CN115745075A - 乙烯裂解炉烧焦尾气喷淋废水净化方法及装置 - Google Patents

Abstract

本公开涉及乙烯裂解炉烧焦尾气喷淋废水净化方法及装置，提供了一种乙烯裂解炉烧焦尾气喷淋废水净化方法，包括：(a)将乙烯裂解炉烧焦尾气进行喷淋冷却，再送至清焦罐进行水洗沉降；(b)将经水洗沉降得到的含固体颗粒的烧焦尾气喷淋废水送至焦粉沉降罐进行沉降分离；(c)将得到的焦粉沉降罐清液送至微旋流分离器进行初级分离，微旋流分离器的溢流清液送至微通道分离器进行深度净化；以及(d)将得到的焦粉沉降罐底部浓缩液、微旋流分离器底流浓缩液和微通道分离器再生浓缩液送至浓缩液沉淀池进行静置沉降分离，浓缩液沉淀池底部废渣集中回收，清液送至污水处理单元。还提供了一种乙烯裂解炉烧焦尾气喷淋废水净化装置。

Description

乙烯裂解炉烧焦尾气喷淋废水净化方法及装置

技术领域

本公开属于难降解污水处理与回用技术领域，涉及一种乙烯裂解炉烧焦尾气喷淋废水净化方法，适用于对烧焦尾气喷淋废水中焦粉颗粒的去除和浓缩。还涉及一种乙烯裂解炉烧焦尾气喷淋废水净化装置。

背景技术

石油化工是推动世界经济发展的支柱产业之一，而乙烯作为石化工业的龙头产品具有举足轻重的地位，是世界石化工业最重要的基础原料之一。乙烯工业的发展水平总体上代表了一个国家石化工业的实力。而乙烯裂解装置又是乙烯工业的龙头装置，各种基本原料如乙烯、丙烯、丁二烯等均由乙烯装置提供。其中乙烯裂解炉又是乙烯装置的核心，裂解炉的优化运行对乙烯装置的安全、平稳、长周期和经济运行起着决定性的作用，故而在工业生产过程中极为重要。

然而在乙烯裂解炉正常运行一段时间后，通常需要对其实施停炉烧焦操作，以除去辐射段炉管及急冷锅炉中的焦垢，改善裂解炉的性能，降低装置的能耗及物耗，延长运行周期。在清焦过程中会产生大量的烧焦尾气，除了蒸汽，还含有小粒径焦粉、CO、CO₂等组分。目前国内各乙烯装置对裂解炉管烧焦尾气中微粒污染物的处理措施主要为湿法除焦减排处理措施。其中，湿法除焦是指在清焦操作过程中，未燃烧干净的焦粉在高温、高速清焦物流的携带下进入清焦罐，与外界注入的新鲜水充分混合水洗，使较大粒径的焦粉在自身重力作用下脱离气体沉降收集。部分装置在清焦罐中加入旋流分离器，利用离心力强化沉降效果，或在清焦罐后端串联一级旋流分离器，对气体进行二级净化。

湿法除焦的优点是结构简单、造价低、除尘效率高，且可净化有害气体，但不足之处是会产生含焦粉颗粒的废水。而由于焦粉表面疏水性较强、密度与水相差较小等因素，通过重力沉降仅能分离粒径较大的焦粉颗粒，对于粒径小于30μm的焦粉，很难直接通过重力沉降去除。因此目前湿法除焦减排处理过程产生的含焦粉废水无法直接回用，都是经重力沉降去除大颗粒焦粉后直接送至污水处理厂，这就大大增加了装置新鲜水消耗及废水处理负荷。

因此，在乙烯裂解炉管烧焦湿法除焦减排处理方面急需一种能够有效地脱除喷淋废水中焦粉颗粒的技术，该技术可以高效脱除烧焦湿法除焦减排处理过程喷淋水中的焦粉颗粒，从而增加喷淋水的回用率，减少新鲜水的消耗和装置污水处理负荷，并且该技术环保节能，操作简单。

发明内容

本公开提供了一种新的乙烯裂解炉烧焦尾气喷淋废水净化方法及装置，实现了烧焦尾气喷淋废水中焦粉颗粒的高效脱除，该方法简单有效，解决了目前乙烯裂解炉管烧焦湿法除焦减排处理过程中喷淋废水因颗粒物含量过高无法直接回用的问题。

一方面，本公开提供了一种乙烯裂解炉烧焦尾气喷淋废水净化方法，该方法包括以下步骤：

(a)将乙烯裂解炉烧焦尾气进行喷淋冷却，再送至清焦罐进行水洗沉降；

(b)将步骤(a)中经水洗沉降得到的含固体颗粒的烧焦尾气喷淋废水送至焦粉沉降罐进行沉降分离；

(c)将步骤(b)中得到的焦粉沉降罐清液送至微旋流分离器进行初级分离，微旋流分离器的溢流清液再送至微通道分离器进行深度净化；

(d)将步骤(b)中得1到的焦粉沉降罐底部浓缩液和步骤(c)中得到的微旋流分离器底流浓缩液和微通道分离器再生浓缩液送至浓缩液沉淀池进行静置沉降分离，浓缩液沉淀池底部废渣集中回收，清液送至污水处理单元。

在一个优选的实施方式中，在步骤(a)中，烧焦尾气喷淋废水的固体颗粒含量为0.1-10.0g/L，固体颗粒平均粒径为0.5-100μm。

在另一个优选的实施方式中，在步骤(c)中，经过微旋流分离器初级分离后，烧焦尾气喷淋废水中的固体颗粒含量降低至1.0g/L以下，固体颗粒平均粒径降至5μm以下；经过微通道分离器深度净化后，固体颗粒含量降至10mg/L以下，固体颗粒平均粒径降至1μm以下。

在另一个优选的实施方式中，在步骤(c)中，如果步骤(b)中得到的焦粉沉降罐清液的固体颗粒含量小于1.0g/L，则取消微旋流分离器，仅使用微通道分离器进行净化。

在另一个优选的实施方式中，在步骤(c)中，所述微旋流分离器的压力损失为0.15-0.30MPa，所述微通道分离器的压力损失为0.02-0.30MPa。

在另一个优选的实施方式中，在步骤(c)中，所述微通道分离器为间歇操作，连续运行一定时间后通过反向通入烧焦尾气喷淋废水或新鲜水与压缩空气或蒸汽使分离媒质进行流化呈沸腾状，对其进行清洗再生；

如果微通道分离器的再生间隔时间大于单次烧焦时间，则采用仅一台微通道分离器；如果微通道分离器再生间隔时间小于单次烧焦时间，则采用多台微通道分离器并联。

另一方面，本公开提供了一种乙烯裂解炉烧焦尾气喷淋废水净化装置，该装置包括：

与乙烯裂解炉连接的清焦罐，用于进行步骤(a)将乙烯裂解炉烧焦尾气进行喷淋冷却，再送至清焦罐进行水洗沉降；

与清焦罐连接的焦粉沉降罐，用于进行步骤(b)将步骤(a)中经水洗沉降得到的含固体颗粒的烧焦尾气喷淋废水送至焦粉沉降罐进行沉降分离；

与焦粉沉降罐连接的微旋流分离器，以及与微旋流分离器连接的微通道分离器，用于进行步骤(c)将步骤(b)中得到的焦粉沉降罐清液送至微旋流分离器进行初级分离，微旋流分离器的溢流清液再送至微通道分离器进行深度净化；以及

与微通道分离器连接的浓缩液沉淀池，用于进行步骤(d)将步骤(b)中得到的焦粉沉降罐底部浓缩液和步骤(c)中得到的微旋流分离器底流浓缩液和微通道分离器再生浓缩液送至浓缩液沉淀池进行静置沉降分离，浓缩液沉淀池底部废渣集中回收，清液送至污水处理单元。

在一个优选的实施方式中，所述微旋流分离器包括微旋流分离芯管、分隔板、设备壳体、入口总管、溢流总管和底流总管；所述微旋流分离器一台或多台并联布置；所述微旋流分离器的内径为20-75mm。

在另一个优选的实施方式中，所述微通道分离器包括设备壳体、颗粒床、分隔板、水帽、微旋流再生器、进料分配器、防涡器和顶部旋流三相分离器；所述微通道分离器一台或多台并联布置；所述微通道分离器的内径为20-75mm，颗粒床层高度为800-1800mm。

在另一个优选的实施方式中，所述微通道分离器采用一种或多种颗粒状分离媒质，其材质为对含固体颗粒具有吸附性的有机或无机材料；所述微通道分离器通过顶部旋流三相分离器初步分离粒径或密度较大的分离媒质，并利用旋流三相分离器中形成的旋流场，强化滤料再生；粒径或密度较小的分离媒质由三相分离器进入微旋流再生器，利用微旋流再生器内部的强剪切作用和分离媒质颗粒在微旋流再生器中的旋转运动，增强分离媒质再生效果，实现其表面含固体颗粒的脱除；再生后的小粒径分离媒质由微旋流再生器底部返回至颗粒床底部。

有益效果：

(1)本公开的方法将微旋流分离方法和微通道分离方法串联组合使用，弥补了微旋流分离器对小于10μm颗粒分离效率不足的问题，同时弥补了微通道分离器的颗粒床对较高固含量废水分离能力不足的缺陷，两种分离方法互相补充。

(2)本公开的方法利用微通道分离器中的颗粒床对微旋流器溢流水进行净化，通过分离媒质对水中颗粒的筛分、拦截、吸附等作用，使水中颗粒物含量随滤层深度逐渐降低，相比精密过滤，该方法设备简单，投资少，分离媒质易再生，能耗低，维护费用低。

(3)本公开的方法利用所述微通道分离器通过顶部旋流三相分离器初步分离粒径或密度较大的分离媒质，并利用旋流三相分离器中形成的旋流场，强化滤料再生；粒径或密度较小的分离媒质由三相分离器进入微旋流再生器，利用微旋流再生器内部的强剪切作用和分离媒质颗粒在微旋流再生器中的旋转运动，增强分离媒质再生效果，实现其表面含固体颗粒的脱除。相比传统颗粒床具有再生强度大、再生效果好的优点，适用于易粘附或结块的介质

附图说明

附图是用以提供对本公开的进一步理解的，它只是构成本说明书的一部分以进一步解释本公开，并不构成对本公开的限制。

图1是根据本公开的一个优选实施方式的乙烯裂解炉烧焦尾气喷淋废水净化方法总体工艺流程示意图。

图2是根据本公开的另一个优选实施方式的乙烯裂解炉烧焦尾气喷淋废水净化方法总体工艺流程示意图。

图3是根据本公开的一个优选实施方式的微通道分离系统工艺流程示意图。

图4是根据本公开的一个优选实施方式的微旋流分离器设备简图。

图5是根据本公开的一个优选实施方式的微通道分离器设备简图。

具体实施方式

在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。

本申请的发明人经过广泛而深入的研究，针对目前乙烯裂解炉管烧焦湿法除焦减排处理过程中喷淋废水因颗粒物含量过高无法直接回用的问题，通过微旋流分离器对水中粒径较大的焦粉颗粒进行初级分离，结合微通道分离器对于经过微旋流分离器初级分离的喷淋废水进行深度净化以脱除喷淋废水中的微米和亚微米级颗粒物，保障烧焦尾气净化装置正常工作，从而达到直接返回喷淋装置回用的标准，并使喷淋废水回用率达到90％以上。

在本公开的第一方面，提供了一种乙烯裂解炉烧焦尾气喷淋废水净化方法，该方法包括：

(a)将乙烯裂解炉烧焦尾气进行喷淋冷却，再送至清焦罐进行水洗沉降；

(b)将水洗沉降过程得到的含颗粒物的洗涤水送至焦粉沉降罐进行沉降分离，以脱除30％～50％的焦粉颗粒；

(c)焦粉沉降罐清液通过离心泵升压至0.5～1.0MPa后送至微旋流分离器进行初级分离，再将流量占总处理量约95％的微旋流分离器的溢流清液送至微通道分离器进行深度净化；以及

(d)将焦粉沉降罐底部浓缩液、微旋流分离器底流浓缩液和微通道分离器再生浓缩液送至浓缩液沉淀池进行静置沉降分离，底部废渣集中回收，清液送至污水处理单元。

在本公开中，所述烧焦尾气喷淋废水中的固体颗粒物主要为焦粉颗粒，颗粒含量为0.1-10.0g/L，颗粒平均粒径为0.5-100μm。

在本公开中，通过微旋流分离和微通道分离两种分离方式的串联组合应用来实现喷淋废水中焦粉颗粒的分级脱除。

在本公开中，所述烧焦尾气喷淋废水在经过微旋流分离后，可以脱除大部分粒径10μm以上颗粒，使水中颗粒物浓度降低至1.0g/L以下，平均粒径降至5μm以下。

在本公开中，所述烧焦尾气喷淋废水中的颗粒含量若小于1.0g/L，该浓度满足微通道分离器就直接进料要求，可取消微旋流分离器，仅用微通道分离器净化，从而简化处理流程。

在本公开中，所述烧焦尾气喷淋废水在经过微通道分离后，水中颗粒物含量可降至10mg/L以下，平均粒径降至1μm以下，从而满足喷淋装置用水颗粒物浓度≤20mg/L的要求，可直接返回喷淋装置用于喷淋洗涤。

在本公开中，所述微旋流分离器的压力损失为0.15-0.30MPa，微通道分离器的压力损失为0.02-0.30MPa，使得分离效率可达80-95％。

在本公开中，所述微通道分离器为间歇操作，连续运行一定时间后通过反向通入喷淋废水或新鲜水与压缩空气或蒸汽使分离媒质进行流化呈沸腾状，对其进行清洗再生。

在本公开中，微通道分离器再生间隔时间通常大于单次烧焦时间，该情况下单套烧焦尾气喷淋废水净化装置所用微通道分离器仅需一台，无需备用；若因烧焦尾气焦粉过多，废水中颗粒物浓度过高，微通道分离器再生间隔时间小于单次烧焦时间，则需要采用多台微通道分离器并联，并设置备用设备便于切换。

在本公开的第二方面，提供了一种乙烯裂解炉烧焦尾气喷淋废水净化装置，该装置包括：

与乙烯裂解炉连接的清焦罐，用于进行上述步骤(a)；

与清焦罐连接的焦粉沉降罐，用于进行上述步骤(b)；

与焦粉沉降罐连接的离心泵，与离心泵连接的微旋流分离器，以及与微旋流分离器连接的微通道分离器，用于进行上述步骤(c)；以及

与微通道分离器连接的浓缩液沉淀池，用于进行上述步骤(d)。

在本公开中，所述微通道分离器采用一种或多种颗粒状分离媒质，其材质为对焦粉颗粒具有吸附性的有机或无机材料。

在本公开中，所述分离媒质可以为石英砂、无烟煤、沸石、果壳、活性炭、碳球或陶瓷球等颗粒分离媒质，也可以是多种分离媒质的组合，通过分离媒质对水中颗粒的筛分、拦截、吸附等作用，使水中颗粒物含量随滤层深度逐渐降低，实现对喷淋废水的净化。

在本公开中，所述微通道分离器通过顶部旋流三相分离器初步分离粒径或密度较大的分离媒质，并利用旋流三相分离器中形成的旋流场，强化滤料再生；粒径或密度较小的分离媒质由三相分离器进入微旋流再生器，利用微旋流再生器内部的强剪切作用和分离媒质颗粒在微旋流再生器中的旋转运动，增强分离媒质再生效果，实现其表面含固体颗粒的脱除；再生后的小粒径分离媒质由微旋流再生器底部返回至颗粒床底部。

以下参看附图。

图1是根据本公开的一个优选实施方式的乙烯裂解炉烧焦尾气喷淋废水净化方法总体工艺流程示意图。如图1所示，在清焦过程中会产生大量的烧焦尾气，除了蒸汽，还含有小粒径焦粉、CO、CO₂等组分；这些尾气连同空气经乙烯裂解炉1反应后先经过换热器2冷却，再送至清焦罐3进行水洗沉降，利用重力沉降或旋流分离脱除废气中的液滴和颗粒物；得到的净化尾气排出，得到的含颗粒物的洗涤水送至焦粉沉降罐4进行沉降分离，以脱除30％～50％的焦粉颗粒；然后将焦粉沉降罐4清液通过离心泵5升压至0.5～1.0MPa后送至微旋流分离器6进行初级分离，以脱除大部分粒径10μm以上焦粉颗粒，再将流量占总处理量约95％的微旋流分离器6的溢流清液送至微通道分离器7进行深度净化；最后，焦粉沉降罐4部浓缩液、微旋流分离器(6底流浓缩液和微通道分离器7再生浓缩液送至浓缩液沉淀池8进行静置沉降分离，底部沉淀废渣集中回收，沉淀清液送至污水处理单元。

图2是根据本公开的另一个优选实施方式的乙烯裂解炉烧焦尾气喷淋废水净化方法总体工艺流程示意图。如图2所示，该实施方式适用于烧焦尾气喷淋废水颗粒含量小于1.0g/L的烧焦装置，该浓度满足微通道分离器7直接进料要求，可取消微旋流分离器，仅用微通道分离器7净化，从而简化处理流程。

图3是根据本公开的一个优选实施方式的微通道分离系统工艺流程示意图。如图3所示，微通道分离系统可为单台微通道分离器或多台微通道分离器并联操作(共n路，可根据实际操作参数调整，通常选择4-10路)，正常运行时喷淋废水由设备顶部入口进料，喷淋清水底部出口出料，净化后的喷淋废水返喷淋装置；设备连续运行至压差上升到一定值时，设备轮流切换至反冲洗操作；反冲洗时，关闭设备进口阀11和出口阀12，打开排污阀13、排气阀14使得混合废气排出，同时打开压缩空气入口阀15和再生阀16，通过反向通入喷淋废水/清水与压缩空气/蒸汽使分离器中颗粒床变为沸腾状，利用微通道分离器顶部三相旋流分离器初步分离粒径或密度较大的分离媒质，并利用旋流三相分离器中形成的旋流场，强化滤料再生；粒径或密度较小的分离媒质由三相分离器进入微通道分离器的微旋流再生器，利用微旋流再生器内部的强剪切作用和分离媒质颗粒在微旋流再生器中的旋转运动，增强分离媒质再生效果，实现其表面含固体颗粒的脱除；再生后的小粒径分离媒质由微旋流再生器底部返回至颗粒床底部；再生出的再生浓缩液由微旋流再生器顶部排污口排出，送至浓缩液沉淀池进行静置沉降分离。

图4是根据本公开的一个优选实施方式的微旋流分离器设备简图。如图4所示，微旋流分离器主要包括微旋流分离芯管21、分隔板22、设备壳体23、入口总管24、溢流总管25、底流总管26；正常运行时，喷淋废水由入口总管24进入设备，在设备内分配至各微旋流分离芯管21，经旋流分离后，底流浓缩液在设备底部汇集，由底流总管26外送，溢流清液在设备上部汇集，由溢流总管25外送。

图5是根据本公开的一个优选实施方式的微通道分离器设备简图。如图5所示，微通道分离器主要包括设备壳体31、颗粒床32、分隔板33、水帽34、进料分配器35、防涡器36、旋流三相分离器37、微旋流再生器38；正常运行时，喷淋废水由顶部入口管进入设备，经进料分配器送至颗粒床层，经颗粒床分离后，喷淋废水通过分隔板上的水帽，经防涡器后由底部出口送至后续单元；设备切换至再生操作后，喷淋废水改由底部进料，同时混入压缩空气或蒸汽，由下向上穿过颗粒床层，使床层呈沸腾状，释放分离媒质间的污染物，使媒质再生；分离媒质和污染物经顶部旋流三相分离器和微旋流再生器，使媒质颗粒在旋流场内洗涤，强化媒质再生，同时回收媒质颗粒，污染物随液相由设备侧面排污口排出，废气由顶部排气口排出。

实施例

下面结合具体的实施例进一步阐述本发明。但是，应该明白，这些实施例仅用于说明本发明而不构成对本发明范围的限制。下列实施例中未注明具体条件的试验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。除非另有说明，所有的百分比和份数按重量计。

实施例1：

在一个乙烯裂解炉烧焦过程中，按照本公开的方法，采用微旋流分离和微通道分离小试实验装置，用以对含有焦粉颗粒的喷淋废水进行分离侧线试验，其具体运作过程及效果描述如下：

1.物料性质及相关参数

乙烯裂解炉烧焦尾气喷淋废水为液固两相混合物，水中含有焦粉颗粒，其中水为连续相，油和焦粉颗粒为分散相介质。实验装置处理量800L/h，操作温度90℃，颗粒物含量1200mg/L，平均粒径20μm。

2.喷淋废水净化装置

该装置使用内径25mm的微旋流分离器和内径300mm的微通道分离器串联，微通道分离器所用分离媒质为粒径1～2mm的改性石英砂，颗粒床层高度为1200mm，处理量为800L/h。

3.实施过程

如图1所示。含焦粉颗粒的烧焦尾气喷淋废水送至微旋流分离实验装置初步净化后，溢流清液送至微通道分离实验装置深度净化，处理后脱除水中颗粒物外排；连续运行至微通道分离器压差升高至0.3MPa后，切换再生操作。

4.结果分析

通过微旋流和微通道分离组合净化，喷淋废水固含量由1200mg/L降至10mg/L以下，微通道分离器操作平均压降0.1MPa；测试期间经过500小时连续运行及10次反冲洗再生操作后仍能持续保持超初始分离效果。

上述所列的实施例仅仅是本公开的较佳实施例，并非用来限定本公开的实施范围。即凡依据本申请专利范围的内容所作的等效变化和修饰，都应为本公开的技术范畴。

在本公开提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同每一篇文献被单独引用作为参考那样。此外应理解，在阅读了本公开的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本公开作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

Claims (10)

1.一种乙烯裂解炉烧焦尾气喷淋废水净化方法，该方法包括以下步骤：

(a)将乙烯裂解炉烧焦尾气进行喷淋冷却，再送至清焦罐进行水洗沉降；

(b)将步骤(a)中经水洗沉降得到的含固体颗粒的烧焦尾气喷淋废水送至焦粉沉降罐进行沉降分离；

(c)将步骤(b)中得到的焦粉沉降罐清液送至微旋流分离器进行初级分离，微旋流分离器的溢流清液再送至微通道分离器进行深度净化；以及

(d)将步骤(b)中得到的焦粉沉降罐底部浓缩液和步骤(c)中得到的微旋流分离器底流浓缩液和微通道分离器再生浓缩液送至浓缩液沉淀池进行静置沉降分离，浓缩液沉淀池底部废渣集中回收，清液送至污水处理单元。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(a)中，烧焦尾气喷淋废水的固体颗粒含量为0.1-10.0g/L，固体颗粒平均粒径为0.5-100μm。

3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤(c)中，经过微旋流分离器初级分离后，烧焦尾气喷淋废水中的固体颗粒含量降低至1.0g/L以下，固体颗粒平均粒径降至5μm以下；经过微通道分离器深度净化后，固体颗粒含量降至10mg/L以下，固体颗粒平均粒径降至1μm以下。

4.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤(c)中，如果步骤(b)中得到的焦粉沉降罐清液的固体颗粒含量小于1.0g/L，则取消微旋流分离器，仅使用微通道分离器进行净化。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(c)中，所述微旋流分离器的压力损失为0.15-0.30MPa，所述微通道分离器的压力损失为0.02-0.30MPa。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(c)中，所述微通道分离器为间歇操作，连续运行一定时间后通过反向通入烧焦尾气喷淋废水或新鲜水与压缩空气或蒸汽使分离媒质进行流化呈沸腾状，对其进行清洗再生；

如果微通道分离器的再生间隔时间大于单次烧焦时间，则采用仅一台微通道分离器；如果微通道分离器再生间隔时间小于单次烧焦时间，则采用多台微通道分离器并联。

7.一种乙烯裂解炉烧焦尾气喷淋废水净化装置，该装置包括：

与乙烯裂解炉(1)连接的清焦罐(3)，用于进行步骤(a)将乙烯裂解炉烧焦尾气进行喷淋冷却，再送至清焦罐进行水洗沉降；

与清焦罐(3)连接的焦粉沉降罐(4)，用于进行步骤(b)将步骤(a)中经水洗沉降得到的含固体颗粒的烧焦尾气喷淋废水送至焦粉沉降罐进行沉降分离；

与焦粉沉降罐(4)连接的微旋流分离器(6)，以及与微旋流分离器(6)连接的微通道分离器(7)，用于进行步骤(c)将步骤(b)中得到的焦粉沉降罐清液送至微旋流分离器进行初级分离，微旋流分离器的溢流清液再送至微通道分离器进行深度净化；以及

与微通道分离器(7)连接的浓缩液沉淀池(8)，用于进行步骤(d)将步骤(b)中得到的焦粉沉降罐底部浓缩液和步骤(c)中得到的微旋流分离器底流浓缩液和微通道分离器再生浓缩液送至浓缩液沉淀池进行静置沉降分离，浓缩液沉淀池底部废渣集中回收，清液送至污水处理单元。

8.如权利要求7所述的装置，其特征在于，所述微旋流分离器包括微旋流分离芯管(21)、分隔板(22)、设备壳体(23)、入口总管(24)、溢流总管(25)和底流总管(26)；所述微旋流分离器一台或多台并联布置；所述微旋流分离器的内径为20-75mm。

9.如权利要求7所述的装置，其特征在于，所述微通道分离器包括设备壳体(31)、颗粒床(32)、分隔板(33)、水帽(34)、进料分配器(35)、防涡器(36)、顶部旋流三相分离器(37)和微旋流再生器(38)；所述微通道分离器一台或多台并联布置；所述微通道分离器的内径为20-75mm，颗粒床层高度为800-1800mm。

10.如权利要求7或9所述的装置，其特征在于，所述微通道分离器采用一种或多种颗粒状分离媒质，其材质为对含固体颗粒具有吸附性的有机或无机材料；所述微通道分离器通过顶部旋流三相分离器初步分离粒径或密度较大的分离媒质，并利用旋流三相分离器中形成的旋流场，强化滤料再生；粒径或密度较小的分离媒质由三相分离器进入微旋流再生器，利用微旋流再生器内部的强剪切作用和分离媒质颗粒在微旋流再生器中的旋转运动，增强分离媒质再生效果，实现其表面含固体颗粒的脱除；再生后的小粒径分离媒质由微旋流再生器底部返回至颗粒床底部。

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