CN114408458A - 一种控制单卷打包带重量的方法及系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及打包带生产设备的技术领域，尤其是涉及一种控制单卷打包带重量的方法及系统，其中，一种控制单卷打包带重量的方法包括步骤：接收自动收卷机收卷后经输送带输送过来的带有标识码的成品卷，标识码用于记载成品卷对应的自动收卷机的编号；对标识码进行识别，对成品卷进行称重，将成品卷的实际重量与标准重量进行对比得到成品卷的重量信息，将成品卷的重量信息反馈给对应的自动收卷机的控制单元，使自动收卷机的控制单元依据重量信息调整后续的收卷过程。本申请依据成品卷的实际重量实时对自动收卷机的收卷过程进行调整，从而使成品卷的实际重量最大程度上接近标准重量，整个过程自动化程度高，有利于保证单卷打包带重量的标准化。

Description

一种控制单卷打包带重量的方法及系统

技术领域

本申请涉及打包带生产设备的技术领域，尤其是涉及一种控制单卷打包带重量的方法及系统。

背景技术

打包带生产过程中，需要通过收卷机来对生产出来的条状打包带进行收卷，具体而言，是通过收卷机将条状打包带收卷成一卷一卷具有一定重量的卷装打包带。由于是按照单卷打包带的重量来计算单价的，因此单卷打包带的卷重非常关键，精确单卷打包带的重量是一个不容小觑问题。

相关技术中，主要是通过在收卷机上安装重量传感器来达到控制单卷打包带重量的目的，具体而言，每台收卷机上均设置重量传感器，当重量传感器检测到打包带卷的重量达到设定值后，控制收卷机停止收卷，将对应的打包带卷卸下即可。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下技术缺陷：仅仅通过收卷机上的重量传感器来控制收卷机工作来控制单卷打包带的重量，容易出现误差，如果不及时对出现误差的收卷机进行调整则会导致后续的打包带卷的重量均存在偏差，为此，需要人工实时监测每台收卷机的工作情况并在出现误差时及时进行校准，费时费力，且不容易保证单卷打包带重量的标准化。对此，有待进一步改进。

发明内容

为了实时控制收卷机的收卷情况以达到最大程度精确每卷打包带重量的目的，本申请提供一种控制单卷打包带重量的方法及系统。

第一方面，本申请提供的一种控制单卷打包带重量的方法采用如下的技术方案：

一种控制单卷打包带重量的方法，应用于自动收卷机上以控制单卷打包带的重量，所述方法包括以下步骤：

接收所述自动收卷机收卷后经输送带输送过来的带有标识码的成品卷，所述标识码用于记载所述成品卷对应的所述自动收卷机的编号；

对所述标识码进行识别，对所述成品卷进行称重，将所述成品卷的实际重量与标准重量进行对比得到所述成品卷的重量信息，将所述成品卷的重量信息反馈给对应的所述自动收卷机的控制单元，使所述自动收卷机的控制单元依据所述重量信息调整后续的收卷过程。

通过采用上述技术方案，实时监测着每卷成品卷的实际重量，并且依据成品卷的实际重量实时对自动收卷机的收卷过程进行调整，从而使成品卷的实际重量最大程度上接近标准重量，整个过程自动化程度高，有利于保证单卷打包带重量的标准化。

可选的，所述重量信息包括所述成品卷的实际重量是否大于所述标准重量，所述将所述成品卷的重量信息反馈给对应的所述自动收卷机的控制单元，使所述自动收卷机的控制单元依据所述重量信息调整后续的收卷过程具体包括：若所述成品卷的实际重量大于所述标准重量，则所述自动收卷机的控制单元控制所述自动收卷机减少收卷量；若所述成品卷的实际重量小于所述标准重量，则所述自动收卷机的控制单元控制所述自动收卷机增加收卷量。

通过采用上述技术方案，依据成品卷的实际重量实时对自动收卷机的收卷过程进行调整，当成品卷的实际重量较大，则对应调整减少自动收卷机的收卷量，当成品卷的实际重量较小，则对应调整增加自动收卷机的收卷量，从而使后续的成品卷的重量最大程度接近标准重量，有利于保证单卷打包带重量的标准化。

可选的，所述重量信息还包括所述成品卷的实际重量与标准重量的差值是否在预设的差值范围，所述将所述成品卷的重量信息反馈给对应的所述自动收卷机的控制单元，使所述自动收卷机的控制单元依据所述重量信息调整后续的收卷过程具体包括：若所述成品卷的实际重量与所述标准重量的差值在所述预设的差值范围内，则将所述成品卷定义为合格产品，并进行若所述成品卷的实际重量大于所述标准重量，则所述自动收卷机的控制单元控制所述自动收卷机减少收卷量，若所述成品卷的实际重量小于所述标准重量，则所述自动收卷机的控制单元控制所述自动收卷机增加收卷量的过程；若所述成品卷的实际重量与所述标准重量的差值不在所述预设的差值范围内，则将所述成品卷定义为不合格产品并控制对应的所述自动收卷机停止工作。

通过采用上述技术方案，通过预先设置一允许的差值范围，判断该成品卷的实际重量是否在该允许的差值范围内，是则自动收卷机微调即可继续工作，只有成品卷的实际重量不在该允许的差值范围内时，才停机处理，最大程度上保证了生产过程的连续性，也有利于保证产品品质。

第二方面，本申请提供的一种控制单卷打包带重量的系统采用如下的技术方案：

一种控制单卷打包带重量的系统，用于打包带生产线上以实时控制单卷打包带重量，包括沿生产线的前进方向依次设置的自动收卷机、输送带、扫码组件以及辊筒磅组件，其中：

所述输送带用于接收所述自动收卷机收卷完成的带有标识码的成品卷并将所述成品卷输送至所述扫码组件的识别范围，所述标识码用于记载所述成品卷对应的自动收卷机的编号；

所述扫码组件与所述辊筒磅组件电连接，所述扫码组件用于对所述标识码进行识别并将识别到的信息发送给所述辊筒磅组件；

所述辊筒磅组件与所述自动收卷机的控制单元电连接，所述辊筒磅组件用于对所述成品卷进行称重，将所述成品卷的实际重量与标准重量进行对比得到所述成品卷的重量信息，并将所述成品卷的重量信息反馈给对应的所述自动收卷机的控制单元，使所述自动收卷机的控制单元依据所述重量信息调整后续的收卷过程。

通过采用上述技术方案，在自动收卷机、输送带、扫码组件以及辊筒磅组件的配合作用下，实时监测着每卷成品卷的实际重量，并且依据成品卷的实际重量实时对自动收卷机的收卷过程进行调整，从而使成品卷的实际重量最大程度上接近标准重量，整个过程自动化程度高，有利于保证单卷打包带重量的标准化。

可选的，还包括输送辊架，所述扫码组件设置于所述输送辊架上，所述输送带与所述输送辊架之间倾斜设置有提升带，所述提升带的一端与所述输送带衔接，所述提升带远离所述输送带的一端倾斜向上衔接在所述输送辊架靠近所述输送带的一端。

通过采用上述技术方案，在输送辊架和提升带的共同作用下，给扫码组件进行扫码工作创造了良好的条件，尤其是有利于保证扫码组件有足够的时间对每卷成品卷进行扫码，有利于保证系统的工作可靠性。

可选的，所述输送辊架上设置多个用于检测所述成品卷位置的光电传感器，多个所述光电传感器沿所述输送辊架的输送方向间隔设置于所述输送辊架上。

采用上述技术方案，通过设置光电传感器，控制输送辊架前进时机使成品卷能够在输送辊架上保持一定的间距以有序进行后续的扫码以及称重工序。

可选的，所述扫码组件通过安装架设置于所述输送辊架上，所述扫码组件包括旋转设置于所述安装架顶杆中间位置的呈倒U字型的支架以及两个分别设置于所述支架两个相对的侧臂上的光电扫码测头，所述安装架上设置有用于驱动所述支架绕所述支架在竖直方向上的中心线转动的驱动件。

可选的，所述辊筒磅组件包括称重模块以及反馈模块，所述称重模块与所述反馈模块电连接，所述反馈模块与所述自动收卷机的控制单元电连接，所述称重模块用于对所述成品卷进行称重，所述反馈模块用于将所述称重模块称到的所述成品卷的实际重量与标准重量进行对比，以获得所述成品卷的重量信息，并将所述成品卷的重量信息反馈给对应的所述自动收卷机的控制单元，使所述自动收卷机的控制单元依据所述重量信息调整后续的收卷过程。

可选的，所述标识码包括二维码和条形码中的一种。

由上可知，本申请具有的有益技术效果包括：实时监测着每卷成品卷的实际重量，并且依据成品卷的实际重量实时对自动收卷机的收卷过程进行调整，从而使成品卷的实际重量最大程度上接近标准重量，整个过程自动化程度高，有利于保证单卷打包带重量的标准化。

附图说明

图1是本申请实施例中控制单卷打包带重量的系统的结构示意图。

图2是图1中A部的放大图。

图3是本申请实施例中控制单卷打包带重量的方法的流程示意图。

附图标记说明：1、成品卷；2、输送带；3、提升带；400、输送辊架；410、光电传感器；420、安装架；510、支架；520、光电扫码测头；530、电机；600、辊筒磅组件。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明创造，而不能理解为对本申请的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

第一方面，参照图1和图2，本申请实施例公开一种控制单卷打包带重量的系统，该系统包括沿生产线的前进方向依次设置的自动收卷机（图中未示出）、输送带2、扫码组件以及辊筒磅组件600，其中：

输送带2用于接收自动收卷机收卷完成的带有标识码的成品卷1并将成品卷1输送至扫码组件的识别范围，标识码用于记载成品卷1对应的自动收卷机的编号；

扫码组件与辊筒磅组件600电连接，扫码组件用于对标识码进行识别并将识别到的信息发送给辊筒磅组件600；

辊筒磅组件600与自动收卷机的控制单元电连接，辊筒磅组件600用于对成品卷1进行称重，将成品卷1的实际重量与标准重量进行对比得到成品卷1的重量信息，并将成品卷1的重量信息反馈给对应的自动收卷机的控制单元，使自动收卷机的控制单元依据重量信息调整后续的收卷过程。

具体的，自动收卷机可设置多台，每台自动收卷机对应有一个编号，将每台自动收卷机对应的编号载入可以被扫码组件识别的标识码，例如条形码或者二维码，自动收卷机每收卷得到一捆成品卷1，就在该成品卷1的外侧贴上对应的自动收卷机的标识码，例如，可以通过人工将标识码贴到成品卷1上或者设置常用的贴标签机构，通过贴标签机构自动将标识码贴到成品卷1上，在此不对贴码方式进行限制。通过标记成品卷1的来源，并基于成品卷1的重量信息对相应的自动收卷机进行实时调整，从而使每台自动收卷机都能工作在使成品卷1的实际重量最大程度上接近标准重量的状态。

承上述，可以人工将完成贴码的成品卷1依次移放到输送带2上，输送带2设置于自动收卷机与扫码组件之间，当然，也可以在自动收卷机与输送带2之间设置连接带以衔接自动收卷机与输送带2，从而不需要人工将完成贴码的产品移放到输送带2上，其中，为了保证扫码组件有足够的时间对每卷成品卷1进行扫码，还可以在输送带2与扫码组件之间设置提升带3，并且在输送带2与扫码组件之间设置输送辊架400，提升带3倾斜设置于输送带2与输送辊架400之间，具体而言，提升带3远离输送带2的一端倾斜向上衔接在输送辊架400靠近输送带2的一端，扫码组件设置于输送辊架400远离提升带3的一端。

具体的，可进一步在输送辊架400上设置多个用于检测成品卷1位置的光电传感器410，多个光电传感器410沿输送辊架400的输送方向间隔设置，通过设置的光电传感器410检测成品卷1的位置以控制输送辊架400前进时机使成品卷1能够在输送辊架400上保持一定的间距，从而为扫码组件进行扫码以及辊筒磅组件600进行称重留足时间。

进一步的，参照图1和图2，本申请实施例的扫码组件通过安装架420设置于输送辊架400上。具体的，安装架420呈倒U字型横跨输送辊架400设置，扫码组件包括旋转设置于安装架420顶杆中间位置的呈倒U字型的支架510以及两个分别设置于支架510的两个相对的侧臂上的光电扫码测头520，安装架420上设置有用于驱动支架510绕其自身竖直方向上的中心线转动的驱动件。其中，驱动件可设置为电机530或者旋转气缸，以驱动件设置为电机530为例，电机530竖向设置，电机530的输出轴固定于支架510顶杆的中间位置，当电机530转动时，带动支架510绕电机530的输出轴的轴线转动，从而使得位于支架510上的光电扫码测头520能够绕位于输送辊架400上的成品卷1的外周侧移动以扫到贴设于成品卷1外侧的标识码。

进一步的，参照图1，辊筒磅组件600衔接于输送辊架400远离提升带3的端部，辊筒磅组件600包括称重模块以及反馈模块，称重模块与反馈模块电连接，反馈模块与自动收卷机的控制单元电连接，其中，称重模块用于对成品卷1进行称重，反馈模块用于将称重模块称到的成品卷1的实际重量与标准重量进行对比，以获得成品卷1的重量信息，并将成品卷1的重量信息反馈给对应的自动收卷机的控制单元，使自动收卷机的控制单元依据重量信息调整后续的收卷过程。

具体而言，上述的成品卷1的重量信息包括成品卷1的实际重量大于标准重量，若自动收卷机的控制单元收到的是包括成品卷1的实际重量大于标准重量的重量信息，则自动收卷机的控制单元依据该重量信息使自动收卷机适当减少收卷量，以降低后续的成品卷1的重量，从而使成品卷1的重量最大程度接近标准重量。上述的成品卷1的重量信息还包括成品卷1的实际重量小于标准重量，若自动收卷机的控制单元收到的是包括成品卷1的实际重量小于标准重量的重量信息，则自动收卷机的控制单元依据该重量信息使自动收卷机适当增加收卷量，以提高后续的成品卷1的重量，从而使成品卷1的重量最大程度接近标准重量。其中，上述的收卷量可以通过控制自动收卷机的收卷速度或者收卷时长来实现。

进一步的，在一些实施例中，上述的重量信息还包括成品卷1的实际重量与标准重量的差值是否在预设的差值范围内，通过预设一允许的差值范围，判断成品卷1的实际重量与标准重量的差值是否在该预设的允许的差值范围，是，则将该成品卷1定义为合格产品，否，则将该成品卷1定义为不合格产品并提醒工作人员进行处理。

其中，若是将标识码设置为动态二维码，还可以将上述成品卷1的实际重量与标准重量的差值信息载入对应的二维码中供企业EPR系统读取，进一步对产品进行追溯，有利于实现产品信息的可视化。

进一步的，在一些实施例中，可以通过PLC控制系统实现自动收卷机、输送带2、提升带3、输送辊架400、扫码组件以及辊筒磅组件600之间的协调工作。

下面以将上述的标识码设置为动态二维码为例，对本申请技术方案的工作原理作进一步的完整的阐述：

通过自动收卷机的控制单元设置自动收卷机的预期收卷时长，即理论上每台自动收卷机工作预期收卷时长后收卷得到的成品卷1的重量为标准重量。但由于实际上每台自动收卷机的工作状况并不相同，会导致每台自动收卷机工作预期收卷时长后得到的成品卷1的实际重量与标准重量存在一定的偏差，需要通过本申请提出的技术方案及时将这种偏差反馈给对应的自动收卷机，使自动收卷机做出相应的调整，从而达到使成品卷1的实际重量最大程度接近标准重量的目的。

承上述，在自动收卷机收卷得到的成品卷1的外侧贴上二维码，该二维码上载入有该成品卷1对应的自动收卷机的编号，以方便后续将该台自动收卷机收卷得到的成品卷1的重量信息反馈给该台自动收卷机。然后通过输送带2将贴有二维码的成品卷1输送给扫码组件进行扫码，并输送给辊筒磅组件600进行称重。

具体的，如图1所示，多卷成品卷1摆放在输送带2上，并通过提升带3将成品卷1输送到输送辊架400上，当第一卷成品卷1进入输送辊架400时，会被输送辊架400上的光电传感器410检测到，此时，先控制提升带3不工作，输送辊架400继续工作将第一卷成品卷1往前输送至合适的位置，然后提升带3继续工作将下一卷成品卷1送入输送辊架400，此时第二卷成品卷1与第一卷成品卷1保持预定的间距被输送辊架400往前输送，如此反复，即可使成品卷1在输送辊架400上保持预定的间距以有序进行后续的扫码以及称重工序。

承上述，第一卷成品卷1进入扫码组件的扫码范围后，扫码组件开始工作，支架510带动光电扫码测头520绕成品卷1的外侧旋转直至读取到成品卷1上的二维码，通常情况下光电扫码测头520至多旋转一百八十度即可读取成功，以确定该成品卷1是由哪台自动收卷机收卷的，接着，第一卷成品卷1继续被输送至辊筒磅组件600进行称重并获取该卷成品卷1的重量信息，至此，即可以得到该成品卷1是由哪台自动收卷机收卷以及该卷成品卷1是否合格的相关信息，进一步将这些相关信息反馈给对应自动收卷机的控制单元，如果该成品卷1是合格的，只是与标准重量有一点偏差，那么调整该台自动收卷机的收卷时长以使后续该台自动收卷机收卷的成品卷1的实际重量最大程度接近标准重量即可。如果该成品卷1的实际重量与标准重量的偏差较大，则可以控制对应的自动收卷机停止工作，调整完毕后再使其投入工作。

其中，还可以将每卷成品卷1的实际重量与标准重量的差值信息载入对应的二维码中供企业EPR系统读取，从而进一步对产品进行追溯，有利于实现产品信息的可视化。

第二方面，参照图3，本申请实施例还公开一种控制单卷打包带重量的方法，应用于自动收卷机上以控制单卷打包带的重量，该方法包括以下步骤：

S100、接收自动收卷机收卷后经输送带2输送过来的带有标识码的成品卷1，标识码用于记载成品卷1对应的自动收卷机的编号。

S200、对标识码进行识别，对成品卷1进行称重，将成品卷1的实际重量与标准重量进行对比得到成品卷1的重量信息，将成品卷1的重量信息反馈给对应的自动收卷机的控制单元，使自动收卷机的控制单元依据重量信息调整后续的收卷过程。

其中，在一些实施例中，上述的重量信息包括成品卷1的实际重量是否大于标准重量，上述将成品卷1的重量信息反馈给对应的自动收卷机的控制单元，使自动收卷机的控制单元依据重量信息调整后续的收卷过程这一步骤具体包括：若成品卷1的实际重量大于标准重量，则自动收卷机的控制单元控制自动收卷机减少收卷量；若成品卷1的实际重量小于标准重量，则自动收卷机的控制单元控制自动收卷机增加收卷量。

进一步的，在一些实施例中，上述重量信息还包括成品卷1的实际重量与标准重量的差值是否在预设的差值范围，上述将成品卷1的重量信息反馈给对应的自动收卷机的控制单元，使自动收卷机的控制单元依据重量信息调整后续的收卷过程这一步骤具体包括：若成品卷1的实际重量与标准重量的差值在预设的差值范围内，则将成品卷1定义为合格产品，并进行若成品卷1的实际重量大于标准重量，则自动收卷机的控制单元控制自动收卷机减少收卷量，若成品卷1的实际重量小于标准重量，则自动收卷机的控制单元控制自动收卷机增加收卷量的过程；若成品卷1的实际重量与标准重量的差值不在预设的差值范围内，则将成品卷1定义为不合格产品并控制对应的自动收卷机停止工作。

通过采用上述技术方案，实时监测着每卷成品卷1的实际重量，并且依据成品卷1的实际重量实时对自动收卷机的收卷过程进行调整，从而使成品卷1的实际重量最大程度上接近标准重量，整个过程自动化程度高，有利于保证单卷打包带重量的标准化。

进一步的，在一些实施例中，上述的标识码包括二维码和条形码中的一种。其中，若是将标识码设置为动态二维码，还可以将上述成品卷1的实际重量与标准重量的差值信息载入对应的二维码中供企业EPR系统读取，进一步对产品进行追溯，有利于实现产品信息的可视化。

下面以将上述的标识码设置为动态二维码为例，结合上述公开的一种控制单卷打包带重量的系统，对本申请技术方案作进一步的完整的阐述：

通过自动收卷机的控制单元设置自动收卷机的预期收卷时长，即理论上每台自动收卷机工作预期收卷时长后收卷得到的成品卷1的重量为标准重量。但由于实际上每台自动收卷机的工作状况并不相同，会导致每台自动收卷机工作预期收卷时长后得到的成品卷1的实际重量与标准重量存在一定的偏差，需要通过本申请提出的技术方案及时将这种偏差反馈给对应的自动收卷机，使自动收卷机做出相应的调整，从而达到使成品卷1的实际重量最大程度接近标准重量的目的。

承上述，在自动收卷机收卷得到的成品卷1的外侧贴上二维码，该二维码上载入有该成品卷1对应的自动收卷机的编号，以方便后续将该台自动收卷机收卷得到的成品卷1的重量信息反馈给该台自动收卷机。然后通过输送带2将贴有二维码的成品卷1输送给扫码组件进行扫码，并输送给辊筒磅组件600进行称重。

具体的，如图1所示，多卷成品卷1摆放在输送带2上，并通过提升带3将成品卷1输送到输送辊架400上，当第一卷成品卷1进入输送辊架400时，会被输送辊架400上的光电传感器410检测到，此时，先控制提升带3不工作，输送辊架400继续工作将第一卷成品卷1往前输送至合适的位置，然后输送带2继续工作将下一卷成品卷1送入输送辊架400，此时第二卷成品卷1与第一卷成品卷1保持预定的间距被输送辊架400往前输送，如此反复，即可使成品卷1在输送辊架400上保持预定的间距以有序进行后续的扫码以及称重工序。

承上述，第一卷成品卷1进入扫码组件的扫码范围后，扫码组件开始工作，支架510带动光电扫码测头520绕成品卷1的外侧旋转直至读取到成品卷1上的二维码，通常情况下光电扫码测头520至多旋转一百八十度即可读取成功，以确定该成品卷1是由哪台自动收卷机收卷的，接着，第一卷成品卷1继续被输送至辊筒磅组件600进行称重并获取该卷成品卷1的重量信息，至此，即可以得到该成品卷1是由哪台自动收卷机收卷以及该卷成品卷1是否合格的相关信息，进一步将这些相关信息反馈给对应自动收卷机的控制单元，如果该成品卷1是合格的，只是与标准重量有一点偏差，那么调整该台自动收卷机的收卷时长以使后续该台自动收卷机收卷的成品卷1的实际重量最大程度接近标准重量即可。如果该成品卷1的实际重量与标准重量的偏差较大，则可以控制对应的自动收卷机停止工作，调整完毕后再使其投入工作。

其中，还可以将每卷成品卷1的实际重量与标准重量的差值信息载入对应的二维码中供企业EPR系统读取，从而进一步对产品进行追溯，有利于实现产品信息的可视化。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“某些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明创造的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

以上所述的仅是本申请的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种控制单卷打包带重量的方法，应用于自动收卷机上以控制单卷打包带的重量，其特征在于，所述方法包括以下步骤： 接收所述自动收卷机收卷后经输送带输送过来的带有标识码的成品卷，所述标识码用于记载所述成品卷对应的所述自动收卷机的编号； 对所述标识码进行识别，对所述成品卷进行称重，将所述成品卷的实际重量与标准重量进行对比得到所述成品卷的重量信息，将所述成品卷的重量信息反馈给对应的所述自动收卷机的控制单元，使所述自动收卷机的控制单元依据所述重量信息调整后续的收卷过程。

2.根据权利要求1所述的一种控制单卷打包带重量的方法，其特征在于，所述重量信息包括所述成品卷的实际重量是否大于所述标准重量，所述将所述成品卷的重量信息反馈给对应的所述自动收卷机的控制单元，使所述自动收卷机的控制单元依据所述重量信息调整后续的收卷过程具体包括：若所述成品卷的实际重量大于所述标准重量，则所述自动收卷机的控制单元控制所述自动收卷机减少收卷量；若所述成品卷的实际重量小于所述标准重量，则所述自动收卷机的控制单元控制所述自动收卷机增加收卷量。

3.根据权利要求2所述的一种控制单卷打包带重量的方法，其特征在于，所述重量信息还包括所述成品卷的实际重量与标准重量的差值是否在预设的差值范围，所述将所述成品卷的重量信息反馈给对应的所述自动收卷机的控制单元，使所述自动收卷机的控制单元依据所述重量信息调整后续的收卷过程具体包括：若所述成品卷的实际重量与所述标准重量的差值在所述预设的差值范围内，则将所述成品卷定义为合格产品，并进行若所述成品卷的实际重量大于所述标准重量，则所述自动收卷机的控制单元控制所述自动收卷机减少收卷量，若所述成品卷的实际重量小于所述标准重量，则所述自动收卷机的控制单元控制所述自动收卷机增加收卷量的过程；若所述成品卷的实际重量与所述标准重量的差值不在所述预设的差值范围内，则将所述成品卷定义为不合格产品并控制对应的所述自动收卷机停止工作。

4.根据权利要求1所述的一种控制单卷打包带重量的方法，其特征在于，所述标识码包括二维码和条形码中的一种。

5.一种控制单卷打包带重量的系统，用于打包带生产线上以实时控制单卷打包带重量，其特征在于，包括沿生产线的前进方向依次设置的自动收卷机、输送带、扫码组件以及辊筒磅组件，其中： 所述输送带用于接收所述自动收卷机收卷完成的带有标识码的成品卷并将所述成品卷输送至所述扫码组件的识别范围，所述标识码用于记载所述成品卷对应的自动收卷机的编号； 所述扫码组件与所述辊筒磅组件电连接，所述扫码组件用于对所述标识码进行识别并将识别到的信息发送给所述辊筒磅组件； 所述辊筒磅组件与所述自动收卷机的控制单元电连接，所述辊筒磅组件用于对所述成品卷进行称重，将所述成品卷的实际重量与标准重量进行对比得到所述成品卷的重量信息，并将所述成品卷的重量信息反馈给对应的所述自动收卷机的控制单元，使所述自动收卷机的控制单元依据所述重量信息调整后续的收卷过程。

6.根据权利要求5所述的一种控制单卷打包带重量的系统，其特征在于，还包括输送辊架，所述扫码组件设置于所述输送辊架上，所述输送带与所述输送辊架之间倾斜设置有提升带，所述提升带的一端与所述输送带衔接，所述提升带远离所述输送带的一端倾斜向上衔接在所述输送辊架靠近所述输送带的一端。

7.根据权利要求6所述的一种控制单卷打包带重量的系统，其特征在于，所述输送辊架上设置多个用于检测所述成品卷位置的光电传感器，多个所述光电传感器沿所述输送辊架的输送方向间隔设置于所述输送辊架上。

8.根据权利要求6所述的一种控制单卷打包带重量的系统，其特征在于，所述扫码组件通过安装架设置于所述输送辊架上，所述扫码组件包括旋转设置于所述安装架顶杆中间位置的呈倒U字型的支架以及两个分别设置于所述支架两个相对的侧臂上的光电扫码测头，所述安装架上设置有用于驱动所述支架绕所述支架在竖直方向上的中心线转动的驱动件。

9.根据权利要求5所述的一种控制单卷打包带重量的系统，其特征在于，所述辊筒磅组件包括称重模块以及反馈模块，所述称重模块与所述反馈模块电连接，所述反馈模块与所述自动收卷机的控制单元电连接，所述称重模块用于对所述成品卷进行称重，所述反馈模块用于将所述称重模块称到的所述成品卷的实际重量与标准重量进行对比，以获得所述成品卷的重量信息，并将所述成品卷的重量信息反馈给对应的所述自动收卷机的控制单元，使所述自动收卷机的控制单元依据所述重量信息调整后续的收卷动作。

10.根据权利要求5所述的一种控制单卷打包带重量的系统，其特征在于，所述标识码包括二维码和条形码中的一种。

Images