CN114426861A - 重油超临界萃取分离方法及装置、重油超临界萃取分离组合方法和系统 - Google Patents

重油超临界萃取分离方法及装置、重油超临界萃取分离组合方法和系统 Download PDF

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Abstract

重油超临界萃取分离方法及装置、重油超临界萃取分离组合方法和系统，所述方法包括：重油原料送至第一抽提塔，与萃取溶剂逆流接触进行超临界萃取，脱沥青油溶液自塔顶流出，直接进入第二抽提塔，降压后进行超临界萃取分离，轻脱沥青油溶液自塔顶流出，直接进入溶剂回收塔，降压后在超临界状态下轻脱沥青油溶液中的萃取溶剂与脱沥青油分离，分离出的萃取溶剂自塔顶流出，升压至抽提压力后送至抽提塔中循环使用；含少量萃取溶剂的脱沥青油自塔底流出。本发明提供的方法及装置中抽提塔和溶剂回收塔操作温度接近，抽提塔塔顶物料不经过换热进入溶剂回收塔进行溶剂回收，大大降低了装置能耗。

Description

重油超临界萃取分离方法及装置、重油超临界萃取分离组合 方法和系统
技术领域
本发明属于石油化工技术领域，涉及一种溶剂选择性萃取的方法和装置，更具体地，涉及一种超临界条件下分离重油的方法和装置。
背景技术
世界经济的发展要求生产加工更多的石油，提供更多的液体运输燃料，以满足经济不断增长的需求。可是世界石油产量正在接近高峰，且质量日趋重质化、劣质化，炼油企业正面临着加工越来越多含硫、高硫劣质渣油及增产高质量运输燃料的挑战。
溶剂脱沥青技术是重油轻质化的重要技术之一，其组合工艺是重油最大化加工利用的一个极具吸引力的发展方向。溶剂脱沥青是一种液-液萃取的物理过程，根据溶剂对渣油中各组分有不同的溶解度而进行分离。溶剂脱沥青工艺中脱沥青油和脱油硬沥青的收率相互制约，即获得高收率的脱沥青油的同时必然残余低收率、更劣质的脱油沥青。脱沥青油可作为催化裂化或加氢裂化装置的原料，脱油沥青一般作为延迟焦化装置原料或沥青调和组分，也可作为气化装置原料。以C4烃类获得的脱油沥青已较为劣质，难以作为沥青调合组分，一般作为延迟焦化装置或气化装置原料。高软化点脱油沥青的出路问题制约着溶剂脱沥青技术的发展。
传统的溶剂脱沥青过程为亚临界抽提-超临界溶剂回收流程。抽提塔在溶剂的临界点以下的温度条件下进行操作。传统溶剂脱沥青采用的溶剂比较大，能耗相对较高，如代表性的ROSE工艺综合能耗为949.1MJ/t原料。为了获得更高的脱沥青油收率，一般采用降低抽提温度和提高溶剂比为主要手段，这就导致能耗增加；重油原料在低温下黏度较高，影响传质效率，而且高脱沥青油收率对应的脱油沥青产品软化点较高，容易导致堵塞影响装置可靠性。传统溶剂脱沥青采用的溶剂比一般为3-5(质量比)，必须回收并循环使用。溶剂脱沥青的溶剂回收部分占据了整套装置绝大部分的设备投资和能耗。溶剂回收一般可以通过蒸发法和超临界溶剂回收的方法实现。不同于蒸发法回收溶剂发生相变需要提供大量潜热，超临界溶剂回收是在超临界条件下，溶剂由液态变为超临界流体状态，脱沥青油在溶剂中的溶解度降低逐渐与溶剂分离。整个过程中由于85％-90％的溶剂未发生相变而节约了大部分的能耗，因而相比蒸发法能耗大为降低。抽提塔塔顶流出的脱沥青油相含有90％以上的溶剂，因此，溶剂回收的重点是回收脱沥青油相中的溶剂。为了使脱沥青油相中的溶剂达到超临界状态，需要对脱沥青油相进行换热或加热。相对于传统溶剂脱沥青技术，超临界抽提技术操作温度较高，重油原料黏度较小，萃取溶剂具有液体的密度和溶解能力，扩散速度比液体快约两个数量级，所以萃取溶剂和重油原料之间具有较好的流动性和传质性能，大大地提高萃取反应停留时间并可采用较低的溶剂比。
溶剂脱沥青-气化组合工艺，使用溶剂脱沥青生产的脱沥青油作为催化裂化或加氢裂化原料，副产的脱油沥青在汽化炉中反应生产合成气(CO+H2)，净化后可用于制氢或发电。这种工艺既可以解决脱油沥青的利用问题，又可以为炼油厂氢气的来源寻找出路，且该工艺可以回收硫磺，气体排放物显著减少，有利于保护环境。
CN101050383A提出一种由溶剂脱沥青工艺、催化裂化工艺、油浆拔头工艺、减粘裂化和沥青调合五种加工工艺组成的一种重油加工组合工艺，以减压渣油作为溶剂脱沥青装置原料，得到脱沥青油和脱油硬沥青两个组分；脱沥青油和其它催化原料一起进入催化裂化装置，得到轻烃、汽柴油和催化油浆；催化油浆作为油浆拔头装置的原料，分离为轻油浆和拔头重油浆；轻油浆与部分脱油硬沥青混合，作为减粘裂化装置的原料生产7#燃料油；拔头重油浆与脱油硬沥青在线调合，可生产高等级的道路石油沥青。该专利较好地实现了各装置间的原料互供，但其缺点有三：一是将脱沥青油直接作为催化裂化装置的原料，会使催化裂化装置轻油收率降低，干气和焦炭产率升高；二是将部分脱油硬沥青与拔头轻油浆混合进行减粘裂化生产燃料油，产品档次低，效益差；三是用拔头重油浆与脱油硬沥青调合生产道路沥青，容易受到原油性质的影响，道路沥青的抗老化性能较差，高等级道路沥青的产率低。
CN101892074A提出一种以脱沥青油溶剂抽提工艺为核心，将溶剂脱沥青工艺、催化裂化工艺、催化裂化油浆拔头工艺和沥青调合五种加工工艺有机地组合起来，实现各工艺之间的原料互供和优化。该专利以减压渣油作为溶剂脱沥青工艺的原料，经溶剂脱沥青后得到富含饱和分的脱沥青油和富含胶质及沥青质的脱油硬沥青；以脱沥青油为脱沥青油溶剂抽提工艺的原料，与抽提溶剂逆向接触进行液液抽提，得到富含饱和分和小分子芳香分的抽余油，以及富含大分子芳香分和胶质的抽出油；以抽余油、轻油浆和其它催化裂化原料混合后，作为催化裂化工艺的原料，经催化裂化工艺处理后获得相应的轻质产品和催化裂化油浆；以催化裂化油浆作为催化油浆拔头工艺的原料，经拔头处理后，得到富含饱和分的轻油浆和富含芳香分与胶质的拔头重油浆；以脱油硬沥青、抽出油和拔头重油浆按比例进行调合，得到不同牌号的高等级道路沥青。该专利采用常规的溶剂脱沥青工艺和脱沥青油溶剂抽提工艺，能耗较高，拔头重油浆中的固体颗粒影响道路沥青的性能。
发明内容
本发明要解决的技术问题之一是提供一种重油超临界萃取分离方法及装置，通过操作温度基本一致的超临界抽提与超临界溶剂回收技术简化工艺流程，以操作压力来方便快捷地控制产品收率分布，缩短停留时间，在降低能耗的同时降低投资和装置占地。
本发明要解决的技术问题之二是提供一种重油超临界萃取分离组合方法及反应系统。
本发明提供的重油超临界萃取分离方法，包括：
(1)重油原料送至第一抽提塔，与萃取溶剂逆流接触进行超临界萃取，脱沥青油溶液自塔顶流出，脱油沥青溶液自塔底流出；
(2)所述脱沥青油溶液直接进入第二抽提塔，降压后进行超临界萃取分离，轻脱沥青油溶液自塔顶流出，重脱沥青油溶液自塔底流出；
(3)所述轻脱沥青油溶液直接进入溶剂回收塔，降压后在超临界状态下轻脱沥青油溶液中的萃取溶剂与轻脱沥青油分离，分离出的萃取溶剂自塔顶流出，升压至抽提压力后送至抽提塔中循环使用；含少量萃取溶剂的轻脱沥青油自塔底流出；
本发明提供的重油超临界萃取分离装置，包括：
原料泵、与原料泵出口连通的原料加热器；
第一抽提塔，设有位于中部的原料入口、位于下部的萃取溶剂入口，塔顶出料口和塔底出料口，抽提塔内装填抽提填料，所述原料加热器的出口连通抽提塔的原料入口；
第二抽提塔，设有位于中部的物料入口，塔顶出料口和塔底出料口，抽提塔内装填抽提填料，抽提塔塔顶出料口直接连通第二抽提塔物料入口；
溶剂回收塔，设有位于中部的物料入口，塔顶出料口和塔底出料口，溶剂回收塔内装置填料，第二抽提塔塔顶出料口直接连通溶剂回收塔物料入口；
高压溶剂泵，溶剂回收塔塔顶出料口与高压溶剂泵入口连通，高压溶剂泵与抽提塔的萃取溶剂入口连通。
一种重油超临界萃取分离组合方法，重油原料采用上述重油超临界萃取分离方法进行超临界萃取分离，分离得到轻脱沥青油、重脱沥青油和脱油沥青；其中，轻脱沥青油作为催化裂化装置原料，经催化裂化处理后获得相应的轻质产品和催化裂化油浆；重脱沥青油作为渣油加氢装置原料，经渣油加氢后获得相应的轻质产品、渣油加氢蜡油和渣油加氢尾渣；脱油沥青作为气化制氢装置原料制取氢气，为所述的渣油加氢装置提供氢气原料。
一种重油超临界萃取分离反应系统，由上述的重油超临界萃取分离装置和催化裂化装置、渣油加氢装置和气化制氢装置组成，其中，轻脱沥青油汽提塔底部出料连通催化裂化装置，重脱沥青油汽提塔底部出料连通渣油加氢装置，脱油沥青汽提塔塔底出料连通气化制氢装置。
本发明提供的重油超临界萃取分离方法和装置、重油超临界萃取组合方法和系统的有益效果为：
与现有技术相比，本发明在较高压力的超临界条件下对重油进行萃取，且抽提塔和溶剂回收塔操作温度接近，抽提塔塔顶物料不经过换热，以稍高于超临界点的压力进入溶剂回收塔进行溶剂回收，回收溶剂经加压后无需再进行换热即可循环使用，大大降低了装置能耗和换热面积。
同时，本发明在超临界条件下对重油进行萃取分离，萃取温度相对亚临界抽提温度较高，重油的黏度得到有效降低，而处于超临界状态下的萃取溶剂，黏度比液体小，但扩散速度比液体快约两个数量级，所以萃取溶剂和重油原料之间具有较好的流动性和传质性能，大大地提高萃取效果。
采用本发明的方法，可明显降低萃取溶剂的用量，萃取溶剂与重油原料的重量比可低至1.8-2.5:1，抽提塔上分布器与下分布器之间无需设置额外的填料，且停留时间大大缩短至常规亚临界抽提的1/6-1/2，在节省能耗与设备投资的同时大幅度提高抽提塔的加工能力。
采用本发明的方法，通过超临界抽提塔的操作压力来调节脱沥青油的收率，相对常规亚临界抽提溶剂脱沥青通过萃取温度调节脱沥青油收率的方法，快速而有效。另外，本发明除可处理常规溶剂脱沥青原料如常渣、减渣、加氢尾渣或其混合物外，还可处理或掺混含固体颗粒原料如催化裂化油浆、焦化重蜡油等，主体设备无需改动，仅需对脱油沥青汽提塔作相应防固体颗粒沉积改造，如采用防堵塞筛板塔等，在扩大原料来源的同时解决了炼厂催化裂化油浆、焦化重蜡油等含原料的固体颗粒分离问题。本发明以提出的重油超临界两段萃取工艺为核心，将催化裂化工艺、渣油加氢工艺和气化制氢工艺有机地组合起来，实现各工艺之间的原料互供和优化。本发明有效地解决了常规溶剂脱沥青工艺的高能耗问题、催化裂化油浆固体颗粒的分离问题和高软化点脱油沥青的出路问题，在降低能耗的同时降低投资和装置占地，实现了脱沥青油的分级有效利用，提高重油加工的整体效益。
附图说明
图1为本发明提供的重油超临界萃取分离方法和装置的一种实施方式的流程示意图。
图2为对比例1亚临界两段抽提-超临界溶剂回收工艺的装置流程示意图。
附图标记说明：
1-重油超临界萃取装置 2-重油原料
3-原料泵 4-原料加热器
5-第一抽提塔 6-第二抽提塔
7-溶剂回收塔 8-高压溶剂泵
9、11、13-加热器 10-轻脱沥青油汽提塔
12-重脱沥青油汽提塔 14-脱油沥青汽提塔
15-空冷器 16-水冷器
17-冷却水 18-溶剂分液罐
19-水 20-低压溶剂泵
21-溶剂加热器 22-轻脱沥青油
23-重脱沥青油 24-脱油沥青
25-其它催化裂化原料 26-催化裂化装置
27-催化裂化油浆 28-渣油加氢装置
29-渣油加氢尾渣 30-气化制氢装置
31-氢气 32-其它渣油加氢原料
33-其它气化制氢工艺原料 34-渣油加氢蜡油
35、36-换热器37-加热器
38-高压空冷器
具体实施方式
以下将通过具体的实施方式对本申请作出进一步的详细描述，应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本申请，但不以任何方式限制本发明。
在本申请中，所谓“中部”和“中上部”均是基于容器的相对位置而言的。例如，“中部”表示由上至下容器的40-60％的位置，“中上部”表示由上至下容器的20-50％的位置，“下部”表示由上至下容器的60-90％的位置。
除非另有说明，本文所用的术语具有与本领域技术人员通常所理解的相同的含义，如果术语在本文中有定义，且其定义与本领域的通常理解不同，则以本文的定义为准。
本申请中，除了明确说明的内容之外，未提到的任何事宜或事项均直接适用本领域已知的那些而无需进行任何改变。而且，本文描述的任何实施方式均可以与本文描述的一种或多种其他实施方式自由结合，由此形成的技术方案或技术思想均视为本发明原始公开或原始记载的一部分，而不应被视为是本文未曾披露或预期过的新内容，除非本领域技术人员认为该结合明显不合理。
在一个方面，本发明提供一种重油超临界萃取分离方法，包括：
(1)重油原料送至第一抽提塔，与萃取溶剂逆流接触进行超临界萃取，脱沥青油溶液自塔顶流出，脱油沥青溶液自塔底流出；
(2)所述脱沥青油溶液直接进入第二抽提塔，降压后进行超临界萃取分离，轻脱沥青油溶液自塔顶流出，重脱沥青油溶液自塔底流出；
(3)所述轻脱沥青油溶液直接进入溶剂回收塔，降压后在超临界状态下轻脱沥青油溶液中的萃取溶剂与轻脱沥青油分离，分离出的萃取溶剂自塔顶流出，升压至抽提压力后送至抽提塔中循环使用；含少量萃取溶剂的轻脱沥青油自塔底流出；
可选地，溶剂回收塔塔底出料加热后进入轻脱沥青油汽提塔，利用蒸汽进行汽提处理，脱除其中夹带的萃取溶剂，得到轻脱沥青油产品。
可选地，第一抽提塔塔底流出的脱油沥青溶液加热后引入脱油沥青汽提塔，利用蒸汽进行汽提处理，脱除其中夹带的萃取溶剂，得到脱油沥青产品。
可选地，第二抽提塔塔底流出的重脱沥青油溶液加热后引入重脱沥青油汽提塔，利用蒸汽进行汽提处理，脱除其中夹带的萃取溶剂，得到重脱沥青油产品。
可选地，轻脱沥青油汽提塔、脱油沥青汽提塔和重脱沥青油汽提塔的塔顶物料冷凝冷却，将物料中的萃取溶剂和水静置分层，分离得到的萃取溶剂升压升温后返回第一抽提塔中循环使用。
可选地，重油原料单独或者与萃取溶剂混合后，由第一抽提塔中部进料；萃取溶剂由第一抽提塔下部进料。
可选地，第一抽提塔、第二抽提塔和溶剂回收塔的操作温度接近，所述萃取溶剂处于超临界状态，所述操作温度高于萃取溶剂的临界温度5-40℃；优选地，所述操作温度高于萃取溶剂的临界温度10-20℃。
可选地，第一抽提塔的内部压力为6-20MPa；第二抽提塔的内部压力为6-15MPa；优选地，第一抽提塔的内部压力为9-15MPa；第二抽提塔的内部压力为8-14MPa。
可选地，溶剂回收塔的内部压力高于萃取溶剂的超临界压力0.5-2MPa；优选地，所述溶剂回收塔的内部压力高于萃取溶剂的超临界压力0.5-1MPa。
萃取溶剂为C4至C6烷烃中的一种或两种以上的混合物；
优选地，萃取溶剂为C4烷烃的混合溶剂、C4与C5烷烃的混合溶剂、C5烷烃的混合溶剂、C5与C6烷烃的混合溶剂、或者C6烷烃的混合溶剂。
可选地，进入所述抽提塔内的萃取溶剂与重油原料的重量比为1.5-4:1；优选进入所述抽提塔内的萃取溶剂与重油原料的重量比为1.8-2.5:1。
可选地，所述的重油原料升压加热到第一抽提塔操作温度后送至第一抽提塔中。
优选地，所述重油原料选自减压渣油、催化裂化油浆、油砂沥青、煤焦油沥青和渣油加氢尾渣中的一种或几种。
在第二方面，本发明提供一种重油超临界萃取分离装置，包括：
原料泵、与原料泵出口连通的原料加热器；
第一抽提塔，设有位于中部的原料入口、位于下部的萃取溶剂入口，塔顶出料口和塔底出料口，抽提塔内装填抽提填料，所述原料加热器的出口连通抽提塔的原料入口；
第二抽提塔，设有位于中部的物料入口，塔顶出料口和塔底出料口，抽提塔内装填抽提填料，抽提塔塔顶出料口直接连通第二抽提塔物料入口；
溶剂回收塔，设有位于中部的物料入口，塔顶出料口和塔底出料口，溶剂回收塔内装置填料，抽提塔塔顶出料口直接连通溶剂回收塔物料入口；
高压溶剂泵，溶剂回收塔塔顶出料口与高压溶剂泵入口连通，高压溶剂泵与抽提塔的萃取溶剂入口连通。
可选地，所述重油超临界萃取分离装置还包括：脱沥青油加热器，溶剂回收塔塔底出料口连通脱沥青油加热器；脱沥青油汽提塔，设有位于上部的物料入口、位于底部的蒸汽入口、塔顶出料口和塔底出料口，脱沥青油加热器的出口连通脱沥青油汽提塔的物料入口；脱油沥青溶液加热器，抽提塔塔底出料口连通脱油沥青溶液加热器；脱油沥青汽提塔，设有位于上部的物料入口、位于底部的蒸汽入口、塔顶出料口和塔底出料口，脱油沥青溶液加热器出口连通脱油沥青汽提塔的物料入口。
所述重油超临界萃取分离装置还包括：
与脱沥青油汽提塔和脱油沥青汽提塔的塔顶物料出口依次连通的空冷器、水冷器、溶剂分液罐、低压溶剂泵和溶剂加热器，所述溶剂加热器出口连通所述抽提塔的萃取溶剂入口。
可选地，抽提塔的原料入口设有上分布器，抽提塔的萃取溶剂入口设有下分布器；所述上分布器与塔顶之间设有填料。所述填料用于使脱沥青油溶液中非理想组分沉降分离。
优选地，所述填料选自不开孔的格栅填料或不开孔的板波纹填料。
优选在溶剂回收塔物料入口设有进料分布器，所述进料分布器与塔顶之间设有填料。所述填料用于使萃取溶剂中析出的轻脱沥青油沉降分离。
优选地，所述填料选自不开孔的格栅填料或不开孔的板波纹填料。
可选地，所述高压溶剂泵为入口压力在3MPa以上的柱塞泵。
在第三方面，本发明提供一种重油超临界萃取分离组合方法，重油原料采用上述任一种重油超临界萃取分离方法进行超临界萃取分离，分离得到轻脱沥青油、重脱沥青油和脱油沥青；其中，
轻脱沥青油作为催化裂化装置原料，经催化裂化处理后获得相应的轻质产品和催化裂化油浆；
重脱沥青油作为渣油加氢装置原料，经渣油加氢后获得相应的轻质产品、渣油加氢蜡油和渣油加氢尾渣；
脱油沥青作为气化制氢装置原料制取氢气，为所述的渣油加氢装置提供氢气原料。
可选地，所述的重油原料为减压渣油、催化裂化油浆和渣油加氢尾渣中的一种或几种。优选所述的催化裂化油浆直接来自催化裂化装置。
在第四方面，本发明提供一种重油超临界萃取分离反应系统，由上述的重油超临界萃取分离装置和催化裂化装置、渣油加氢装置和气化制氢装置组成，其中，轻脱沥青油汽提塔底部出料连通催化裂化装置，重脱沥青油汽提塔底部出料连通渣油加氢装置，脱油沥青汽提塔塔底出料连通气化制氢装置。
本发明提供的重油超临界萃取分离方法和装置中：
重油原料与萃取溶剂在第一抽提塔中逆流接触进行超临界萃取，脱沥青油与萃取溶剂组成的脱沥青油溶液自塔顶流出，脱油沥青与萃取溶剂组成的脱油沥青溶液自塔底流出；所述操作温度高于萃取溶剂的临界温度5-40℃、优选10-20℃，所述萃取溶剂为C4至C6烷烃中的一种或多种的混合物，其临界温度在135-234℃，临界压力在3.03-3.65MPa。其中混合溶剂的假临界温度
Figure BDA0002694601950000111
假临界压力
Figure BDA0002694601950000112
xi为各组分摩尔分数，Tc,i、Pc,i分别为i溶剂的临界温度和临界压力。
本发明提供的重油超临界萃取分离的方法中，所述抽提塔和溶剂回收塔操作温度接近，抽提塔塔顶物料不经过换热，降压后进入溶剂回收塔；所述操作温度高于萃取溶剂的临界温度5-40℃、优选10-20℃。
所述抽提塔通过调节压力来控制产品收率；降低操作压力会导致抽提塔顶部萃取的脱沥青油收率下降。提高操作压力会提高脱沥青油收率，但脱沥青油性质相对变差。以表压计，所述第一抽提塔的内部压力为6-20MPa；第二抽提塔的内部压力为6-15MPa；优选地，第一抽提塔的内部压力为9-15MPa；第二抽提塔的内部压力为8-14MPa。
以表压计，所述溶剂回收塔的内部压力高于萃取溶剂的临界压力0.5-2MPa、优选0.5-1Mpa。
第一抽提塔塔顶流出的脱沥青油溶液直接引入第二抽提塔，在降压后仍处于超临界状态下进行超临界萃取分离，脱沥青油溶液中的脱沥青油和萃取溶剂进行部分分离，塔顶流出轻脱沥青油与萃取溶剂组成的轻脱沥青油溶液，塔底流出重脱沥青油与萃取溶剂组成的重脱沥青油溶液；其中，第二抽提塔的操作压力比第一抽提塔的操作压力降低1-6MPa。第二抽提塔塔底得到的重脱沥青油溶液中的萃取溶剂的含量控制为30-40wt％，其余萃取溶剂由第二抽提塔塔顶排出。
将所述轻脱沥青油溶液引入溶剂回收塔，在进一步降压后萃取溶剂仍处于超临界状态下萃取溶剂与轻脱沥青油分离，分离出的萃取溶剂自溶剂回收塔塔顶流出，轻脱沥青油与少部分萃取溶剂组成的轻脱沥青油溶液自塔底流出；其中，溶剂回收塔的操作压力高于萃取溶剂的临界压力0.5-2MPa，优选0.5-1MPa。。溶剂回收塔塔底得到的轻脱沥青油溶液中的萃取溶剂的含量控制为25-35wt％。第一抽提塔、第二抽提塔和溶剂回收塔采用接近的操作温度，塔顶物料无需换热和/或加热。
溶剂回收塔塔顶得到的萃取溶剂的温度为150℃-240℃，压力为3.5-4.5MPa，采用高压溶剂泵将溶剂回收塔塔顶的萃取溶剂升压至抽提压力后送至第一抽提塔中下部循环使用。所述高压溶剂泵优选采用入口压力在3MPa以上的柱塞泵。
所述第一抽提塔中部的重油和萃取溶剂混合进料或单独重油进料对应设有上分布器，下部的萃取溶剂进料对应设有下分布器，使进料均匀分布；优选地，所述上分布器与塔顶之间设有用于使脱沥青油溶液中夹带的沥青质及相对较重的胶质和稠环化合物等非理想组分沉降分离的填料。
第二抽提塔中部进料口设置分布器，使进料均匀分布，优选在所述分布器与塔顶之间设有填料。
所述溶剂回收塔中部设有进料分布器；所述超临界溶剂回收塔进料分布器与塔顶之间设有用于使萃取溶剂中析出的脱沥青油沉降分离的填料。
本发明提供的重油超临界萃取分离方法和分离装置中，来自第一抽提塔底部的脱油沥青、来自第二抽提塔底部的重脱沥青油溶液和来自溶剂回收塔底部的轻脱沥青油溶液中均含有30-40wt％的萃取溶剂，优选采用升温、水蒸汽汽提的方式脱除其中的萃取溶剂，将上述三股物流经加热升温后分别引入脱油沥青汽提塔、重脱沥青油汽提塔和轻脱沥青油汽提塔，与水蒸汽逆流接触进行汽提，以脱除其中夹带的萃取溶剂，在塔顶得到萃取溶剂，经空冷、水冷后降低温度，进入溶剂分液罐中萃取溶剂和水静置分层，分离得到的萃取溶剂经低压溶剂泵升压至抽提压力、换热加温到抽提温度引入第一抽提塔中循环使用。所述脱油沥青汽提塔塔底得到脱油沥青，所述重脱沥青油汽提塔塔底得到重脱沥青油，所述的轻脱沥青油汽提塔塔底得到轻脱沥青油。
其中，脱油沥青汽提塔的操作条件：温度为260-310℃，压力为0.3-0.7MPa；重脱沥青油汽提塔的操作条件：温度为200-280℃，压力为0.3-0.7MPa；和轻脱沥青油汽提塔的操作条件：温度为200-270℃，压力为0.3-0.7MPa；同时，重脱沥青油汽提塔的操作温度应不低于轻脱沥青油汽提塔的操作温度，脱油沥青汽提塔的操作温度应不低于重脱沥青油汽提塔的操作温度。
本发明提供的重油超临界萃取分离组合方法中，重油原料采用所述重油超临界萃取分离方法得到轻脱沥青油、重脱沥青油和脱油沥青；其中，轻脱沥青油进入催化裂化装置，在催化裂化条件下进行催化裂化反应，得到干气、液化气、汽油、柴油和催化裂化油浆；以重脱沥青油进入渣油加氢装置，在加氢裂化条件下进行加氢裂化反应，得到干气、液化气、汽油、柴油和催化裂化油浆；脱油沥青引入气化装置中，在气化制氢反应条件下气化反应制取氢气，为渣油加氢装置提供氢气原料。
优选地，以轻脱沥青油、渣油加氢蜡油和其它催化裂化原料混合后，作为催化裂化装置的原料，经催化裂化反应后获得相应的轻质产品和催化裂化油浆。
优选地，以重脱沥青油和其它渣油加氢原料混合后，作为渣油加氢装置的原料，经渣油加氢工艺处理后获得相应的轻质产品、渣油加氢蜡油和渣油加氢尾渣。
优选地，以脱油沥青和其它气化制氢工艺原料混合后，作为气化制氢装置的原料制取氢气，为渣油加氢装置提供氢气原料。
本发明提供的重油超临界萃取分离组合方法中，所述重油原料为馏程大于350℃的烃油。优选地，所述重油原料选自减压渣油、催化裂化油浆、油砂沥青、煤焦油沥青和渣油加氢尾渣中的一种或几种。
优选地，所述催化裂化油浆直接来自催化裂化装置，无需经过催化油浆拔头工艺处理，含固体颗粒催化裂化油浆可直接作为超临界萃取分离装置的进料。
所述重油原料中含固体颗粒，经第一抽提塔分离后富集于脱油沥青中；所述含固体颗粒脱油沥青管道应具有较高的流速，优选地，大于2米/秒，以防止堵塞。所述含固体颗粒脱油沥青经过的加热炉或换热器，应有适宜均匀的热强度和较短的停留时间，优选地，停留时间小于30秒；所述脱油沥青汽提塔应采用防固体颗粒沉积塔板。
与现有技术相比，本发明提供的重油超临界萃取分离方法的优选方案还具有以下的优点：
采用本发明的方法，可明显降低萃取溶剂的使用，萃取溶剂与重油原料的重量比可低至1.8-2.5:1，抽提塔上分布器与下分布器之间无需设置额外的填料，且停留时间大大缩短至常规亚临界抽提的1/6-1/2，在节省能耗与设备投资的同时大幅度提高抽提塔的加工能力。
采用本发明的方法，通过超临界抽提塔的操作压力来调节脱沥青油的收率，相对常规亚临界抽提溶剂脱沥青通过萃取温度调节脱沥青油收率的方法，快速而有效。另外，本发明除可处理常规溶剂脱沥青原料如常渣、减渣、加氢尾渣或其混合物外，还可处理或掺混含固体颗粒原料如催化裂化油浆、焦化重蜡油等，主体设备无需改动，仅需对脱油沥青汽提塔作相应防固体颗粒沉积改造，如采用防堵塞筛板塔等，在扩大原料来源的同时解决了炼厂催化裂化油浆、焦化重蜡油等含原料的固体颗粒分离问题。
本发明提供的重油超临界萃取分离组合方法以重油超临界两段萃取工艺为核心，将催化裂化工艺、渣油加氢工艺和气化制氢工艺有机地组合起来，实现各工艺之间的原料互供和优化。本发明有效地解决了常规溶剂脱沥青工艺的高能耗问题、催化裂化油浆固体颗粒的分离问题和高软化点脱油沥青的出路问题，在降低能耗的同时降低投资和装置占地，实现了脱沥青油的分级有效利用，提高重油加工的整体效益。
下面结合附图对本发明进行详细说明，但本发明并不仅限于此。
本发明提供的重油超临界萃取分离方法和装置的一种优选实施方式，如附图1所示，重油超临界萃取分离装置包括：依次连通的原料泵3、原料加热器4、第一抽提塔5、第二抽提塔6和溶剂回收塔7；第一抽提塔5的塔顶出料直接连通第二抽提塔6的物料入口，第二抽提塔塔顶出料直接连通溶剂回收塔7的物料入口，所述溶剂回收塔7的塔顶出料经高压溶剂泵8与第一抽提塔5下部的萃取溶剂入口连通。溶剂回收塔7的塔底出料经轻脱沥青油加热器9连通轻脱沥青油汽提塔10，轻脱沥青油汽提塔10下部设有蒸汽入口。第二抽提塔6底部出料经重脱沥青油溶液加热器11连通重脱沥青油汽提塔12，重脱沥青油汽提塔底部设有蒸汽入口。第一抽提塔5底部出料经脱油沥青溶液加热器13连通脱油沥青汽提塔14，脱油沥青汽提塔14下部设有蒸汽入口。轻脱沥青油汽提塔10、重脱沥青油汽提塔12和脱油沥青汽提塔14的塔顶出料经空冷器15、水冷器16连通溶剂分液罐18，溶剂分液罐18的油相出料经低压溶剂泵20连通第一抽提塔5的萃取溶剂入口。
如附图1所示，重油超临界萃取组合反应系统还包括催化裂化装置26、渣油加氢装置28和气化制氢装置30，具体地，轻脱沥青油汽提塔10底部出料连通催化裂化装置26，重脱沥青油汽提塔12底部出料连通渣油加氢装置28，脱油沥青汽提塔14塔底出料连通气化制氢装置30。
如附图1所示，本发明提供的重油超临界萃取分离方法的一种优选实施方式，经原料泵3加压后的重油原料再经原料加热器4加热至萃取温度后从中部进入第一抽提塔5，处于萃取温度下的萃取溶剂从下部进入第一抽提塔5，与重油原料在第一抽提塔5中逆流抽提。进入第一抽提塔5内的萃取溶剂与重油原料的用量重量比为1.8-2.5:1；可选地，部分萃取溶剂可与重油原料混合后从第一抽提塔5中部进料，所述部分萃取溶剂与重油原料的预混重量比为0.2-1:1。
第一抽提塔5在萃取溶剂的超临界条件下操作，进行超临界萃取(例如对于正戊烷溶剂，在9-14MPa，210-230℃进行超临界萃取)。第一抽提塔5中部的重油和萃取溶剂混合进料或单独重油进料对应设有上分布器，下部的萃取溶剂进料对应设有下分布器，使进料均匀分布；上分布器与塔顶之间设有填料(例如不锈钢波纹板填料)，用于使脱沥青油溶液中夹带的沥青质及相对较重的胶质和稠环化合物等非理想组分沉降分离。脱沥青油的收率通过调节第一抽提塔5的操作压力进行快速有效地控制。降低操作压力会导致抽提塔顶部萃取的脱沥青油收率下降。提高操作压力会提高脱沥青油收率，但脱沥青油性质相对变差。
第一抽提塔5塔顶流出的脱沥青油溶液，不经过换热，降压后进入第二抽提塔6在超临界状态下进一步萃取分离(例如对于正戊烷溶剂，在6-9MPa，210-230℃进行超临界萃取分离)。降压后萃取溶剂的密度降低导致其对脱沥青油的溶解度降低，部分脱沥青油析出成为重脱沥青油。脱沥青油溶液由第二抽提塔6的下部进料，进料口设有进料分布器，进料分布器与塔顶之间设有用于使萃取溶剂中析出的重脱沥青油沉降分离的填料。
第一抽提塔5塔顶流出的轻脱沥青油溶液(轻脱沥青油与大部分萃取溶剂)，不经过换热，降压后进入溶剂回收塔7进行超临界溶剂回收(例如对于正戊烷溶剂，在4-4.5MPa，210-230℃进行超临界溶剂回收)。降压后萃取溶剂的密度降低导致其对脱沥青油的溶解度大幅降低从而获得良好的分离效果。溶剂回收塔7的下部设有进料分布器，进料分布器与塔顶之间设有用于使萃取溶剂中析出的脱沥青油沉降分离的填料。
溶剂回收塔7塔顶流出的萃取溶剂经高压溶剂泵8增压至抽提压力后送至第一抽提塔5下部循环使用。
溶剂回收塔7塔底分离产物(轻脱沥青油和少量萃取溶剂)经加热器9加热降压后进入轻脱沥青油汽提塔10利用汽提蒸汽进行汽提分离，萃取溶剂和水蒸气从塔顶流出，塔底获得轻脱沥青油产品22。
第二抽提塔6塔底分离产物(重脱沥青油和萃取溶剂)经加热器11加热降压后进入重脱沥青油汽提塔12利用汽提蒸汽进行汽提分离，萃取溶剂和水蒸气从塔顶流出，塔底获得重脱沥青油产品23。重脱沥青油汽提塔12操作温度应不低于轻脱沥青油汽提塔10的操作温度。
第一抽提塔5塔底分离产物(脱油沥青和萃取溶剂)经加热器13加热降压后进入脱油沥青汽提塔14利用汽提蒸汽进行汽提分离，萃取溶剂和水蒸气从塔顶流出，塔底获得脱油沥青产品24。脱油沥青汽提塔14操作温度应不低于重脱沥青油汽提塔12的操作温度。
轻脱沥青油汽提塔10、重脱沥青油汽提塔12和脱油沥青汽提塔14塔顶的萃取溶剂和水蒸气混合后经空冷器15进行冷却并经水冷器16进一步冷却冷凝后进入溶剂分液罐18静置分层分离。溶剂分液罐18具有储存萃取溶剂的功能并设有萃取溶剂补充口。溶剂分液罐18里的萃取溶剂经低压溶剂泵20增压后并经换热器21换热至萃取温度后送至第一抽提塔5中下部循环使用。
轻脱沥青油产品22和重脱沥青油23和脱油沥青产品24可以根据需求在其他换热器中进一步冷却。可选地，轻脱沥青油产品22和重脱沥青油23和脱油沥青产品24可分别与第一抽提塔5塔底分离产物、低压溶剂泵20增压后的萃取溶剂(换热器21)进行换热。特别地，本发明提出的组合工艺中轻脱沥青油产品22、重脱沥青油23和脱油沥青产品24不需要冷却，以降低能耗。
原料加热器4、加热器9、加热器11和加热器13所使用的加热介质可以是蒸汽或导热油。原料加热器4、加热器9、加热器11和加热器13也可以采用加热炉的形式并可耦合成单一加热炉。
本发明提出的重油超临界萃取组合方法的具体实施方式为：
以减压渣油2、催化裂化油浆27和渣油加氢尾渣29作为重油超临界萃取装置1的原料，经萃取分离得到轻脱沥青油22、重脱沥青油23和脱油沥青24；
以轻脱沥青油22、渣油加氢蜡油34和其它催化裂化原料25，如减压蜡油混合后，作为催化裂化装置26的原料，在常规的工艺条件下发生催化裂化反应，获得相应的轻质产品和催化裂化油浆27；
以重脱沥青油23和其它渣油加氢原料32，如常压渣油混合后，作为渣油加氢装置28的原料，在常规的工艺条件下发生固定床渣油加氢反应，获得相应的轻质产品、渣油加氢蜡油34和渣油加氢尾渣29；
以脱油沥青24和其它气化制氢工艺原料33混合后，作为气化制氢装置30的原料制取氢气31，为渣油加氢工艺提供氢气原料。
以下通过优选的示例性实施例对本发明作进一步阐述。其目的在于更好地说明本发明的内容，本发明的保护范围不受所举之例的限制。
实施例1
实施例1说明提供的重油超临界萃取分离方法的效果。
渣油原料为混合减渣(沙特轻质原油15％、沙特中质原油50％和沙特重质减渣35％的混合原油中馏程大于540℃的部分)，性质见表1。
萃取溶剂为市售正戊烷(化学纯，纯度＞99％)。
采用如图1所示的重油超临界萃取分离流程进行萃取分离。其中，进入第一抽提塔的总萃取溶剂与渣油原料的重量比为1.8:1。部分萃取溶剂与渣油原料的预混重量比为0.5:1；
第一抽提塔原料分布器与塔顶之间装填的填料、第二抽提塔中分布器至塔顶装填的填料、溶剂回收塔中装填的填料均为不开孔的格栅填料。
渣油原料的温度为120℃，经原料加热器之后渣油原料的温度为230℃。正戊烷的临界温度为196.6℃，临界压力为3.37MPa。第一抽提塔的操作条件为11-14MPa，210-230℃；第二抽提塔的操作条件为6-9MPa，210-220℃；溶剂回收塔的操作条件为4-4.5MPa，210℃。
脱油沥青汽提塔的操作条件：温度为290℃，压力为0.4MPa；重脱沥青油汽提塔的操作条件：温度为270℃，压力为0.4MPa；和轻脱沥青油汽提塔的操作条件：温度为240℃，压力为0.4MPa；
经上述方法处理后，所得轻脱沥青油、重脱沥青油和脱油沥青产品见表1。
对比例1
对比例1说明渣油亚临界两段抽提-超临界溶剂回收方法的效果。渣油原料和萃取溶剂与实施例1相同。
采用两段溶剂脱沥青过程，即亚临界两段抽提-超临界溶剂回收的方式进行，其流程在图2所示的流程，与实施例1不同的是，溶剂回收塔塔顶物流分别与第二抽提塔塔顶物流、第一抽提塔塔顶物流换热后再经过高压空冷器38冷却至抽提温度进入第一抽提塔循环使用，第二抽提塔塔顶物流与溶剂回收塔顶物流换热后须经过加热器37进一步升温才可进入溶剂回收塔进行超临界溶剂回收。
第一抽提塔的操作条件为4.5-5MPa，150-180℃，进入第一抽提塔的总萃取溶剂与渣油原料的重量比为3:1；上下分布器之间设置了使渣油与萃取溶剂充分接触的不锈钢孔板波纹填料；第二抽提塔的操作条件为4.5-5MPa，160-190℃，上下分布器之间额外设置了使脱沥青油与萃取溶剂充分接触的不锈钢孔板波纹填料；溶剂回收塔的操作条件与实施例1相同。
经上述方法处理后，所得轻脱沥青油、重脱沥青油和脱油沥青产品见表1。
经上述方法处理后，所得脱沥青油和脱油沥青产品见表1。
实施例2
渣油原料、重油超临界萃取分离装置和流程与实施例1相同。萃取溶剂为正丁烷和异戊烷混合溶剂(摩尔分数各占50％)。混合溶剂的假临界温度为169.9℃，假临界压力为3.56MPa(
Figure BDA0002694601950000211
TC为假临界温度，PC为假临界压力，xi为各组分摩尔分数，Tc,i、Pc,i分别为i溶剂的临界温度和临界压力)。
渣油原料的温度为120℃，经原料加热器之后渣油原料的温度为185℃。
第一抽提塔的操作条件为12-14MPa，175-185℃；第二抽提塔的操作条件为10-12MPa，175-180℃；溶剂回收塔的操作条件为3.8-4.2MPa，175℃。
进入抽提塔的总萃取溶剂与渣油原料的重量比为2:1；
脱油沥青汽提塔的操作条件：温度为285℃，压力为0.6MPa；重脱沥青油汽提塔的操作条件：温度为275℃，压力为0.6MPa；和轻脱沥青油汽提塔的操作条件：温度为245℃，压力为0.6MPa；
经上述方法处理后，所得脱沥青油和脱油沥青产品见表2。
实施例3
渣油原料、重油超临界萃取分离装置和流程与实施例1相同。萃取溶剂为市售正丁烷(纯度＞99％)。正丁烷的临界温度为151.9℃，临界压力为3.79MPa。
渣油原料的温度为120℃，经原料加热器之后渣油原料的温度为175℃。
第一抽提塔的操作条件为13-15MPa，165-175℃；第二抽提塔的操作条件为12-14MPa，165-170℃；溶剂回收塔的操作条件为3.8-4.2MPa，165℃。
脱油沥青汽提塔的操作条件：温度为280℃，压力为0.6MPa；重脱沥青油汽提塔的操作条件：温度为275℃，压力为0.6MPa；和轻脱沥青油汽提塔的操作条件：温度为245℃，压力为0.6MPa；
经上述方法处理后，所得脱沥青油和脱油沥青产品见表2。
表1
Figure BDA0002694601950000231
表2
Figure BDA0002694601950000232
从表1、2中实施例1与对比例1的数据可以看出，采用本发明的方法，抽提塔塔顶物料与超临界溶剂回收塔顶之间物料无需换热，超临界回收溶剂无需冷却，抽提塔上下进料分布器之间无需设置使渣油与萃取溶剂充分接触的不锈钢孔板波纹填料，溶剂比可低至常规溶剂脱沥青工艺的60％，在产品收率和性质相当的情况下，抽提塔停留时间降低了3/5至8min，总能耗降低80.3MJ/t原料，在节省能耗与设备占地的同时大幅度提高抽提塔的加工能力。

Claims (24)

1.一种重油超临界萃取分离方法，其特征在于，包括：
(1)重油原料送至第一抽提塔，与萃取溶剂逆流接触进行超临界萃取，脱沥青油溶液自塔顶流出，脱油沥青溶液自塔底流出；
(2)所述脱沥青油溶液直接进入第二抽提塔，降压后进行超临界萃取分离，轻脱沥青油溶液自塔顶流出，重脱沥青油溶液自塔底流出；
(3)所述轻脱沥青油溶液直接进入溶剂回收塔，降压后在超临界状态下轻脱沥青油溶液中的萃取溶剂与轻脱沥青油分离，分离出的萃取溶剂自塔顶流出，升压至抽提压力后送至抽提塔中循环使用；含少量萃取溶剂的轻脱沥青油自塔底流出。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，溶剂回收塔塔底出料加热后进入轻脱沥青油汽提塔，利用蒸汽进行汽提处理，脱除其中夹带的萃取溶剂，得到轻脱沥青油产品。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，第一抽提塔塔底流出的脱油沥青溶液加热后引入脱油沥青汽提塔，利用蒸汽进行汽提处理，脱除其中夹带的萃取溶剂，得到脱油沥青产品。
4.按照权利要求1、2或3所述的方法，其特征在于，第二抽提塔塔底流出的重脱沥青油溶液加热后引入重脱沥青油汽提塔，利用蒸汽进行汽提处理，脱除其中夹带的萃取溶剂，得到重脱沥青油产品。
5.按照权利要求4所述的方法，其特征在于，轻脱沥青油汽提塔、脱油沥青汽提塔和重脱沥青油汽提塔的塔顶物料冷凝冷却，将物料中的萃取溶剂和水静置分层，分离得到的萃取溶剂升压升温后返回第一抽提塔中循环使用。
6.按照权利要求1-3、5中任一种所述的方法，其特征在于，重油原料单独或者与萃取溶剂混合后，由第一抽提塔中部进料；萃取溶剂由第一抽提塔下部进料。
7.按照权利要求1-3、5中任一种所述的方法，其特征在于，第一抽提塔、第二抽提塔和溶剂回收塔的操作温度接近，所述萃取溶剂处于超临界状态，所述操作温度高于萃取溶剂的临界温度5-40℃；
优选地，所述操作温度高于萃取溶剂的临界温度10-20℃。
8.按照权利要求7所述的方法，其特征在于，第一抽提塔的内部压力为6-20MPa；第二抽提塔的内部压力为6-15MPa；
优选地，第一抽提塔的内部压力为9-15MPa；第二抽提塔的内部压力为8-14MPa。
9.按照权利要求要求7所述的方法，其特征在于，溶剂回收塔的内部压力高于萃取溶剂的超临界压力0.5-2MPa；
优选地，所述溶剂回收塔的内部压力高于萃取溶剂的超临界压力0.5-1Mpa。
10.按照权利要求7所述的方法，其特征在于，萃取溶剂为C4至C6烷烃中的一种或两种以上的混合物；
优选地，萃取溶剂为C4烷烃的混合溶剂、C4与C5烷烃的混合溶剂、C5烷烃的混合溶剂、C5与C6烷烃的混合溶剂、或者C6烷烃的混合溶剂。
11.按照权利要求10所述的方法，其特征在于，进入所述抽提塔内的萃取溶剂与重油原料的重量比为1.5-4:1；
优选地，进入所述抽提塔内的萃取溶剂与重油原料的重量比为1.8-2.5:1。
12.按照权利要求7所述的方法，其特征在于，所述的重油原料升压加热到第一抽提塔操作温度后送至第一抽提塔中。
13.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，重油原料为减压渣油、催化裂化油浆、油砂沥青、煤焦油沥青和渣油加氢尾渣中的一种或几种。
14.一种重油超临界萃取分离组合方法，其特征在于，
重油原料采用权利要求1-13中任一种重油超临界萃取分离方法进行超临界萃取分离，分离得到轻脱沥青油、重脱沥青油和脱油沥青；其中，
轻脱沥青油作为催化裂化装置原料，经催化裂化处理后获得相应的轻质产品和催化裂化油浆；
重脱沥青油作为渣油加氢装置原料，经渣油加氢后获得相应的轻质产品、渣油加氢蜡油和渣油加氢尾渣；
脱油沥青作为气化制氢装置原料制取氢气，为所述的渣油加氢装置提供氢气原料。
15.按照权利要求14所述的方法，其特征在于，所述的重油原料为减压渣油、催化裂化油浆、油砂沥青、煤焦油沥青和渣油加氢尾渣中的一种或几种。
16.按照权利要求15所述的方法，其特征在于，所述的催化裂化油浆直接来自催化裂化装置。
17.一种重油超临界萃取分离装置，其特征在于，包括：
原料泵、与原料泵出口连通的原料加热器；
第一抽提塔，设有位于中部的原料入口、位于下部的萃取溶剂入口，塔顶出料口和塔底出料口，抽提塔内装填填料，所述原料加热器的出口连通抽提塔的原料入口；
第二抽提塔，设有位于中部的物料入口，塔顶出料口和塔底出料口，抽提塔内装填填料，抽提塔塔顶出料口直接连通第二抽提塔物料入口；
溶剂回收塔，设有位于中部的物料入口，塔顶出料口和塔底出料口，溶剂回收塔内装置填料，第二抽提塔塔顶出料口直接连通溶剂回收塔物料入口；
高压溶剂泵，溶剂回收塔塔顶出料口与高压溶剂泵入口连通，高压溶剂泵与抽提塔的萃取溶剂入口连通。
18.按照权利要求17所述的装置，其特征在于，所述重油超临界萃取分离装置还包括：
与溶剂回收塔塔底出料口依次连通的轻脱沥青油加热器和轻脱沥青油汽提塔；与第二抽提塔塔底出料依次连通的重脱沥青油加热器和重脱沥青油汽提塔；与第一抽提塔塔底出料依次连通的脱油沥青溶液加热器和脱油沥青汽提塔。
19.按照权利要求17所述的装置，其特征在于，所述重油超临界萃取分离装置还包括：
与轻脱沥青油汽提塔、重脱沥青油汽提塔和脱油沥青汽提塔的塔顶物料出口依次连通的空冷器、水冷器、溶剂分液罐、低压溶剂泵和溶剂加热器，所述溶剂加热器出口连通所述抽提塔的萃取溶剂入口。
20.按照权利要求17、18或19所述的装置，其特征在于，抽提塔的原料入口设有上分布器，抽提塔的萃取溶剂入口设有下分布器；所述上分布器与塔顶之间设有填料。
21.按照权利要求17、18或19所述的装置，其特征在于，溶剂回收塔物料入口设有进料分布器，所述进料分布器与塔顶之间设有填料。
22.按照权利要求20或21所述的装置，其特征在于，所述的填料选自不开孔的格栅填料或不开孔的板波纹填料。
23.按照权利要求17、18或19所述的装置，其特征在于，所述高压溶剂泵为入口压力在3MPa以上的柱塞泵。
24.一种重油超临界萃取分离反应系统，由权利要求18-23中任一种的重油超临界萃取分离装置和催化裂化装置、渣油加氢装置和气化制氢装置组成，其中，轻脱沥青油汽提塔底部出料连通催化裂化装置，重脱沥青油汽提塔底部出料连通渣油加氢装置，脱油沥青汽提塔塔底出料连通气化制氢装置。
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