CN114410860A - 一种基于高炉炉下液位计计量的铁水装入量控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于高炉炉下液位计计量的铁水装入量控制方法，包括以下步骤：铁水罐移至高炉炉下并进入液位计计量部位；识别系统获取铁水罐标签中铁水装入量需求；将铁水装入量需求带入扣渣补偿公式进行调整，得到调整后的实际装入值；调整后的实际装入值在高炉显示屏上显示，高炉出铁口根据调整后的实际装入值进行放铁控制。本发明实现了铁水需求的精准装入控制，从吨级别装入控制，带入了公斤级控制水平；解决了以往电话、微信群等方式传递装入信息的滞后、信息交接出错、实际控制数据多次人工计算给生产组织带来的影响，实现了铁水装入量的按需波动控制与装入精准度控制。
Description
技术领域
本发明涉及冶金技术领域，更具体地说，特别涉及一种基于高炉炉下液位计计量的铁水装入量控制方法。
背景技术
炉铁水液位计一静态轨道衡分布在高炉的出铁口下方的称重设备，铁水液位计称重系统是铁包灌装铁水液位的主要称重计量设备，它实时显示铁水包机车重量变化，通过出铁平台称重大屏显示每包铁水的净重值与毛重值，可以有效的控制铁水罐装入量。
传统的依靠高炉炉下液位计控制铁水罐装入量方法，随着炼钢精细化生产与炉料结构比例波动控制，炼钢对每罐次铁水装入量需求都会发生变化，现阶段炼钢冶炼铁水需求量是通过调度电话通知、微信群等形式传递装入量需求，存在信息传递滞后与错误、炉前放铁流嘴工需要对净重进行计算，缺少扣渣铁水净量控制等诸多问题，不利于炼钢一键智能炼钢的应用。
发明内容
本发明的目的在于提供一种铁水装入量的按需波动控制与装入精准度控制的基于高炉炉下液位计计量的铁水装入量控制方法。
为了达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种基于高炉炉下液位计计量的铁水装入量控制方法，包括以下步骤：
铁水罐移至高炉炉下并进入液位计计量部位；
识别系统获取铁水罐标签中铁水装入量需求；
将铁水装入量需求带入扣渣补偿公式进行调整，得到调整后的实际装入值；
调整后的实际装入值在高炉显示屏上显示，高炉出铁口根据调整后的实际装入值进行放铁控制，直至液位计计算铁水罐装入量重量数据到达实际装入值。
优选地，所述扣渣补偿公式为：(1+X‰)*铁水装入量需求=实际装入值；其中X‰的扣渣比例根据实际渣量检测进行调整。
优选地，所述铁水罐标签为RFID标签，其安装在铁水罐上，并表面包裹有隔热层。
优选地，所述炉下罐号识别系统包括RFID标签阅读器，RFID标签阅读器用于识别出RFID标签中铁水罐装入量需求数据和皮重数据。
优选地，所述液位计计量部位计算铁水罐的总重，并扣除铁水罐的皮重得到装入量重量数据。
优选地，所述识别系统接收装入量重量数据，并根据装入量重量数据控制高炉出铁口的开启与关闭；若装入量重量数据小于实际装入值时，将控制高炉出铁口开启进行出铁；若装入量重量数据等于实际装入值时，将控制高炉出铁口关闭停止出铁。
一种识别系统，包括处理器和存储器，其中，处理器通过读取存储器中存储的可执行程序代码来运行与可执行程序代码对应的程序，以用于上述任一项所述的铁水装入量控制方法。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
本发明实现了铁水需求的精准装入控制，从吨级别装入控制，带入了公斤级控制水平；引入扣渣补偿算法，结合高炉炉下铁水罐自动识别匹配系统与炉前装入量需求目视化，实现了基于高炉液位计计量系统的铁钢界面跨工序控制指标的信息化闭环控制，解决了以往电话、微信群等方式传递装入信息的滞后、信息交接出错、实际控制数据多次人工计算给生产组织带来的影响，实现了铁水装入量的按需波动控制与装入精准度控制。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明一种基于高炉炉下液位计计量的铁水装入量控制方法的流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的优选实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
参阅图1所示，本发明提供一种基于高炉炉下液位计计量的铁水装入量控制方法，包括以下步骤：
铁水罐空罐从炼钢出站，并录入罐号信息、装入量需求；
识别系统进行罐号识别获取铁水罐标签中铁水装入量需求，移至高炉炉下并进入液位计计量部位；
罐号、装入量需求进行匹配，将铁水装入量需求带入扣渣补偿公式进行调整，得到调整后的实际装入值；
调整后的实际装入值在高炉显示屏上显示，高炉流嘴工进行放铁操作，本发明中放铁操作也可自动进行，高炉出铁口根据调整后的实际装入值进行放铁控制，直至液位计计算铁水罐装入量重量数据到达实际装入值。
所述扣渣补偿公式为：(1+X‰)*铁水装入量需求=实际装入值；其中X‰的扣渣比例根据实际渣量检测进行调整。
所述铁水罐标签为RFID标签，其安装在铁水罐上，并表面包裹有隔热层，降低高温影响，保证RFID标签的使用寿命。
所述炉下罐号识别系统包括RFID标签阅读器，RFID标签阅读器用于识别出RFID标签中铁水罐装入量需求数据和皮重数据。
所述液位计计量部位计算铁水罐的总重，并扣除铁水罐的皮重得到装入量重量数据。
所述识别系统接收装入量重量数据，并根据装入量重量数据控制高炉出铁口的开启与关闭；若装入量重量数据小于实际装入值时，将控制高炉出铁口开启进行出铁，当装入量重量数据逐渐靠近实际装入值时，此时高炉出铁口逐渐放缓出铁速度，保证能够使铁水罐中铁水重量与实际装入值精确对应；若装入量重量数据等于实际装入值时，将控制高炉出铁口关闭停止出铁。
为达到上述目的，本发明实施例还提出了一种识别系统。
识别系统包括处理器和存储器，其中，处理器通过读取存储器中存储的可执行程序代码来运行与可执行程序代码对应的程序，以用于实现如权利要求1至6中任一项所述的铁水装入量控制方法；
具体的，处理器可以为PLC模块，其具有计算功能；
具体的，存储器中存储有扣渣补偿公式程序，且扣渣补偿公式中扣渣比例可以进行预设，可以通过在高炉操作台位置设置输入界面屏幕，在输入界面屏幕输入扣渣比例数值。
下面为一个实施例：
转炉冶炼铁水消耗按800kg/t钢，出钢量155吨，那铁水装入量需求应为124吨。如果不考虑扣渣补偿，仅按照高炉液位计计量装载124吨，其中刨除一般情况5‰的铁中渣比例，实际铁水净重只有123.38吨，不能满足炼钢装入量需求。
引入扣渣补偿模型，实际装入值=124*（1+5‰）=124.62吨。这样就实现了铁水需求的精准装入控制，并且从吨级别装入控制，带入了公斤级控制水平。
虽然结合附图描述了本发明的实施方式，但是专利所有者可以在所附权利要求的范围之内做出各种变形或修改，只要不超过本发明的权利要求所描述的保护范围，都应当在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种基于高炉炉下液位计计量的铁水装入量控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
铁水罐移至高炉炉下并进入液位计计量部位；
识别系统获取铁水罐标签中铁水装入量需求；
将铁水装入量需求带入扣渣补偿公式进行调整，得到调整后的实际装入值；
调整后的实际装入值在高炉显示屏上显示，高炉出铁口根据调整后的实际装入值进行放铁控制，直至液位计计算铁水罐装入量重量数据到达实际装入值。
2.根据权利要求1所述的一种基于高炉炉下液位计计量的铁水装入量控制方法，其特征在于，所述扣渣补偿公式为：(1+X‰)*铁水装入量需求=实际装入值；其中X‰的扣渣比例根据实际渣量检测进行调整。
3.根据权利要求1所述的一种基于高炉炉下液位计计量的铁水装入量控制方法，其特征在于：所述铁水罐标签为RFID标签，其安装在铁水罐上，并表面包裹有隔热层。
4.根据权利要求3所述的一种基于高炉炉下液位计计量的铁水装入量控制方法，其特征在于：所述炉下罐号识别系统包括RFID标签阅读器，RFID标签阅读器用于识别出RFID标签中铁水罐装入量需求数据和皮重数据。
5.根据权利要求1所述的一种基于高炉炉下液位计计量的铁水装入量控制方法，其特征在于：所述液位计计量部位计算铁水罐的总重，并扣除铁水罐的皮重得到装入量重量数据。
6.根据权利要求1所述的一种基于高炉炉下液位计计量的铁水装入量控制方法，其特征在于：所述识别系统接收装入量重量数据，并根据装入量重量数据控制高炉出铁口的开启与关闭；若装入量重量数据小于实际装入值时，将控制高炉出铁口开启进行出铁；若装入量重量数据等于实际装入值时，将控制高炉出铁口关闭停止出铁。
7.一种识别系统，其特征在于：包括处理器和存储器，其中，处理器通过读取存储器中存储的可执行程序代码来运行与可执行程序代码对应的程序，以用于实现如权利要求1至6中任一项所述的铁水装入量控制方法。
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