CN114426411B - 一种路面修补材料及其制备方法与应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种路面修补材料及其制备方法和应用。所述路面修补材料包括组分A和组分B，所述组分A包括胶联剂、改质剂、助溶剂和固化剂，所述组分B包括配比骨料、胶粉、粘结强化剂和稀释剂。本发明产品可以对水泥道路和沥青道路的各种路面病害进行快速修补，适用范围广阔，其不仅施工简便，修补迅速，而且具有较快的强度成型速度，路面病害经其修补后能迅速恢复强度性能，较短的时间内就能让道路恢复交通，本发明产品还具有强度大，粘结力好，良好的抗压性能和耐磨性能等优点。

Description

一种路面修补材料及其制备方法与应用
技术领域
本发明属于炼油化工材料技术领域，具体涉及一种路面修补材料及其制备方法与应用。
背景技术
各种水泥或沥青道路在使用过程中，由于持续受到行驶车辆不断的碾压以及长期受到日晒、雨淋、高低温气候变化等影响，路面上经常会出现各种局部开裂、坑槽、破损、裂缝等病害。这些路面病害的出现不仅降低了道路的使用性能，影响了道路的正常通行，还增大了交通事故发生的概率，因此对于道路路面上出现的各种病害必须要及时进行修补和养护。
现有的水泥路面病害修补通常都是采用水泥砂浆进行填充修补，而沥青路面病害修补多采用热拌沥青混合料进行修补。用水泥砂浆修补病害需要等待很长时间才能让水泥砂浆凝固和产生足够的使用强度，严重拖延了道路恢复使用的时间，影响交通。用热拌沥青混合料修补由于需要特殊的加热及拌和装置，且操作条件苛刻复杂，施工时需要大量的熟练工人和专用机械，使用灵活性差，施工成本高等，并不适用于工程量小的零碎工程和低温的雨雪天气。目前市场上还没有一种施工简便，修补迅速，抗压强度大，粘结力好，各项性能优越，既适合于水泥路面也适合于沥青路面的路面病害修补材料。
发明内容
为了解决现有技术存在的问题，本发明的第一方面提供了一种路面修补材料，所述材料通过添加特定含量和种类的胶联剂等组分，通过胶联剂、改质剂、固化剂、粘结强化剂之间的相互作用，可以快速聚合成高强度的粘结料，同时通过搭配特殊配比结构的砂石骨料，不但可以在常温下对沥青道路的各种路面病害进行快速修补，还可以用于对水泥道路的路面病害进行快速修补。
本发明的第二方面提供了上述路面修补材料的制备方法。
本发明的第三方面提供了上述路面修补材料的应用。
根据第一方面，本发明提供的路面修补材料包括组分A和组分B，所述组分A包括胶联剂、改质剂、助溶剂和固化剂，所述组分B包括配比骨料、胶粉、粘结强化剂和稀释剂。
根据本发明的一些实施方式，所述组分A中胶联剂和固化剂的质量比为1:(1-5)，例如1:1.5、1:2.5、1:3.5或1:4.5。
根据本发明的一些实施方式，所述组分A中胶联剂和固化剂的质量比为1:(2-4)。
在本发明的一些优选实施方式中，所述组分A中胶联剂和固化剂的质量比为1:(3-4)。
根据本发明的一些实施方式，以组分A的总重计，所述胶联剂的质量含量为20-28％，例如21％、21.5％、22.5％、23.5％、24％、24.5％、25.5％、27％以及它们之间的任意值。
根据本发明的一些实施方式，以组分A的总重计，所述胶联剂的质量含量为22-26％。
根据本发明的一些实施方式，以组分A的总重计，所述胶联剂的质量含量为23-25％。
根据本发明的一些实施方式，所述胶联剂选自抽出油。
根据本发明的一些实施方式，所述胶联剂为石蜡基轻脱抽出油。
根据本发明的一些实施方式，所述抽出油中的沥青质质量含量＜2％，饱和烃质量含量＞10％。
在本发明的一些优选实施方式中，所述胶联剂为以石蜡基原油的减压渣油为原料，经炼油厂丙烷溶剂脱沥青工艺处理得到轻质脱沥青油再经过糠醛精制工艺处理后得到的轻脱抽出油。
根据本发明的一些实施方式，以组分A的总重计，所述改质剂的质量含量为4-8％，例如4.5％、5.8％、6.0％、6.2％、7.3％、7.8％以及它们之间的任意值。
根据本发明的一些实施方式，以组分A的总重计，所述改质剂的质量含量为5-7％。
根据本发明的一些实施方式，以组分A的总重计，所述改质剂的质量含量为5.5-6.5％。
根据本发明的一些实施方式，所述改质剂选自丁苯橡胶。
根据本发明的一些实施方式，所述改质剂为PSBR粉末丁苯橡胶。
根据本发明的一些实施方式，所述丁苯橡胶的分子量为20万-30万。
根据本发明的一些实施方式，所述丁苯橡胶的结合苯乙烯质量分数21-35％。
根据本发明的一些实施方式，所述丁苯橡胶的生胶门尼粘度为38-68ML(1+4)100℃。
根据本发明的一些实施方式，以组分A的总重计，所述助溶剂的质量含量为10-18％，例如11.5％、12％、12.5％、13.5％、14％、14.5％、15.5％、16％、16.5％、17.5％以及它们之间的任意值。
根据本发明的一些实施方式，以组分A的总重计，所述助溶剂的质量含量为11-17％。
根据本发明的一些实施方式，以组分A的总重计，所述助溶剂的质量含量为13-15％。
根据本发明的一些实施方式，所述助溶剂选自芳烃溶剂中的一种或多种。
根据本发明的一些实施方式，所述助溶剂选自C6-C10的芳烃溶剂中的一种或多种。
根据本发明的一些实施方式，所述助溶剂选自苯和/或二甲苯。
根据本发明的一些实施方式，所述助溶剂的杂质含量＜0.5％。
根据本发明的一些实施方式，以组分A的总重计，所述固化剂的质量含量为46-66％，例如47％、48％、49％、51％、52％、53％、55％、56％、57％、59％、60％、61％、63％、64％、65％以及它们之间的任意值。
根据本发明的一些实施方式，以组分A的总重计，所述固化剂的质量含量为50-62％。
根据本发明的一些实施方式，以组分A的总重计，所述固化剂的质量含量为54-58％。
根据本发明的一些实施方式，所述固化剂选自聚酰胺改性固化剂中的一种或多种。
根据本发明的一些实施方式，所述聚酰胺改性固化剂包括聚酰胺、促进剂和硅烷偶联剂的反应产物。
根据本发明的一些实施方式，所述聚酰胺选自聚酰胺651和/或聚酰胺650。
根据本发明的一些实施方式，所述促进剂选自含有酚羟基、伯胺基和仲胺基的环氧树脂固化剂、酚类化合物加胺改性的环氧树脂固化剂和液态酚醛胺环氧树脂固化剂中的一种或多种。
根据本发明的一些实施方式，所述含有酚羟基、伯胺基和仲胺基的环氧树脂固化剂为T31。
根据本发明的一些实施方式，所述酚类化合物加胺改性的环氧树脂固化剂为DMP－30。
根据本发明的一些实施方式，所述液态酚醛胺环氧树脂固化剂为X－651。
根据本发明的一些实施方式，所述促进剂为T31、DMP－30和X－651中的一种或多种。
根据本发明的一些实施方式，所述硅烷偶联剂为KH－550。
根据本发明的一些实施方式，所述聚酰胺改性固化剂的制备方法包括：将聚酰胺加热到60-80℃后注入反应釜中优选加热到65-75℃，5-10小时后注入反应釜内，然后加入促进剂和硅烷偶联剂进行反应。
根据本发明的一些实施方式，所述反应的温度为60-90℃。
根据本发明的一些实施方式，所述反应的时间为0.5-3小时，优选为1-1.5小时。
根据本发明的一些实施方式，以重量份数计，所述聚酰胺的加入量为90-96份，所述促进剂的加入量为1-10份，所述硅烷偶联剂的加入量为0.05-0.5份。
根据本发明的一些优选实施方式，所述聚酰胺改性固化剂的制备方法为：将90－96质量份的聚酰胺651或聚酰胺650加热到65-75℃，7－9小时后打入反应釜内，然后将温度控制在60-90℃，接着在反应釜中加入1－10质量份的促进剂T31、DMP－30、X－651中的一种或几种以及0.05－0.5质量份的偶联剂KH－550，再均匀搅拌1－1.5小时后制得。
本发明通过采用上述特定的聚酰胺改性固化剂可以克服普通固化剂与本发明中其他组分在聚合时固化速度慢，聚合固化强度低或者无法有效聚合固化的缺点。
根据本发明的一些实施方式，以组分B总重计，所述配比骨料的质量含量为90-95％，例如90.5％、91.5％、92.5％、93.5％、94.5％以及它们之间的任意值。
根据本发明的一些实施方式，以组分B总重计，所述配比骨料的质量含量为91-94％。
根据本发明的一些实施方式，以组分B总重计，所述配比骨料的质量含量为92-93％。
根据本发明的一些实施方式，所述配比骨料包括高硬度石料和石英砂。
根据本发明的一些实施方式，所述高硬度石料选自石灰岩、玄武岩、花岗岩和辉绿岩中的一种或多种。
根据本发明的一些实施方式，所述配比骨料由不同粒径的高硬度石料与石英砂按特定的配比混合得到，具体配比按质量百分比算为：粒径范围在2.36mm到4.75mm之间的高硬度石料占20％-38％，粒径范围在1.18mm到2.36mm之间的高硬度石料占20％-35％，粒径范围在0.6mm到1.18mm之间的高硬度石料占15％-25％，粒径范围在0.3mm到0.6mm之间的高硬度石料占9％-20％，粒径范围在0.15mm到0.3mm之间的高硬度石料占8％-15％，粒径范围在0.075mm到0.15mm之间的高硬度石料占5％-10％，粒径小于0.075mm的石英砂占5％-10％。
根据本发明的一些实施方式，以组分B总重计，所述胶粉的质量含量为0.7-1.5％，例如0.8％、1.0％、1.1％或1.4％。
根据本发明的一些实施方式，以组分B总重计，所述胶粉的质量含量为0.9-1.3％。
根据本发明的一些实施方式，以组分B总重计，所述胶粉的质量含量为1-1.2％。
根据本发明的一些实施方式，所述胶粉选自橡胶粉末中的一种或多种。
根据本发明的一些实施方式，所述胶粉的细度大于等于80目。
根据本发明的一些实施方式，所述胶粉为超微胶粉，优选为市面上常用的各种路用橡胶粉末，例如废轮胎、废胶鞋，废胶带等废橡胶制品生产的橡胶粉末。
根据本发明的一些实施方式，以组分B总重计，所述粘结强化剂的质量含量为2.6-3.8％，例如2.7％、2.9％、3.15％、3.2％、3.25％、3.5％、3.7％以及它们之间的任意值。
根据本发明的一些实施方式，以组分B总重计，所述粘结强化剂的质量含量为3-3.4％。
根据本发明的一些实施方式，以组分B总重计，所述粘结强化剂的质量含量为3.1-3.3％。
根据本发明的一些实施方式，所述粘结强化剂选自环氧树脂中的一种或多种。
根据本发明的一些实施方式，所述粘结强化剂为双酚A型环氧树脂。
根据本发明的一些实施方式，所述粘结强化剂为采用一步法工艺将双酚A和环氧氯丙烷在碱性催化剂(NaOH)作用下缩聚而成的低相对分子质量的双酚A型环氧树脂。
根据本发明的一些实施方式，以组分B总重计，所述稀释剂的质量含量为2.5-4.0％，例如2.7％、2.9％、3.15％、3.2％、3.25％、3.5％、3.7％以及它们之间的任意值。
根据本发明的一些实施方式，以组分B总重计，所述稀释剂的质量含量为3-3.4％。
根据本发明的一些实施方式，以组分B总重计，所述稀释剂的质量含量为3.1-3.3％。
根据本发明的一些实施方式，所述稀释剂选自C1-C6的烷基醇。
根据本发明的一些实施方式，所述稀释剂为无水甲醇或无水乙醇。
根据本发明的一些实施方式，所述稀释剂为无水乙醇，纯度＞99.5％。
根据本发明的一些实施方式，所述组分A和组分B的质量比为(3-7):(93-97)，例如3:95、4:95、5:95、6:95、7:95以及它们之间的任意值。
根据本发明的一些实施方式，所述组分A和组分B的质量比为(4-6):(94-96)。
根据本发明的一些实施方式，所路面病害修补材料包括组分A和组分B，组分A和组分B又分别由以下质量百分比的组分组成：
A组分：
Figure BDA0002750426410000061
Figure BDA0002750426410000071
B组分：
Figure BDA0002750426410000072
根据本发明的一些实施方式，所路面病害修补材料包括组分A和组分B，。组分A和组分B又分别由以下质量百分比的组分组成：
A组分：
Figure BDA0002750426410000073
B组分：
Figure BDA0002750426410000074
根据本发明的一些实施方式，所路面病害修补材料包括组分A和组分B，。组分A和组分B又分别由以下质量百分比的组分组成：
A组分：
Figure BDA0002750426410000075
B组分：
Figure BDA0002750426410000076
Figure BDA0002750426410000081
根据本发明的第二方面，所述路面修补材料的制备方法包括提供第一方面所述的组分A和组分B，任选地将组分A和组分B混合。
根据本发明的一些实施方式，组分A的制备方法包括：将胶联剂与改质剂混合，得到混合物a1，将助溶剂与固化剂混合，得到混合物a2，将混合物a1和a2混合得到组分A。
根据本发明的一些实施方式，组分B的制备方法包括：将配比骨料与胶粉混合，得到混合物b1，将粘结强化剂与稀释剂混合，得到混合物b2，将混合物b1和b2混合得到组分B。
根据本发明的一些实施方式，路面病害修补材料的制备方法，包括以下步骤：
组分A制备:
1)按比例称取胶联剂、改质剂、助溶剂、固化剂；
2)将胶联剂加热至100-120℃，再加入改质剂混合搅拌均匀一起放入高速剪切设备中循环剪切10-15分钟后降温到常温待用；
3)将助溶剂和固化剂一起加入步骤2)制备的混合物中，在常温下搅拌均匀，即制得A组分，然后装入密闭储器中保存。
优选的，步骤2)所述的高速剪切设备指高速剪切机或胶体磨，剪切研磨转速每分钟大于1000转。
组分B制备:
1)按比例称取配比骨料、超微胶粉、粘结强化剂、稀释剂；
2)将超微胶粉加入配比骨料中拌和均匀待用；
3)将稀释剂加入粘结强化剂中混合静置5－8小时后放入搅拌器中均匀搅拌3－5分钟，然后与步骤2)制备的混合物一起放入拌和设备中混合搅拌15－20分钟，即制得B组分，装入密闭储器中保存。
优选的，步骤3)所述的拌和设备指常用的沥青混合料拌和炉或拌和锅。
根据本发明的一些实施方式，本发明的路面病害修补材料以A、B两种组分各自分开储存，当需要使用时，只需要将A、B两种组分按一定质量比5：95的比例混合在一起搅拌均匀即可使用。
根据本发明的一些实施方式，当A、B两种组分混合后，优选在1小时内使用完毕，时间过长则会出现硬化影响使用效果。
根据本发明的第三方面，提供了第一方面所述的路面修补材料或第二方面所述的方法制备的路面修补材料在道路修复中的应用，尤其是在水泥道路和/或沥青道路修复中的应用。
本发明提供的路面修补材料，与现有技术相比的主要优势在于：
(1)本发明产品不但可以用于对水泥道路的路面病害进行快速修补，而且还可以对沥青道路的各种路面病害进行快速修补，适用范围广，各种类型的道路路面病害都适用。
(2)本发明产品在常温下就可以对路面病害进行修补，且不需要添加其它辅助材料，其施工操作简便，效率高，无污染，安全性好。
(3)本发明产品具有较快的强度成型速度，路面病害经其修补后能迅速恢复强度性能，在较短的时间内就能让道路恢复交通，缩短了维修养护时间，提高了施工效率，使修补好的道路能更快的投入使用。
(4)本发明产品具有强度大，粘结力好，良好的抗压性能和耐磨性能等优点。对水泥基材和沥青混合料基材都具有非常好的粘结力，对路面病害修复后还能增强道路的使用性能，提高道路的使用寿命。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明作进一步的阐述，但是需要指出的是，本发明的保护范围并不受这此限制，而是由权利要求书来确定。
需要特别说明的是，在本说明书的上下文中公开的两个或多个方面(或实施方式)可以彼此任意组合，由此而形成的技术方案属于本说明书原始公开内容的一部分，同时也落入本发明的保护范围之内。
实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。
实施例1
以生产本发明产品1000克为例，所用的原料及其配比为：
A组分：
胶联剂：12克，石蜡基轻脱抽出油，茂名石化公司生产，其中沥青质质量含量＜2％，饱和烃质量含量＞10％。
改质剂：3克，PSBR粉末丁苯橡胶，兰州石化公司生产。
助溶剂：7克，甲苯，洛阳昊华化学试剂公司生产。
固化剂：28克，自制聚酰胺改性固化剂，制备方法：
将93质量份的聚酰胺650加热到65-75℃，7－9小时后打入反应釜内，然后将温度控制在60-90℃，接着在反应釜中加入4质量份的促进剂T31、2质量份的促进剂DMP－30、1.3质量份的促进剂X－651以及0.4质量份的偶联剂KH－550，再均匀搅拌1－1.5小时后制得。原料均为市场购得。
B组分：
配比骨料：878.75克，自制，具体配比按质量百分比算为：粒径范围在2.36mm到4.75mm之间的石灰岩石料30％，粒径范围在1.18mm到2.36mm之间的石灰岩石料22％，粒径范围在0.6mm到1.18mm之间的石灰岩石料15％，粒径范围在0.3mm到0.6mm之间的石灰岩石料13％，粒径范围在0.15mm到0.3mm之间的石灰岩石料9％，粒径范围在0.075mm到0.15mm之间的石灰岩石料5％，粒径小于0.075mm的石英砂6％。
超微胶粉：10.45克，80目路用橡胶粉，凌众复合材料公司生产。
粘结强化剂：30.4克，低相对分子质量双酚A型环氧树脂，珠江化工涂料公司生产。
稀释剂：30.4克，无水乙醇，常州恒光化学试剂公司生产。
其中A组分和B组分的百分含量见表1。
产品制备步骤：
A组分制备:
1)将胶联剂加热至110℃，再加入改质剂混合搅拌均匀一起放入高速剪切设备中循环剪切15分钟后降温到常温待用；
2)将助溶剂和固化剂一起加入步骤1)制备的混合物中，在常温下搅拌均匀，即制得A组分，装入密闭储器中保存。
B组分制备:
1)将超微胶粉加入配比骨料中拌和均匀待用；
2)将稀释剂加入粘结强化剂中混合静置6小时后放入搅拌器中均匀搅拌5分钟，然后与步骤1)制备的混合物一起放入拌和设备中混合搅拌15分钟，即制得B组分，装入密闭储器中保存。
将A、B两种组分各自分开储存，使用时，将A、B两种组分按质量比5：95的比例混合在一起搅拌均匀即可使用，A、B两种组分混合后，要在1小时内使用完毕。
实施例2
以生产本发明产品1000克为例，所用的原料及其配比为：
A组分：
胶联剂：11克，石蜡基轻脱抽出油，茂名石化公司生产，其中沥青质质量含量＜2％，饱和烃质量含量＞10％。
改质剂：2.5克，PSBR粉末丁苯橡胶，山东高氏科工贸公司生产。
助溶剂：5.5克，二甲苯，天津永大化学试剂公司。
固化剂：31克，自制聚酰胺改性固化剂，制备方法同实施例1，原料为90质量份的聚酰胺651、5.65质量份的促进剂T31、4质量份的促进剂DMP－30、0.05质量份的偶联剂KH－550，原料均为市场购得。
B组分：
配比骨料：874克，自制，具体配比按质量百分比算为：粒径范围在2.36mm到4.75mm之间的玄武岩石料26％，粒径范围在1.18mm到2.36mm之间的玄武岩石料25％，粒径范围在0.6mm到1.18mm之间的玄武岩石料16％，粒径范围在0.3mm到0.6mm之间的玄武岩石料12％，粒径范围在0.15mm到0.3mm之间的玄武岩石料9％，粒径范围在0.075mm到0.15mm之间的玄武岩石料7％，粒径小于0.075mm的石英砂5％。
超微胶粉：11.4克，100目路用橡胶粉，乐丰再生材料公司生产。
粘结强化剂：32.3克，低相对分子质量双酚A型环氧树脂，南科新材料化工公司生产。
稀释剂：32.3克，无水乙醇，天津欧博凯化工公司生产。
其中A组分和B组分的百分含量见表1。
产品制备步骤：
A组分制备:
1)将胶联剂加热至100℃，再加入改质剂混合搅拌均匀一起放入高速剪切设备中循环剪切15分钟后降温到常温待用；
2)将助溶剂和固化剂一起加入步骤1)制备的混合物中，在常温下搅拌均匀，即制得A组分，装入密闭储器中保存。
B组分制备:
1)将超微胶粉加入配比骨料中拌和均匀待用；
2)将稀释剂加入粘结强化剂中混合静置7小时后放入搅拌器中均匀搅拌4分钟，然后与步骤1)制备的混合物一起放入拌和设备中混合搅拌18分钟，即制得B组分，装入密闭储器中保存。
将A、B两种组分各自分开储存，使用时，将A、B两种组分按质量比5：95的比例混合在一起搅拌均匀即可使用，A、B两种组分混合后，要在1小时内使用完毕。
实施例3
以生产本发明产品1000克为例，所用的原料及其配比为：
A组分：
胶联剂：13克，石蜡基轻脱抽出油，茂名石化公司生产，其中沥青质质量含量＜2％，饱和烃质量含量＞10％。
改质剂：3.5克，PSBR粉末丁苯橡胶，兰州石化公司生产。
助溶剂：8.5克，二甲苯，天津永大化学试剂公司。
固化剂：25克，自制聚酰胺改性固化剂，制备方法同实施例1，原料为92质量份的聚酰胺650、3.7质量份的促进剂T31、4质量份的促进剂X－651、0.3质量份的偶联剂KH－550，原料均为市场购得。
B组分：
配比骨料：883.5克，自制，具体配比按质量百分比算为：粒径范围在2.36mm到4.75mm之间的石灰岩石料33％，粒径范围在1.18mm到2.36mm之间的石灰岩石料21％，粒径范围在0.6mm到1.18mm之间的石灰岩石料16％，粒径范围在0.3mm到0.6mm之间的石灰岩石料11％，粒径范围在0.15mm到0.3mm之间的石灰岩石料8％，粒径范围在0.075mm到0.15mm之间的石灰岩石料5％，粒径小于0.075mm的石英砂6％。
超微胶粉：9.5克，80目路用橡胶粉，凌众复合材料公司生产。
粘结强化剂：28.5克，低相对分子质量双酚A型环氧树脂，南科新材料化工公司生产。
稀释剂：28.5克，无水乙醇，常州恒光化学试剂公司生产。
其中A组分和B组分的百分含量见表1。
产品制备步骤：
A组分制备:
1)将胶联剂加热至110℃，再加入改质剂混合搅拌均匀一起放入高速剪切设备中循环剪切10分钟后降温到常温待用；
2)将助溶剂和固化剂一起加入步骤1)制备的混合物中，在常温下搅拌均匀，即制得A组分，装入密闭储器中保存。
B组分制备:
1)将超微胶粉加入配比骨料中拌和均匀待用；
2)将稀释剂加入粘结强化剂中混合静置5小时后放入搅拌器中均匀搅拌5分钟，然后与步骤1)制备的混合物一起放入拌和设备中混合搅拌20分钟，即制得B组分，装入密闭储器中保存。
将A、B两种组分各自分开储存，使用时，将A、B两种组分按质量比5：95的比例混合在一起搅拌均匀即可使用，A、B两种组分混合后，要在1小时内使用完毕。
实施例4
以生产本发明产品1000克为例，所用的原料及其配比为：
A组分：
胶联剂：10克，石蜡基轻脱抽出油，茂名石化公司生产，其中沥青质质量含量＜2％，饱和烃质量含量＞10％。
改质剂：2克，PSBR粉末丁苯橡胶，山东高氏科工贸公司生产。
助溶剂：5克，甲苯，洛阳昊华化学试剂公司生产。
固化剂：33克，自制聚酰胺改性固化剂，制备方法同实施例1，原料为96质量份的聚酰胺651、3.5质量份的促进剂X－651、0.5质量份的偶联剂KH－550，原料均为市场购得。
B组分：
配比骨料：864.5克，自制，具体配比按质量百分比算为：粒径范围在2.36mm到4.75mm之间的玄武岩石料23％，粒径范围在1.18mm到2.36mm之间的玄武岩石料20％，粒径范围在0.6mm到1.18mm之间的玄武岩石料18％，粒径范围在0.3mm到0.6mm之间的玄武岩石料15％，粒径范围在0.15mm到0.3mm之间的玄武岩石料12％，粒径范围在0.075mm到0.15mm之间的玄武岩石料5％，粒径小于0.075mm的石英砂7％。
超微胶粉：12.35克，80目路用橡胶粉，凌众复合材料公司生产。
粘结强化剂：36.1克，低相对分子质量双酚A型环氧树脂，珠江化工涂料公司生产。
稀释剂：37.05克，无水乙醇，天津欧博凯化工公司生产。
其中A组分和B组分的百分含量见表1。
产品制备步骤：
A组分制备:
1)将胶联剂加热至120℃，再加入改质剂混合搅拌均匀一起放入高速剪切设备中循环剪切13分钟后降温到常温待用；
2)将助溶剂和固化剂一起加入步骤1)制备的混合物中，在常温下搅拌均匀，即制得A组分，装入密闭储器中保存。
B组分制备:
1)将超微胶粉加入配比骨料中拌和均匀待用；
2)将稀释剂加入粘结强化剂中混合静置6小时后放入搅拌器中均匀搅拌4分钟，然后与步骤1)制备的混合物一起放入拌和设备中混合搅拌16分钟，即制得B组分，装入密闭储器中保存。
将A、B两种组分各自分开储存，使用时，将A、B两种组分按质量比5：95的比例混合在一起搅拌均匀即可使用，A、B两种组分混合后，要在1小时内使用完毕。
实施例5
以生产本发明产品1000克为例，所用的原料及其配比为：
A组分：
胶联剂：14克，石蜡基轻脱抽出油，茂名石化公司生产，其中沥青质质量含量＜2％，饱和烃质量含量＞10％。
改质剂：4克，PSBR粉末丁苯橡胶，山东高氏科工贸公司生产。
助溶剂：9克，二甲苯，天津永大化学试剂公司。
固化剂：23克，自制聚酰胺改性固化剂，制备方法同实施例1，原料为91质量份的聚酰胺650、3.7质量份的促进剂T31、2质量份的促进剂DMP－30、3质量份的促进剂X－651、0.3质量份的偶联剂KH－550，原料均为市场购得。
B组分：
配比骨料：893克，自制，具体配比按质量百分比算为：粒径范围在2.36mm到4.75mm之间的石灰岩石料27％，粒径范围在1.18mm到2.36mm之间的石灰岩石料26％，粒径范围在0.6mm到1.18mm之间的石灰岩石料17％，粒径范围在0.3mm到0.6mm之间的石灰岩石料10％，粒径范围在0.15mm到0.3mm之间的石灰岩石料8％，粒径范围在0.075mm到0.15mm之间的石灰岩石料6％，粒径小于0.075mm的石英砂6％。
超微胶粉：8.55克，100目路用橡胶粉，乐丰再生材料公司生产
粘结强化剂：24.7克，低相对分子质量双酚A型环氧树脂，珠江化工涂料公司生产。
稀释剂：23.75克，无水乙醇，常州恒光化学试剂公司生产。
其中A组分和B组分的百分含量见表1。
产品制备步骤：
A组分制备:
1)将胶联剂加热至110℃，再加入改质剂混合搅拌均匀一起放入高速剪切设备中循环剪切10分钟后降温到常温待用；
2)将助溶剂和固化剂一起加入步骤1)制备的混合物中，在常温下搅拌均匀，即制得A组分，装入密闭储器中保存。
B组分制备:
1)将超微胶粉加入配比骨料中拌和均匀待用；
2)将稀释剂加入粘结强化剂中混合静置7小时后放入搅拌器中均匀搅拌3分钟，然后与步骤1)制备的混合物一起放入拌和设备中混合搅拌15分钟，即制得B组分，装入密闭储器中保存。
将A、B两种组分各自分开储存，使用时，将A、B两种组分按质量比5：95的比例混合在一起搅拌均匀即可使用，A、B两种组分混合后，要在1小时内使用完毕。
实施例6
与实施例1的区别仅在于，A组分中胶联剂、改质剂、助溶剂和固化剂的质量含量不同
胶联剂：7.5克，石蜡基轻脱抽出油，茂名石化公司生产，其中沥青质质量含量＜2％，饱和烃质量含量＞10％。
改质剂：3.5克，PSBR粉末丁苯橡胶，兰州石化公司生产。
助溶剂：7.5克，甲苯，洛阳昊华化学试剂公司生产。
固化剂：31.5克，自制聚酰胺改性固化剂。
其中A组分和B组分的百分含量见表1。
实施例7
与实施例1的区别仅在于，A组分中胶联剂、改质剂、助溶剂和固化剂的质量含量不同
胶联剂：17.5克，石蜡基轻脱抽出油，茂名石化公司生产，其中沥青质质量含量＜2％，饱和烃质量含量＞10％。
改质剂：2克，PSBR粉末丁苯橡胶，兰州石化公司生产。
助溶剂：5克，甲苯，洛阳昊华化学试剂公司生产。
固化剂：25.5克，自制聚酰胺改性固化剂。
其中A组分和B组分的百分含量见表1。
对比例1
与实施例1的区别仅在于，A组分中不加胶联剂。
胶联剂：0克。
改质剂：3克，PSBR粉末丁苯橡胶，兰州石化公司生产。
助溶剂：7克，甲苯，洛阳昊华化学试剂公司生产。
固化剂：40克，自制聚酰胺改性固化剂。
其中A组分和B组分的百分含量见表1。
测试例
分别将实施例1-7以及对比例1所得A、B两种组分按质量比5：95的比例混合在一起搅拌均匀后制成实验样品试件静置养护6小时硬化，然后将硬化后的实验样品试件按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》JTG E20－2011的试验方法及《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40－2004的技术标准进行各项性能检测，测定结果如表2所示。
表1实施例中各组分的质量百分含量
Figure BDA0002750426410000171
表2实施例性能分析
Figure BDA0002750426410000181
表2的结果表明，本发明产品抗拉伸强度大，抗压性能好，稳定度高，抗水损能力强，黏附性优良，粘结力好，产品的各项路用性能指标都能满足道路的使用性能要求。
应当注意的是，以上所述的实施例仅用于解释本发明，并不对本发明构成任何限制。通过参照典型实施例对本发明进行了描述，但应当理解为其中所用的词语为描述性和解释性词汇，而不是限定性的词汇。可以按规定在本发明权利要求的范围内对本发明作出修改，以及在不背离本发明的范围和精神内对本发明进行修订。尽管其中描述的本发明涉及特定的方法、材料和实施例，但是并不意味着本发明限于其中公开的特定例，相反，本发明可以扩展至其它所有具有相同功能的方法和应用。

Claims (18)

1.一种路面修补材料，其包括组分A和组分B，所述组分A包括胶联剂、改质剂、助溶剂和固化剂，所述组分B包括配比骨料、胶粉、粘结强化剂和稀释剂；
所述胶联剂选自抽出油；所述固化剂选自聚酰胺改性固化剂中的一种或多种；
所述配比骨料包括高硬度石料和石英砂；
所述抽出油为石蜡基轻脱抽出油；
所述改质剂选自PSBR粉末丁苯橡胶；
所述聚酰胺改性固化剂包括聚酰胺、促进剂和硅烷偶联剂的反应产物；
所述抽出油中的沥青质质量含量＜2%，饱和烃质量含量＞10%；
所述丁苯橡胶的分子量为20万-30万，结合苯乙烯质量分数21-35%，生胶门尼粘度为38-68 ML（1+4）100℃；
所述助溶剂选自苯和/或二甲苯；
所述胶粉选自橡胶粉末中的一种或多种；
所述胶粉的细度大于等于80目；
所述粘结强化剂选自环氧树脂中的一种或多种。
2.根据权利要求1所述的材料，其特征在于，所述组分A中胶联剂和固化剂的质量比为1:(1-5)。
3.根据权利要求1所述的材料，其特征在于，所述组分A中胶联剂和固化剂的质量比为1:(2-4)。
4.根据权利要求1所述的材料，其特征在于，所述组分A中胶联剂和固化剂的质量比为1:(3-4)。
5.根据权利要求1所述的材料，其特征在于，以组分A的总重计，
所述胶联剂的质量含量为20-28%；
所述改质剂的质量含量为4-8%；
所述助溶剂的质量含量为10-18%；
所述固化剂的质量含量为46-66%。
6.根据权利要求5所述的材料，其特征在于，以组分A的总重计，
所述胶联剂的质量含量为22-26%；
所述改质剂的质量含量为5-7%；
所述助溶剂的质量含量为11-17%；
所述固化剂的质量含量为50-62%。
7.根据权利要求6所述的材料，其特征在于，以组分A的总重计，
所述胶联剂的质量含量为23-25%；
所述改质剂的质量含量为5.5-6.5%；
所述助溶剂的质量含量为13-15%；
所述固化剂的质量含量为54-58%。
8.根据权利要求1所述的材料，其特征在于，以组分B总重计，
所述配比骨料的质量含量为91-94%；
所述胶粉的质量含量为0.7-1.5%；
所述粘结强化剂的质量含量为2.6-3.8%；
所述稀释剂的质量含量为2.5-4.0%。
9.根据权利要求8所述的材料，其特征在于，以组分B总重计，
所述配比骨料的质量含量为92-93%；
所述胶粉的质量含量为0.9-1.3%；
所述粘结强化剂的质量含量为3-3.4%；
所述稀释剂的质量含量为3-3.4%。
10.根据权利要求9所述的材料，其特征在于，以组分B总重计，
所述配比骨料的质量含量为92-93%；
所述胶粉的质量含量为1-1.2%；
所述粘结强化剂的质量含量为3-3.4%；
所述稀释剂的质量含量为3-3.4%。
11.根据权利要求1所述的材料，其特征在于，所述高硬度石料选自石灰岩、玄武岩、花岗岩和辉绿岩中的一种或多种；
和/或所述稀释剂选自C1-C6的烷基醇。
12.根据权利要求11所述的材料，其特征在于，所述粘结强化剂选自双酚A型环氧树脂；
和/或所述稀释剂选自无水甲醇或无水乙醇。
13.根据权利要求1-12中任一项所述的材料，其特征在于，所述组分A和组分B的质量比为(3-7):(93-97)。
14.根据权利要求13所述的材料，其特征在于，所述组分A和组分B的质量比为(4-6):(94-96)。
15.一种权利要求1-14中任意一项所述的路面修补材料的制备方法，包括提供权利要求1-14中任意一项所述的组分A和组分B，将组分A和组分B混合。
16.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，组分A的制备方法包括：将胶联剂与改质剂混合，得到混合物a1，将助溶剂与固化剂混合，得到混合物a2，将混合物a1和a2混合得到组分A；
和/或组分B的制备方法包括：将配比骨料与胶粉混合，得到混合物b1，将粘结强化剂与稀释剂混合，得到混合物b2，将混合物b1和b2混合得到组分B。
17.根据权利要求1-14中任意一项所述的路面修补材料或根据权利要求15或16所述的方法制备的路面修补材料在道路修复中的应用。
18.根据权利要求17所述的应用，所述应用是在水泥道路和/或沥青道路修复中。
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