂昂贵，要么紧缺或者独有、稀有的尖锐问题。
本发明添加剂的制备原材料宜采购，成本投入低，无毒害，且制备方法简单、无污染、不产生三废，对于国家大力治理环境污染和推进人们使用醇基清洁环保燃料有良好的促进作用。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。
需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。
以下各实施例采用的原料如无特殊说明，均可通过常规市购得到。
油脂：转基因玉米油脂；
硫磷丁辛基锌盐：T203硫磷丁辛基锌盐；
环烷酸锌：T704环烷酸锌；
石油磺酸钡：T705石油磺酸钡；
石油磺酸钠：T702石油磺酸钠。
实施例1
一、用于醇基燃料的添加剂
上述用于醇基燃料的添加剂由如下体积百分含量的组分制得：
橡胶防高温降解组分10％、橡胶防腐蚀组分40％和橡胶抗老化硬化组分50％；
橡胶防高温降解组分由包括如下体积份原料制得：
油脂皂16份、B-215 4份、Si-69 4份和吐温80 8份；
橡胶防腐蚀组分由包括如下体积份原料制得：
油脂皂10份、T203硫磷双辛伯烷基锌盐10份和丁基二苯胺30份；
橡胶抗老化硬化组分由包括如下体积份原料制得：
油脂皂10份、司盘80 10份、环烷酸锌10份、石油磺酸钡10份和石油磺酸钠20份；
上述油脂皂是通过油脂和乙醇胺进行皂化制得；
油脂和乙醇胺的体积比为2∶1；乙醇胺由等体积的一乙醇胺、二乙醇胺和三乙醇胺组成；
二、制备方法
上述用于醇基燃料的添加剂的制备方法，该制备方法包括如下步骤：
(a)橡胶防高温降解组分的制备：
按照体积份，将油脂皂、抗氧剂、硅烷偶联剂和表面活性剂混合搅拌均匀，即得橡胶防高温降解组分；
(b)橡胶防腐蚀组分的制备：
按照体积份，将油脂皂、硫磷丁辛基锌盐和丁基二苯胺混合在30℃皂化反应4h，即得橡胶防腐蚀组分；
(c)橡胶抗老化硬化组分的制备：
按照体积份，将油脂皂、司盘80、环烷酸锌、石油磺酸钡和石油磺酸钠混合在30℃皂化反应4h，即得橡胶抗老化硬化组分；
(d)按照体积含量，将橡胶防高温降解组分、橡胶防腐蚀组分和橡胶抗老化硬化组分混合并搅拌均匀，即得上述添加剂。
对上述制备得到的添加剂的pH值和密度进行检测，pH值为8.49，密度为0.98g/ml。
实施例2
一、用于醇基燃料的添加剂
上述用于醇基燃料的添加剂由如下体积百分含量的组分制得：
橡胶防高温降解组分10％、橡胶防腐蚀组分45％和橡胶抗老化硬化组分45％；
橡胶防高温降解组分由包括如下体积份原料制得：
油脂皂16份、B-215 4份、Si-69 4份和吐温80 8份；
橡胶防腐蚀组分由包括如下体积份原料制得：
油脂皂10份、T203硫磷双辛伯烷基锌盐10份和丁基二苯胺30份；
橡胶抗老化硬化组分由包括如下体积份原料制得：
油脂皂10份、司盘80 10份、环烷酸锌10份、石油磺酸钡10份和石油磺酸钠20份；
上述油脂皂是通过油脂和乙醇胺进行皂化制得；
油脂和乙醇胺的体积比为2∶1；乙醇胺由等体积的一乙醇胺、二乙醇胺和三乙醇胺组成；
二、制备方法
上述用于醇基燃料的添加剂的制备方法，该制备方法包括如下步骤：
(a)橡胶防高温降解组分的制备：
按照体积份，将油脂皂、抗氧剂、硅烷偶联剂和表面活性剂混合搅拌均匀，即得橡胶防高温降解组分；
(b)橡胶防腐蚀组分的制备：
按照体积份，将油脂皂、硫磷丁辛基锌盐和丁基二苯胺混合在30℃皂化反应4h，即得橡胶防腐蚀组分；
(c)橡胶抗老化硬化组分的制备：
按照体积份，将油脂皂、司盘80、环烷酸锌、石油磺酸钡和石油磺酸钠混合在30℃皂化反应4h，即得橡胶抗老化硬化组分；
(d)按照体积含量，将橡胶防高温降解组分、橡胶防腐蚀组分和橡胶抗老化硬化组分混合并搅拌均匀，即得上述添加剂。
对上述制备得到的添加剂的pH值和密度进行检测，pH值为8.5，密度为0.98g/ml。
实施例3
一、用于醇基燃料的添加剂
上述用于醇基燃料的添加剂由如下体积百分含量的组分制得：
橡胶防高温降解组分10％、橡胶防腐蚀组分50％和橡胶抗老化硬化组分40％；
橡胶防高温降解组分由包括如下体积份原料制得：
油脂皂16份、B-215 4份、Si-69 4份和吐温80 8份；
橡胶防腐蚀组分由包括如下体积份原料制得：
油脂皂10份、T203硫磷双辛伯烷基锌盐10份和丁基二苯胺30份；
橡胶抗老化硬化组分由包括如下体积份原料制得：
油脂皂10份、司盘80 10份、环烷酸锌10份、石油磺酸钡10份和石油磺酸钠20份；
上述油脂皂是通过油脂和乙醇胺进行皂化制得；
油脂和乙醇胺的体积比为2∶1；乙醇胺由等体积的一乙醇胺、二乙醇胺和三乙醇胺组成；
二、制备方法
上述用于醇基燃料的添加剂的制备方法，该制备方法包括如下步骤：
(a)橡胶防高温降解组分的制备：
按照体积份，将油脂皂、抗氧剂、硅烷偶联剂和表面活性剂混合搅拌均匀，即得橡胶防高温降解组分；
(b)橡胶防腐蚀组分的制备：
按照体积份，将油脂皂、硫磷丁辛基锌盐和丁基二苯胺混合在40℃皂化反应3h，即得橡胶防腐蚀组分；
(c)橡胶抗老化硬化组分的制备：
按照体积份，将油脂皂、司盘80、环烷酸锌、石油磺酸钡和石油磺酸钠混合在40℃皂化反应3h，即得橡胶抗老化硬化组分；
(d)按照体积含量，将橡胶防高温降解组分、橡胶防腐蚀组分和橡胶抗老化硬化组分混合并搅拌均匀，即得上述添加剂。
对上述制备得到的添加剂的pH值和密度进行检测，pH值为8.51，密度为0.97g/ml。
实施例4
一、用于醇基燃料的添加剂
上述用于醇基燃料的添加剂由如下体积百分含量的组分制得：
橡胶防高温降解组分10％、橡胶防腐蚀组分55％和橡胶抗老化硬化组分35％；
橡胶防高温降解组分由包括如下体积份原料制得：
油脂皂16份、B-215 4份、Si-69 4份和吐温80 8份；
橡胶防腐蚀组分由包括如下体积份原料制得：
油脂皂10份、T203硫磷双辛伯烷基锌盐10份和丁基二苯胺30份；
橡胶抗老化硬化组分由包括如下体积份原料制得：
油脂皂10份、司盘80 10份、环烷酸锌10份、石油磺酸钡10份和石油磺酸钠20份；
上述油脂皂是通过油脂和乙醇胺进行皂化制得；
油脂和乙醇胺的体积比为2∶1；乙醇胺由等体积的一乙醇胺、二乙醇胺和三乙醇胺组成；
二、制备方法
上述用于醇基燃料的添加剂的制备方法，该制备方法包括如下步骤：
(a)橡胶防高温降解组分的制备：
按照体积份，将油脂皂、抗氧剂、硅烷偶联剂和表面活性剂混合搅拌均匀，即得橡胶防高温降解组分；
(b)橡胶防腐蚀组分的制备：
按照体积份，将油脂皂、硫磷丁辛基锌盐和丁基二苯胺混合在40℃皂化反应3h，即得橡胶防腐蚀组分；
(c)橡胶抗老化硬化组分的制备：
按照体积份，将油脂皂、司盘80、环烷酸锌、石油磺酸钡和石油磺酸钠混合在40℃皂化反应3h，即得橡胶抗老化硬化组分；
(d)按照体积含量，将橡胶防高温降解组分、橡胶防腐蚀组分和橡胶抗老化硬化组分混合并搅拌均匀，即得上述添加剂。
对上述制备得到的添加剂的pH值和密度进行检测，pH值为8.52，密度为0.99g/ml。
实施例5
一、用于醇基燃料的添加剂
上述用于醇基燃料的添加剂由如下体积百分含量的组分制得：
橡胶防高温降解组分15％、橡胶防腐蚀组分45％和橡胶抗老化硬化组分40％；
橡胶防高温降解组分由包括如下体积份原料制得：
油脂皂16份、B-215 4份、Si-69 4份和吐温80 8份；
橡胶防腐蚀组分由包括如下体积份原料制得：
油脂皂10份、T203硫磷双辛伯烷基锌盐10份和丁基二苯胺30份；
橡胶抗老化硬化组分由包括如下体积份原料制得：
油脂皂10份、司盘80 10份、环烷酸锌10份、石油磺酸钡10份和石油磺酸钠20份；
上述油脂皂是通过油脂和乙醇胺进行皂化制得；
油脂和乙醇胺的体积比为2∶1；乙醇胺由等体积的一乙醇胺、二乙醇胺和三乙醇胺组成；
二、制备方法
上述用于醇基燃料的添加剂的制备方法，该制备方法包括如下步骤：
(a)橡胶防高温降解组分的制备：
按照体积份，将油脂皂、抗氧剂、硅烷偶联剂和表面活性剂混合搅拌均匀，即得橡胶防高温降解组分；
(b)橡胶防腐蚀组分的制备：
按照体积份，将油脂皂、硫磷丁辛基锌盐和丁基二苯胺混合在40℃皂化反应3h，即得橡胶防腐蚀组分；
(c)橡胶抗老化硬化组分的制备：
按照体积份，将油脂皂、司盘80、环烷酸锌、石油磺酸钡和石油磺酸钠混合在40℃皂化反应3h，即得橡胶抗老化硬化组分；
(d)按照体积含量，将橡胶防高温降解组分、橡胶防腐蚀组分和橡胶抗老化硬化组分混合并搅拌均匀，即得上述添加剂。
对上述制备得到的添加剂的pH值和密度进行检测，pH值为8.63，密度为0.98g/ml。
实施例6
本实施例为一种醇基燃料，该醇基燃料中包括上述实施例1的添加剂，其中，醇基燃料中添加剂的体积含量为0.1％；醇基燃料为M50。
实施例7
本实施例为一种醇基燃料，该醇基燃料中包括上述实施例2的添加剂，其中，醇基燃料中添加剂的体积含量为0.2％；醇基燃料为M75。
实施例8
本实施例为一种醇基燃料，该醇基燃料中包括上述实施例3的添加剂，其中，醇基燃料中添加剂的体积含量为0.5％；醇基燃料为M100。
实施例9
本实施例为一种醇基燃料，该醇基燃料中包括上述实施例4的添加剂，其中，醇基燃料中添加剂的体积含量为0.3％；醇基燃料为M50。
实施例10
本实施例为一种醇基燃料，该醇基燃料中包括上述实施例5的添加剂，其中，醇基燃料中添加剂的体积含量为0.4％；醇基燃料为M50。
实验例
1、为了验证本发明添加剂应用到醇基燃料中对橡胶部件抗老化防溶胀效果，在250毫升封口试管中，以M50为醇基燃料，分别添加上述实施例1～5的添加剂进行实验，添加量分别为0.4％，未添加添加剂的为空白对照，分别对车用丁晴橡胶柱进行抗老化防溶胀试验，浸泡30天后取出晾干，对重量以及溶胀体积的变化率进行检测和计算，重量变化率＝(试验后重量-试验前重量)/试验前重量×100％；体积溶胀变化率＝(试验后体积-试验前体积)/试验前体积×100％；计算结果如表1所示；
表1
| 组别 | 重量变化率(％) | 体积溶胀变化率(％) |
| 空白对照 | ﹣5.02 | 5.46 |
| 实施例1 | ﹣2.91 | 1.37 |
| 实施例2 | ﹣3.18 | 1.89 |
| 实施例3 | ﹣1.93 | 0.93 |
| 实施例4 | ﹣3.59 | 2.52 |
| 实施例5 | ﹣1.21 | 0.57 |
由表1可知，通过再醇基燃料中添加本申请添加剂能够有效降低醇基燃料对丁晴橡胶柱的溶胀效果。
2、为了再详细验证本发明对炉灶用油泵密封圈的抗溶胀、膨胀效果的研究，在300ml封口瓶中，用M100作为醇基燃料，用专利号202011002460.X中实施案例5作为对照组，本申请实施例3作为实验组，对照组和实验组的添加量为0.5％；未添加添加剂的为空白组，对炉灶用油泵密封圈进行防腐蚀溶胀实验，浸泡30天后取出，对重量以及溶胀体积的变化率进行检测和计算，计算结果如表2所示；
表2
| 组别 | 重量变化率(％) | 体积溶胀变化率(％) |
| 空白组 | ﹣8.24 | 9.11 |
| 实验组 | ﹣2.17 | 1.59 |
| 对照组 | ﹣4.67 | 3.48 |
由表2可知，相比于空白和对照组，本发明添加剂能够更好的降低醇基燃料对炉灶用油泵密封圈的溶胀效果。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。
Claims (10)
1.一种用于醇基燃料的添加剂，其特征在于，所述添加剂由如下体积百分含量的组分制得：
橡胶防高温降解组分10％～15％、橡胶防腐蚀组分40％～55％和橡胶抗老化硬化组分35％～50％；
所述橡胶防高温降解组分由包括如下体积份原料制得：
油脂皂12～18份、抗氧剂3～4.5份、硅烷偶联剂3～4.5份和表面活性剂6～9份；
所述橡胶防腐蚀组分由包括如下体积份原料制得：
油脂皂8～12份、硫磷丁辛基锌盐8～12份和丁基二苯胺24～36份；
所述橡胶抗老化硬化组分由包括如下体积份原料制得：
油脂皂8～12份、司盘80 8～12份、环烷酸锌8～12份、石油磺酸钡8～12份和石油磺酸钠16～24份。
2.根据权利要求1所述的添加剂，其特征在于，所述油脂皂是通过油脂和乙醇胺进行皂化制得；
所述油脂和乙醇胺的体积比为5∶(2～3)。
3.根据权利要求2所述的添加剂，其特征在于，所述油脂为大豆油脂、玉米油脂或转基因油脂；所述油脂中C16～C18的不饱和脂肪酸含量不低于80％；
所述乙醇胺由等体积的一乙醇胺、二乙醇胺和三乙醇胺组成。
4.根据权利要求1所述的添加剂，其特征在于，所述抗氧剂为B-215；所述硅烷偶联剂为Si-69；所述表面活性剂为吐温80。
5.根据权利要求1所述的添加剂，其特征在于，所述硫磷丁辛基锌盐为T203硫磷丁辛基锌盐；所述环烷酸锌为T704环烷酸锌；所述石油磺酸钡为T705石油磺酸钡；所述石油磺酸钠为T702石油磺酸钠。
6.权利要求1～5任一所述的添加剂的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(a)橡胶防高温降解组分的制备：
按照体积份，将油脂皂、抗氧剂、硅烷偶联剂和表面活性剂混合搅拌均匀，即得橡胶防高温降解组分；
(b)橡胶防腐蚀组分的制备：
按照体积份，将油脂皂、硫磷丁辛基锌盐和丁基二苯胺混合进行皂化反应，即得橡胶防腐蚀组分；
(c)橡胶抗老化硬化组分的制备：
按照体积份，将油脂皂、司盘80、环烷酸锌、石油磺酸钡和石油磺酸钠混合进行皂化，即得橡胶抗老化硬化组分；
(d)按照体积含量，将橡胶防高温降解组分、橡胶防腐蚀组分和橡胶抗老化硬化组分混合并搅拌均匀，即得所述添加剂。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(b)中，皂化反应温度为20～50℃；时间为2～4h。
8.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(c)中，皂化反应温度为20～50℃；时间为2～4h。
9.一种醇基燃料，其特征在于，所述醇基燃料中包括权利要求1～4任一所述的添加剂。
10.根据权利要求9所述的醇基燃料，其特征在于，所述醇基燃料中添加剂的含量为0.1％～0.5％；
所述醇基燃料包括M50、M75和M100。
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