CN114412193A - 一种储料罐分体现场施工方法 - Google Patents

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屈胜
宋蔚超
韩松
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Abstract

本发明属于储料罐技术领域，特别涉及一种储料罐分体现场施工方法；其一种储料罐分体现场施工方法，包括如下步骤：S1：在车间中，统计储料罐的特征部位N个，将特征部位中的过渡部位基于第一焊接标准按照第一焊接方法焊接好后储料罐形成N‑1个运输部，将N‑1个运输部分别运输至施工现场；S2：将N‑1个运输部按照顺序上下相对设置放到找平的地面上，将N‑1个运输部之间的连续部位基于第二焊接标准按照第二焊接方法焊接好。本发明提供一种新的储料罐分体现场施工方法，解决了储料罐整体运输难度大、运输成本高、储料罐现场倒运难度大的问题，同时也解决了原有方案现场施工工作量大、施工难度大、焊缝质量无法保证的问题。

Description

一种储料罐分体现场施工方法
技术领域
本发明属于储料罐技术领域，特别涉及一种储料罐分体现场施工方法。
背景技术
储料罐是一种用于储存物料以及给下部设备放料的一种容器，主要由焊接钢结构壳体与耐磨衬板构成，其主要分为上锥体部分、圆柱段部分、下锥体部分，且各部分均由钢板分段拼接而成。储料罐主要有体积大、重量大、使用频繁、储料罐有效储料容积多系列的特点。
由于储料罐体积大、重量大，在储料罐大容积时，设备整体运输难度大、运输成本高、储料罐现场倒运难度大。
有一种三段式现场施工方案是储料罐以分体形式发到现场并在现场进行组装，该方案是将储料罐分为三大部分及上锥体部分、圆柱段部分、下锥体部分，在厂内组装好后发到施工现场拼装焊接；该方案的缺点是储料罐分为三部分在现场拼装将形成两道焊接环缝，两道焊缝现场施工工作量较大，且由于上锥体部分与圆柱段部分交接处为T型搭接焊缝，此处焊缝现场施工难度大、焊接质量难以保证。
发明内容
针对上述问题，本发明提供一种新的储料罐分体现场施工方法。
本发明具体技术方案如下：
本发明提供一种储料罐分体现场施工方法，施工方法包括如下步骤：
S1：在车间中，统计储料罐的特征部位N个，将特征部位中的过渡部位基于第一焊接标准按照第一焊接方法焊接好后储料罐形成N-1个运输部，将N-1个运输部分别运输至施工现场；
S2：将N-1个运输部按照顺序上下相对设置放到找平的地面上，将N-1个运输部之间的连续部位基于第二焊接标准按照第二焊接方法焊接好。
一种储料罐，储料罐由多个曲面上下相对拼接组成，曲面之间形成多个特征部位，所述特征部位包括过渡部位和连续部位，过渡部位和连续部位均焊接。
本发明的有益效果如下：
本发明提供一种新的储料罐分体现场施工方法，解决了储料罐整体运输难度大、运输成本高、储料罐现场倒运难度大的问题，同时也解决了原有方案现场施工工作量大、施工难度大、焊缝质量无法保证的问题。
附图说明
图1为本发明中现有技术中储料罐的组装起吊示意图；
图2为本发明中储料罐的结构示意图；
图3为本发明中储料罐的组装起吊示意图。
具体实施方式
在对本申请实施例的技术方案说明之前，首先结合附图对本申请实施例的技术场景进行说明。
参见图1所示的组装起吊示意图，为一种储料罐，包括上锥体部分100、圆柱段部分200、下锥体部分300，各部分均由钢板分段拼接而成，上锥体部分和圆柱段部分以及下锥体部分和圆柱段部分均在施工现场进行焊接，形成两条焊缝400；
其焊接方法如下：
将上锥体部分、圆柱段部分、下锥体部分在车间内由钢板分段拼接好后发到施工现场；
在施工现场，先将下锥体部分放到地面上，接着用起吊机将圆柱段部分放到下锥体部分上焊接，再将上锥体部分放到圆柱段部分上焊接，共形成两条焊缝。
但是，在现场安装的时候，由于罐体比较大，需要到罐内去施工，现场环境比较小，罐内环境比较封闭，在罐内搭架子焊装，这样会导致焊装的烟气跑不出去，不仅呛，且影响视线，影响健康，焊接不方便，如果是多段焊接，在罐内的时间还比较长；同时，且由于上锥体部分与圆柱段部分交接处为T型搭接焊缝，现场施工难度大、焊接质量难以保证。
本申请提供了一种新的储料罐。
储料罐由多个曲面上下相对拼接组成，曲面之间形成多个特征部位，所述特征部位包括过渡部位和连续部位，过渡部位和连续部位均焊接；曲面之间的特征部位设有N个，其中，连续部位有N-2个或N-1个；所述过渡部位在车间基于第一焊接标准按照第一焊接方法焊接，连续部位在施工现场基于第二焊接标准按照第二焊接方法焊接，且过渡部位焊接好后的储料罐会形成N-1个运输部，将运输部分别装车运输至施工现场；所述曲面分为渐变曲面、固定曲面，过渡部位为渐变曲面与固定曲面的交接部位，连续部位为固定曲面之间的交接部位，过渡部位的焊接后形成过渡曲面，连续部位的焊接后形成连续曲面；所述运输部包括焊接在一起的渐变曲面与固定曲面和/或单独的固定曲面；所述渐变曲面的横截面所在的圆形中心与对应固定曲面的横截面所在的圆形中心在一条直线上，相连的两固定曲面的横截面所在的圆形中心在一条直线上，且两圆形直径相等。
下面将以具有实际形状的储料罐为例对上述内容进行说明，如图2、图3所示，储料罐具体的结构形状如下：
储料罐包括第一罐组件和第二罐组件，所述第一罐组件包括上下相对拼接的上锥体部1和第一圆柱部2，所述第二罐组件包括上下相对拼接的下锥体部3与第二圆柱部4，所述第一圆柱部与第二圆柱部之间上下相对焊接；所述上锥体部与第一圆柱部之间焊接，焊接处形成T形搭接焊缝，且所述下锥体部与所述第二圆柱部之间焊接形成第二焊缝；所述第一罐组件和第二罐组件均在车间内组装，第一圆柱部与第二圆柱部之间的焊接在施工现场进行，焊接形成环形焊缝5；所述第一圆柱部横截面的直径与第二圆柱部横截面的直径相等，且第一圆柱部的中心轴线与第一圆柱部的中心轴线在一条直线上。其中，第一焊接方法和第二焊接方法均包括但不限于WPS焊接工艺，第一焊接标准和第二焊接标准均包括但不限于GB/T19869.1或NB/T47014。
其中，上锥体部、下锥体、第一圆柱部和第二圆柱部与上述曲面相对，上锥体与第一圆柱部之间的焊缝、下锥体与第二圆柱体之间的焊缝与过渡部位相对，上锥体与第一圆柱部焊接形成的组件、下锥体与第二圆柱体焊接形成的组件与运输部相对，第一圆柱部和第二圆柱部之间的焊缝与连续部位相对，上锥体和下锥体与渐变曲面相对，第一圆柱部和第二圆柱部与固定曲面相对；
基于上述储料罐的结构，本发明提供一种新的储料罐分体现场施工方法，施工方法包括如下步骤：
S1：在车间中，统计储料罐的特征部位N个，将特征部位中的过渡部位基于第一焊接标准按照第一焊接方法焊接好后储料罐形成N-1个运输部，将N-1个运输部分别运输至施工现场；
S2：将N-1个运输部按照顺序上下相对设置放到找平的地面上，将N-1个运输部之间的连续部位基于第二焊接标准按照第二焊接方法焊接好。
本实施例中步骤S1中储料罐的渐变曲面与固定曲面的交接部位形成了过渡部位，步骤S2中的固定曲面之间的交接部位形成了连续部位，其中，在过渡部位的焊接形成过渡曲面，在连续部位的焊接形成连续曲面。
本实施例中焊接在一起的渐变曲面与固定曲面和/或单独的固定曲面形成了步骤S1中的N-1个运输部。
本实施例中步骤S1中将渐变曲面的横截面所在的圆形中心与对应固定曲面的横截面所在的圆形中心对应放置在一条直线上，将相连的两固定曲面的横截面所在的圆形中心对应放置在一条直线上。
参见图3所示的组装起吊示意图，具体结构的储料罐的具体分体现场施工方法如下：
S10：在车间中，分别组装第一罐组件第二罐组件，并在组装好后分别发到施工现场；
S20：将第二罐组件放到找平的地面，采用起吊机将第一罐组件吊起来放到第二罐组件上，且使第一罐组件的第一圆柱部的中心轴线与第二罐组件的第一圆柱部的中心轴线对齐，接着将第一圆柱部第二圆柱部的连接处焊接，形成环形焊缝。
步骤S10中将第一罐组件的上锥体部与第一圆柱部上下对应焊接，形成T形搭接焊缝，且将第二罐组件的下锥体部与第二圆柱部上下对应焊接。
步骤S10中所述上锥体部的中心轴线与第一圆柱部的中心轴线在一条直线上，所述下锥体部的中心轴线与第二圆柱部的中心轴线在一条直线上。
步骤S20中第一圆柱部的截面直径与第一圆柱部的截面直径相等。
本申请主要是按照技术及合同要求在厂内制作，车间预组装合格后以分段形式发往现场，然后在现场组装，尺寸及外观质量检测合格后整体交付给用户；本发明的分体方案是，将上锥体部分与圆柱段上半部分厂内拼接在一起组成组件1，将下锥体部分与圆柱段下半部分厂内拼接在一起组成组件2，分体发到用户施工现场后再进行整体拼装焊接。本发明的分体方案，组件1与组件2只有一道焊接环缝，施工难度小、现场施工工作量小；另外由于上锥体部分与圆柱段上半部分在厂内拼接，保证了T型搭接焊缝的质量；本发明分体方案只有两个组件，为运输也带来便利，降低了运输成本；同时，第一罐组件和第二罐组件在车间组装的话，可以提供比较大的空间，不用去到罐内焊装。
下面给出具体的实施例，对现场施工的速度以及焊缝质量进行检测，它们反映了本发明的积极效果。
实施例1
在相同的环境条件、同等施工人数条件下，对本申请的储料罐以及对照例(现有技术的储料罐)的储料罐进行组装实验，并对本申请储料罐组装形成的环形焊缝以及对照例储料罐焊接形成的两条焊缝采用UT超声检查方法进行焊缝无损探伤检查，结果为大量实验的均值，其中，检验标准为GB/T 11345 B级；验收标准为GB/29712-2013 2级，实验结果参见表1。
表1实施例储料罐与现有技术储料罐现场施工的效果对比
Figure BDA0003492299240000071
由上述实施例可知，采用本申请所述的分体现场施工方法得到的储料罐，焊接质量得到明显改善，焊缝探伤符合要求；且焊接速度提升四倍有余，减少了一道焊缝的施工量，同时减少了一次吊装过程。
以上所述实施例仅仅是本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种储料罐分体现场施工方法，其特征在于，施工方法包括如下步骤：
S1：在车间中，统计储料罐的特征部位N个，将特征部位中的过渡部位基于第一焊接标准按照第一焊接方法焊接好后储料罐形成N-1个运输部，将N-1个运输部分别运输至施工现场；
S2：将N-1个运输部按照顺序上下相对设置放到找平的地面上，将N-1个运输部之间的连续部位基于第二焊接标准按照第二焊接方法焊接好。
2.根据权利要求1所述的储料罐分体现场施工方法，其特征在于，步骤S1中储料罐的渐变曲面与固定曲面的交接部位形成了过渡部位，步骤S2中的固定曲面之间的交接部位形成了连续部位，其中，在过渡部位的焊接形成过渡曲面，在连续部位的焊接形成连续曲面。
3.根据权利要求2所述的储料罐分体现场施工方法，其特征在于，焊接在一起的渐变曲面与固定曲面和/或单独的固定曲面形成了步骤S1中的N-1个运输部。
4.根据权利要求2所述的储料罐分体现场施工方法，其特征在于，步骤S1中将渐变曲面的横截面所在的圆形中心与对应固定曲面的横截面所在的圆形中心对应放置在一条直线上，将相连的两固定曲面的横截面所在的圆形中心对应放置在一条直线上。
5.一种应用权利要求1所述的储料罐分体现场施工方法组装的储料罐，其特征在于，储料罐由多个曲面上下相对拼接组成，曲面之间形成多个特征部位，所述特征部位包括过渡部位和连续部位，过渡部位和连续部位均焊接。
6.根据权利要求5所述的储料罐，其特征在于，曲面之间的特征部位设有N个，其中，连续部位有N-2个或N-1个。
7.根据权利要求5所述的储料罐，其特征在于，所述过渡部位在车间基于第一焊接标准按照第一焊接方法焊接，连续部位在施工现场基于第二焊接标准按照第二焊接方法焊接，且过渡部位焊接好后的储料罐会形成N-1个运输部，将运输部分别装车运输至施工现场。
8.根据权利要求7所述的储料罐，其特征在于，所述曲面分为渐变曲面、固定曲面，过渡部位为渐变曲面与固定曲面的交接部位，连续部位为固定曲面之间的交接部位，过渡部位的焊接后形成过渡曲面，连续部位的焊接后形成连续曲面。
9.根据权利要求7所述的储料罐，其特征在于，所述运输部包括焊接在一起的渐变曲面与固定曲面和/或单独的固定曲面。
10.根据权利要求7所述的储料罐，其特征在于，所述渐变曲面的横截面所在的圆形中心与对应固定曲面的横截面所在的圆形中心在一条直线上，相连的两固定曲面的横截面所在的圆形中心在一条直线上，且两圆形直径相等。
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