CN114425274A - 淤浆分离器、淤浆处理装置及淤浆处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种淤浆分离器、淤浆处理装置及淤浆处理方法。本发明提供的淤浆分离器包括第一壳体、第二壳体以及位于第一壳体内部的多功能分布器和位于第二壳体内部的导流筒和支撑格栅，第一壳体的下端缩径后与第二壳体的上端相连通。采用本发明提供的淤浆处理方法能够将分散于液体中的微细催化剂、残渣等固体颗粒有效分离，并能实现装置的再生，有效地提高了所述固体颗粒的分离效率、分离液体的纯净度，从而实现固体颗粒的回收、液体的循环利用。

Description

淤浆分离器、淤浆处理装置及淤浆处理方法
技术领域
本发明涉及一种淤浆分离器、淤浆处理装置及淤浆处理方法。
背景技术
在甲醇制烯烃、催化裂化等流化床相关领域，尤其是在MTO工业生产过程中，由于旋风的分离效率受限，微细催化剂不可避免的随着反应气进入后续的急冷塔、水洗塔、分离塔等设备，反应气经过急冷塔、水洗塔、分离塔后，急冷水、水洗水、分离塔底部水洗水中夹带微细催化剂，进入后续的换热设备或者相关装置，容易造成换热系统的堵塞，导致换热设备换热效率降低，有时甚至需要停车清理换热器，进而影响装置的长周期稳定运行。因此为了保证装置的稳定运行，必须采取有效措施解决急冷塔底部循环水、分离塔循环水中催化剂细粉含量高的问题。
US5744680A公开了一种由氧化物制轻烃的方法，其中含催化剂物流从湿法洗涤步骤排出。US6870072也公开了利用湿法洗涤区移走产物排出催化剂。这两种方法没有有效回收催化剂细粉。
CN111454743A公开了一种催化裂化油浆中固体颗粒脱除的静电分离装置、工艺及油浆净化装置，利用静电场、进料分布及电极板组合应用技术，深度脱除催化剂固体超细颗粒，该方法油浆回收效率95％以上，但固体颗粒未能有效回收利用。
CN1942558针对MTO急冷水，公开了一种采用一套串联或并联组合运行的一个或多个固液旋风分离器或旋液分离器，催化剂经分离后回收使用。MTO急冷水中催化剂颗粒的粒径一般不大于5μm，常规的固液旋风分离器或旋液分离器的有效捕捉粒径在5-10μm左右，因此很难达到净化水的目的。
CN102093153B公开的方法对含催化剂微粉的洗涤液进行固液分离，分离后含催化剂微粉的洗涤液再经浓缩处理，最终采用离心脱水或干燥使催化剂微粉以固态形式回收。该专利催化剂细粉回收的办法操作过于复杂、能耗高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题之一是现有技术中甲醇制烯烃、催化裂化装置水浆或油浆等淤浆处理效率不高、装置操作周期短的技术问题，提供一种淤浆处理净化装置。该装置具有淤浆处理效率高、周期长的优点。
本发明的第一方面提供了一种淤浆分离器，其包括第一壳体、第二壳体以及位于第一壳体内部的多功能分布器和位于第二壳体内部的导流筒和支撑格栅，第一壳体的下端缩径后与第二壳体的上端相连通。
根据本发明的一些实施方式，所述淤浆分离器还包括淤浆入口、再生产物出口、循环物料出口和再生物料入口，其中，所述淤浆入口和再生产物出口位于所述多功能分布器上方；所述循环物料出口和再生物料入口位于所述第二壳体底部和支撑格栅下方。
根据本发明的一些实施方式，所述淤浆入口和淤浆入口阀相连，所述循环物料出口和循环物料出口阀相连，所述再生物料入口与再生物料入口阀相连，所述再生产物出口与再生产物出口阀相连。
根据本发明的一些实施方式，所述第二壳体内装有滤料，所述滤料位于所述支撑格栅上方，所述滤料与循环物料出口和再生物料入口相连。
根据本发明的一些实施方式，所述导流筒位于滤料中，与壳体同轴分布。
根据本发明的一些实施方式，所述多功能分布器具有分布板，所述分布板具有分布孔道和反吹孔道。
根据本发明的一些实施方式，所述分布孔道和反吹孔道沿第一壳体横截面的呈圆周均匀分布，分布孔道和反吹孔道交叉布置。
根据本发明的一些实施方式，所述分布孔道不局限于莲蓬头型。
根据本发明的一些实施方式，所述分布孔道的通过面积/第一壳体横截面面积的比值α1＝1％-10％。
根据本发明的一些实施方式，所述反吹孔道包括自动溢阀和斜切面短管，自动溢阀位于斜切面短管上方，斜切面短管位于分布板上方与分布板相连。
根据本发明的一些实施方式，所述反吹孔道的通过面积/第一壳体横截面面积的比值α2＝10％-20％。
根据本发明的一些实施方式，所述多功能分布器通过所述分布板上的分布孔道与淤浆入口、滤料和循环物料出口相连。
根据本发明的一些实施方式，所述多功能分布器通过分布板上的反吹孔道与再生物料入口、滤料和再生产物出口相连。
根据本发明的一些实施方式，所述多功能分布器与滤料的距离H是第二壳体直径D的1-2倍。
根据本发明的一些实施方式，所述导流筒的个数为至少一个
根据本发明的优选实施方式，所述导流筒的个数为1-2个。
根据本发明的一些实施方式，所述导流筒的顶部距滤料上部的距离不小于50mm，且不大于150mm。
根据本发明的一些实施方式，所述导流筒的底部距滤料下部的距离不小于100mm，且不大于200mm。
根据本发明的一些实施方式，所述导流筒个数为2个以上时，相邻导流筒的间距不小于100mm，且不大于300mm。
根据本发明的一些实施方式，所述导流筒个数为2个时，其相邻导流筒的间距不小于100mm，且不大于300mm。
根据本发明的一些实施方式，所述滤料的过滤度为1-10μm。
根据本发明的一些实施方式，所述第一壳体的内径与第二壳体内径的比例为1.1-1.5。
根据本发明的淤浆处理装置，其中分布板、反吹孔道、导流筒、多功能分布器和支撑格栅等结构共同使用，实现分离和再生。
本发明的第二方面提供了一种淤浆处理装置，其包括根据第一方面所述的淤浆分离器以及分别与所述淤浆分离器连通的液体回收罐、渣浆收集罐、急冷塔和分离器。
本发明的第三方面提供了一种采用第二方面所述的淤浆分离装置的淤浆处理方法，其包括以下步骤：
S1：将经过初级分离的产品物流进入急冷塔，与洗涤介质接触，形成第一股淤浆物料；
S2：将经过初级分离的产品物流流经急冷塔后进入分离器，形成第二股淤浆物料；
S3：所述第一股淤浆物料或第二股淤浆物料经淤浆分离器进行淤浆分离操作后，得到循环物料。
根据本发明的一些实施方式，S3中，循环物料的固含量大于30ppm时，返回第一股淤浆物料处；循环物料固含量小于30ppm时，形成循环水进入液体回收罐。
根据本发明的一些实施方式，所述淤浆处理方法还包括以下步骤：
S4：淤浆分离操作完成后，淤浆分离器切换为再生操作，再生物料进入淤浆分离器，得到再生产物；
S5：所述再生产物进入渣浆收集罐，分层后，上层分离液返回第一股淤浆物料处，下层沉淀渣浆收集。
根据本发明的一些实施方式，S1中，所述洗涤介质选自循环急冷水。
根据本发明的一些实施方式，所述第一股淤浆物料的固含量为50-10000mg/L。
根据本发明的一些实施方式，所述第二股淤浆物料的固含量为30-1500mg/L。
根据本发明的一些实施方式，所述循环物料的固含量50-100mg/L。
根据本发明的一些实施方式，所述循环水的固含量小于30ppm。
根据本发明的一些实施方式，所述上层分离液的固含量为50-100mg/L。
根据本发明的一些实施方式，所述第一股淤浆物料和/或第二股淤浆物料来自于夹杂着固体颗粒的液体物流。
根据本发明的一些实施方式，所述固体颗粒的平均粒径为1-50μm，优选为2-10μm。
根据本发明的一些实施方式，所述再生物料选自水、水蒸气、氮气和烟气中的至少一种，优选为液体回收罐中的循环水。
根据本发明的一些实施方式，S4中，再生产物的固含量小于30ppm时，淤浆分离器切换为淤浆分离操作。
根据本发明的一些实施方式，所述循环物料的固含量大于50ppm时，淤浆分离器切换为再生操作。
根据本发明的一些实施方式，所述淤浆分离器的操作压力为1-10Mpa，操作温度为20-200℃。
采用本发明的淤浆处理方法能够将分散于液体中的微细催化剂、残渣等固体颗粒有效分离，并能实现装置的再生，具有操作周期长的特点。
本发明的第四方面提供了一种根据第一方面所述的淤浆分离器或根据第二方面所述的淤浆处理装置或根据第三方面所述的淤浆处理方法在甲醇制烯烃或催化裂化领域中的应用。
本发明提供了一种应用于甲醇制烯烃、催化裂化等领域的淤浆处理装置及方法。采用本发明的技术方案，能够将分散于液体中的微细催化剂、残渣等固体颗粒有效分离，并能实现装置的再生，有效地提高了所述固体颗粒的分离效率、分离液体的纯净度，从而实现固体颗粒的回收、液体的循环利用。本发明所述的方法具有方法简单、操作周期长等优点，可用于涉及液固分离的甲醇制烯烃、催化裂化等领域中。
附图说明
下面将结合附图对本发明作进一步说明。
图1为根据本发明的淤浆处理装置的示意图，其中，所述淤浆处理装置包括多功能分布器(14)、导流筒(15)、支撑格栅(16)、第一壳体(17-1)、第二壳体(17-2)、滤料(18)、淤浆入口(19)、循环物料出口(20)、再生物料入口(21)、再生产物出口(22)、淤浆入口阀(23)、循环物料出口阀(24)、再生物料入口阀(25)和再生产物出口阀(26)，多功能分布器(14)具有反吹孔道(14-2)和分布孔道(14-2)。
图2为根据本发明的多功能分布器(14)的结构示意图，其中，反吹孔道(14-2)和分布孔道(14-2)。
图3为根据本发明的淤浆处理方法的工艺流程示意图，其中，第一股淤浆物料(1)、第二股淤浆物料(2)、急冷塔(3)、循环物料(4)、循环水(5)、液体回收罐(6)、再生物料(7)、於浆分离器(8)、再生产物(9)、上层分离液(10)、分离器(11)和渣浆收集罐(13)。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。
实施例1
采用图1所示的装置，包括第一壳体、第二壳体以及位于第一壳体内部的多功能分布器和位于第二壳体内部的导流筒和支撑格栅，第一壳体的下端缩径后与第二壳体的上端相连通。
淤浆分离器还包括淤浆入口、再生产物出口、循环物料出口和再生物料入口，淤浆入口和再生产物出口均位于所述多功能分布器上方；循环物料出口和再生物料入口均位于第二壳体底部和支撑格栅下方；淤浆入口和淤浆入口阀相连，循环物料出口和循环物料出口阀相连，再生物料入口与再生物料入口阀相连，再生产物出口与再生产物出口阀相连。
多功能分布器具有分布板，分布板具有分布孔道和反吹孔道，分布孔道和反吹孔道沿第一壳体横截面的呈圆周均匀分布，分布孔道和反吹孔道交叉布置。分布孔道不局限于莲蓬头型，分布孔道的通过面积是第一壳体横截面面积的1％；反吹孔道包括自动溢阀和斜切面短管，自动溢阀位于斜切面短管上方，斜切面短管位于分布板上方与分布板相连，反吹孔道的通过面积是第一壳体横截面面积的15％。
多功能分布器通过分布板上的分布孔道与淤浆入口、滤料和循环物料出口相连；多功能分布器通过分布板上的反吹孔道与再生物料入口、滤料和再生产物出口相连。
第二壳体内装有滤料，所述滤料位于所述支撑格栅上方，所述滤料与循环物料出口和再生物料入口相连；所述导流筒位于滤料中，与壳体同轴分布。
多功能分布器与滤料的距离H为800mm，导流筒的个数为1个，导流筒的顶部和底部距滤料上部和下部的距离为50mm，导流筒的间距为100mm。
滤料的过滤度为1μm。
第二壳体的内径D为1000mm，第一壳体的内径与第二壳体内径的比例为1.25。
与淤浆分离器连通的有液体回收罐、渣浆收集罐、急冷塔和分离器。
淤浆分离装置的淤浆处理方法包括以下步骤：
S1：将经过初级分离的产品物流进入急冷塔，与循环急冷水接触，形成第一股淤浆物料；
S2：将经过初级分离的产品物流流经急冷塔后进入分离器，形成第二股淤浆物料；
S3：所述第一股淤浆物料或第二股淤浆物料经淤浆分离器进行淤浆分离操作后，得到循环物料，循环物料的固含量大于30ppm时，返回第一股淤浆物料处；循环物料固含量小于30ppm时，形成循环水进入液体回收罐；
S4：淤浆分离操作完成后，淤浆分离器切换为再生操作，再生物料进入淤浆分离器，得到再生产物；
S5：所述再生产物进入渣浆收集罐，分层后，上层分离液返回第一股淤浆物料处，下层沉淀渣浆收集。
第一股淤浆物料的固含量为50mg/L；第二股淤浆物料的固含量为100mg/L；循环物料的固含量50mg/L；循环水的固含量小于30ppm；上层分离液的固含量为50mg/L；第一股淤浆物料和/或第二股淤浆物料均来自于夹杂着固体颗粒的液体物流，固体颗粒的平均粒径为5μm；再生物料为液体回收罐中的循环水。
再生产物的固含量小于30ppm时，淤浆分离器切换为淤浆分离操作；循环物料的固含量大于50ppm时，淤浆分离器切换为再生操作；淤浆分离器的操作压力为0.2Mpa，操作温度为45℃。
结果表明，一个操作周期为140小时。
实施例2-20
实施例2-20采用实施例1的装置和操作方法，物料、操作条件、操作周期见表1。
表1
Figure BDA0002726682610000081
Figure BDA0002726682610000091
实施例21-36
实施例21-36采用实施例1的操作方法、物料、操作条件，装置和操作周期见表2。
表2
Figure BDA0002726682610000092
对比例1
对比例1采用实施例1的操作方法、物料、操作条件，装置的第一壳体的内径与第二壳体内径的比例为1，不设置多功能分布器，不设置导流筒，其它同实施例1的装置参数相同，操作周期为58h。
对比例2
对比例2采用实施例1的操作方法、物料、操作条件，装置的第一壳体的内径与第二壳体内径的比例为1，不设置多功能分布器，导流筒个数为1，其它同实施例1的装置参数相同，操作周期为80h。
对比例3
对比例3采用实施例1的操作方法、物料、操作条件，装置的第一壳体的内径与第二壳体内径的比例为1，不设置导流筒，其它同实施例1的装置参数相同，操作周期为72h。
应当注意的是，以上所述的实施例仅用于解释本发明，并不对本发明构成任何限制。通过参照典型实施例对本发明的描述，但应当解释为其中所用的词语为描述性和解释性的词汇，而不是限定性的词汇。可以按规定在本发明权利要求的范围内对本发明做出修改，以及在不背离本发明的精神和范围的情况下对本发明进行修订。尽管其中描述的本发明涉及特定的方法、材料和实施例，但是并不意味着本发明限于其中公开的特定例，相反，本发明可以扩展至其他所有具有相同功能的方法和应用。

Claims (10)

1.一种淤浆分离器，其包括第一壳体、第二壳体以及位于第一壳体内部的多功能分布器和位于第二壳体内部的导流筒和支撑格栅，第一壳体的下端缩径后与第二壳体的上端相连通。
2.根据权利要求1所述的淤浆分离器，其特征在于，所述淤浆分离器还包括淤浆入口、再生产物出口、循环物料出口和再生物料入口，其中，所述淤浆入口和再生产物出口位于所述多功能分布器上方；所述循环物料出口和再生物料入口位于所述第二壳体底部和支撑格栅下方；优选地，
所述淤浆入口和淤浆入口阀相连，所述循环物料出口和循环物料出口阀相连，所述再生物料入口与再生物料入口阀相连，所述再生产物出口与再生产物出口阀相连。
3.根据权利要求1或2所述的淤浆分离器，其特征在于，所述第二壳体内装有滤料，所述滤料位于所述支撑格栅上方，所述滤料与循环物料出口和再生物料入口相连；和/或
所述导流筒位于滤料中，与壳体同轴分布。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的淤浆分离器，其特征在于，所述多功能分布器具有分布板，所述分布板具有分布孔道和反吹孔道，优选地，
所述多功能分布器通过所述分布板上的分布孔道与淤浆入口、滤料和循环物料出口相连；和/或所述多功能分布器通过分布板上的反吹孔道与再生物料入口、滤料和再生产物出口相连。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的淤浆分离器，其特征在于，所述多功能分布器与滤料的距离H是第二壳体直径D的1-2倍；和/或
所述导流筒的个数为至少一个，优选为1-2个，优选地，所述导流筒的顶部距滤料上部的距离不小于50mm，且不大于150mm，和/或所述导流筒的底部距滤料下部的距离不小于100mm，且不大于200mm，和/或所述导流筒个数为2个以上时，相邻导流筒的间距不小于100mm，且不大于300mm；和/或
所述滤料的过滤度为1-10μm；和/或
所述第一壳体的内径与第二壳体内径的比例为1.1-1.5。
6.一种淤浆处理装置，其包括根据权利要求1-5中任一项所述的淤浆分离器以及分别与所述淤浆分离器连通的液体回收罐、渣浆收集罐、急冷塔和分离器。
7.一种采用权利要求6所述的淤浆分离装置的淤浆处理方法，其包括以下步骤：
S1：将经过初级分离的产品物流进入急冷塔，与洗涤介质优选为循环急冷水接触，形成第一股淤浆物料；
S2：将经过初级分离的产品物流流经急冷塔后进入分离器，形成第二股淤浆物料；
S3：所述第一股淤浆物料或第二股淤浆物料经淤浆分离器进行淤浆分离操作后，得到循环物料；优选地，
所述淤浆处理方法还包括以下步骤：
S4：淤浆分离操作完成后，淤浆分离器切换为再生操作，再生物料进入淤浆分离器，得到再生产物；
S5：所述再生产物进入渣浆收集罐，分层后，上层分离液返回第一股淤浆物料处，下层沉淀渣浆收集。
8.根据权利要求7所述的淤浆处理方法，其特征在于，所述第一股淤浆物料的固含量为50-10000mg/L；和/或
所述第二股淤浆物料的固含量为30-1500mg/L；和/或
所述循环物料的固含量50-100mg/L；和/或
所述循环水的固含量小于30ppm；和/或
所述上层分离液的固含量为50-100mg/L；和/或
所述第一股淤浆物料和/或第二股淤浆物料来自于夹杂着固体颗粒的液体物流，优选地，所述固体颗粒的平均粒径为1-50μm，优选为2-10μm；和/或
所述再生物料选自水、水蒸气、氮气和烟气中的至少一种，优选为液体回收罐中的循环水。
9.根据权利要求7或8所述的淤浆处理方法，其特征在于，S4中，再生产物的固含量小于30ppm时，淤浆分离器切换为淤浆分离操作；和/或所述循环物料的固含量大于50ppm时，淤浆分离器切换为再生操作；优选地，所述淤浆分离器的操作压力为1-10Mpa，操作温度为20-200℃。
10.根据权利要求1-5中任一项所述的淤浆分离器或根据权利要求6所述的淤浆处理装置或根据权利要求7-9中任一项所述的淤浆处理方法在甲醇制烯烃或催化裂化领域中的应用。
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