CN114406508A - 锂电池自动焊接装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种锂电池自动焊接装置，包括：支撑座；旋转机构，旋转机构包括第一驱动组件和夹持部，第一驱动组件与支撑座连接，夹持部具有承载待焊接电池的第一夹持位置和第二夹持位置，第一驱动组件用于驱动夹持部位于第一夹持位置和第二夹持位置；压紧机构，压紧机构包括第二驱动组件和压紧部，第二驱动组件与支撑座连接，第二驱动组件与第一驱动组件相对地设置，压紧部具有压紧位置和释放位置，第二驱动组件用于驱动压紧部位于压紧位置和释放位置，其中，压紧部位于压紧位置时，压紧部与放置于夹持部上的电池的电池盖板抵接。采用本申请的技术方案，有效地解决了现有技术中的锂电池焊接效率低的问题。

Description

锂电池自动焊接装置

技术领域

本发明涉及锂电池焊接设备技术领域，具体而言，涉及一种锂电池自动焊接装置。

背景技术

现有的锂电池焊接的流程为：流水线电池输送到位后→人工取电芯到组装工作台→人工将电芯和盖板对位安装→人工夹具锁紧→人工将装好电池的夹具搬到焊接工作台→人工对位安装夹具→人工辨别夹具位置，用手动脉冲定位→激光焊接机根据已编程序自动焊接→人工将一面焊接好的电池和夹具搬到组装工作台→人工拆卸夹具→人工电池换面、对位→人工夹具锁紧→人工将装好电池的夹具搬到焊接工作台→人工对位安装夹具→人工辨别夹具位置，用手动脉冲定位→激光焊接机根据已编程序自动焊接→人工将焊接好的电池和夹具搬到组装工作台→人工拆卸夹具→取出电池放入流水线工装上。重复进行上述流程实现锂电池的焊接。但是该方案存在如下几个问题：第一、劳动强度大，需要人工对齐、夹紧，搬运(同夹具一起)、对位、换面焊接。第二、焊接效率低，存在着对位时间浪费，需要人工铝连接条与盖板对位、夹具与焊接平台对位、激光人工脉冲对位，同时换面焊接时需要取出电池再次对位安装，以及存在着周转过程中的时间浪费，周转过程包括：流水线→组装工作台→焊接工作台→组装工作台→焊接工作台→流水线。第三、安全隐患系数高，电池需要多次拆取换位焊接、校准位置要靠榔头人工敲击整形，易损伤电池内部结构，并且电池和夹具一起往复搬运超重，存在砸伤、夹伤人员的危险。

针对现有技术中的锂电池焊接效率低的问题，目前尚未提出有效地解决方案。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种锂电池自动焊接装置，以解决现有技术中的锂电池焊接效率低问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种锂电池自动焊接装置，包括：支撑座；旋转机构，旋转机构包括第一驱动组件和夹持部，第一驱动组件与支撑座连接，夹持部具有承载待焊接电池的第一夹持位置和第二夹持位置，第一驱动组件用于驱动夹持部位于第一夹持位置和第二夹持位置；压紧机构，压紧机构包括第二驱动组件和压紧部，第二驱动组件与支撑座连接，第二驱动组件与第一驱动组件相对地设置，压紧部具有压紧位置和释放位置，第二驱动组件用于驱动压紧部位于压紧位置和释放位置，其中，压紧部位于压紧位置时，压紧部与放置于夹持部上的电池的电池盖板抵接。

进一步地，第一驱动组件包括：传动侧侧板，传动侧侧板与支撑座连接；旋转驱动电机，旋转驱动电机与传动侧侧板连接；传动轮，传动轮与传动侧侧板连接，传动轮与旋转驱动电机的输出端连接，夹持部通过传动轮与旋转驱动电机连接，旋转驱动电机可驱动夹持部沿旋转轴线转动至第一夹持位置和第二夹持位置，其中，旋转轴线沿水平方向延伸设置。

进一步地，夹持部包括：U形换位轴，U形换位轴的开口端形成用于夹持电池的夹持端，U形换位轴的远离U形换位轴的开口端一侧设置有连接轴段，连接轴段通过轴承可转动地的设置于传动侧侧板上，且连接轴段通过传动轮与旋转驱动电机连接，旋转驱动电机通过传动轮可驱动U形换位轴带动电池位于第一夹持位置和第二夹持位置。

进一步地，锂电池自动焊接装置还包括定位机构，定位机构包括：定位气缸，定位气缸与传动侧侧板连接，定位气缸的输出端设置有定位销，U形换位轴上设置有与定位销相配合的定位孔，U形换位轴位于第一夹持位置和第二夹持位置时，定位气缸可驱动定位销延伸设置定位孔内以对U形换位轴进行定位。

进一步地，U形换位轴的开口端侧板的端部开设有第一卡槽。

进一步地，压紧部包括压板，第二驱动组件包括：压紧侧侧板，压紧侧侧板与支撑座连接，压紧侧侧板与传动侧侧板相对地设置；压紧气缸，压紧气缸与压紧侧侧板连接；压板与压紧气缸的输出端连接，压紧气缸可驱动压板在压紧侧侧板与传动侧侧板之间移动至压紧位置和释放位置。

进一步地，第二驱动组件还包括：导轨，导轨与支撑座和压紧侧侧板中的至少一个连接，压板与导轨可活动地连接。

进一步地，锂电池自动焊接装置还包括缓冲机构，缓冲机构与压板连接，压板位于压紧位置时，缓冲机构与电池盖板抵接。

进一步地，缓冲机构包括：盖板定位座，盖板定位座与压板连接，盖板定位座上设置有至少一个等高限位件；盖板定位板，盖板定位板与盖板定位座通过等高限位件连接，盖板定位座与盖板定位板之间设置有至少一个弹性件，盖板定位板的朝向旋转机构的一侧开设有用于放置电池盖板的第一限位孔。

进一步地，第一限位孔的槽壁上设置有第二限位孔，第二限位孔内设置有限位件，限位件具有突出于第一限位孔的槽壁以将电池盖板锁紧在第一限位孔内的锁紧位置，以及限位件具有位于第二限位孔内以将电池盖板释放的避让位置。

进一步地，锂电池自动焊接装置还包括顶升机构，顶升机构包括第三驱动组件和承载部，第三驱动组件与支撑座连接，承载部用于承载电池，第三驱动组件沿竖直方向驱动承载部带动电池移动至第一夹持位置和第二夹持位置。

进一步地，第三驱动组件包括升降气缸，升降气缸与支撑座连接，承载部包括托板，托板与升降气缸的输出端连接，托板的朝向压紧机构一侧的端部设置有限位片，限位片为两个，两个限位片相对地设置以形成用于容纳电池的限位空间，至少一个限位片的端部开设有第二卡槽。

进一步地，第三驱动组件还包括：导杆，导杆为一个或多个，导杆的第一端与托板连接，导杆的第二端与支撑座可活动地连接。

应用本发明的技术方案，锂电池自动焊接装置包括支撑座、旋转机构、压紧机构，通过旋转机构夹持电池并使电池旋转至不同位置，以及通过压紧机构压紧电池盖板，省略了现有技术中焊接锂电池时人工搬运电池、夹具定位和拆夹换面焊接等工序，降低人员操作劳动强度，实现自动化焊接锂电池的技术效果。采用本申请的技术方案，有效地解决了现有技术中的锂电池焊接效率低的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的锂电池自动焊接装置的第一实施例的结构示意图；

图2示出了根据本发明的锂电池自动焊接装置的锂电池的实施例的结构示意图；

图3示出了根据本发明的锂电池自动焊接装置的旋转机构的实施例的结构示意图；

图4示出了根据本发明的锂电池自动焊接装置的顶升机构的实施例的结构示意图；

图5示出了根据本发明的锂电池自动焊接装置的第二实施例的结构示意图；

图6示出了根据本发明的锂电池自动焊接装置的压紧机构的实施例的结构示意图；

图7示出了根据本发明的锂电池自动焊接装置的缓冲机构的实施例的结构示意图；

图8示出了根据本发明的锂电池自动焊接装置的电池盖板的实施例的结构示意图；

图9示出了根据本发明的锂电池自动焊接装置的底座的实施例的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、支撑座；

20、旋转机构；21、第一驱动组件；211、传动侧侧板；212、旋转驱动电机；22、夹持部；221、U形换位轴；222、连接轴段；223、定位孔；224、第一卡槽；

30、压紧机构；31、第二驱动组件；311、压紧侧侧板；312、压紧气缸；313、压板；314、导轨；32、压紧部；

40、定位机构；41、定位气缸；42、定位销；

50、缓冲机构；51、盖板定位座；52、等高限位件；53、盖板定位板；531、第二限位孔；54、弹性件；

60、顶升机构；61、第三驱动组件；611、升降气缸；612、导杆；62、承载部；621、托板；622、限位片；623、第二卡槽；

70、激光焊接头；71、锂电池；

201、铝连接块；202、铝连接块导向斜边；203、锂电池电芯；

303、第一步进传动轮；304、步进皮带；305、第二步进传动轮；306、锁紧螺母；307、第一轴承；308、双轴承套；309、第二轴承；

401、顶升气缸安装板；404、导向轴套；405、顶升限位块；

503、电池盖板；5014、直线滑块；5015、第三轴承；5017、轴承套；5018、锁紧螺母；5019、旋转法兰；

5024、盖板定位槽；5025、钢珠；5026、压缩弹簧；5027、紧定螺丝；

5031、电池正极柱；5032、电池负极柱；5033、铝连接片槽口；5034、铝连接条导向斜边；

601、连接孔。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

现在，将参照附图更详细地描述根据本申请的示例性实施方式。然而，这些示例性实施方式可以由多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的实施方式。应当理解的是，提供这些实施方式是为了使得本申请的公开彻底且完整，并且将这些示例性实施方式的构思充分传达给本领域普通技术人员，在附图中，为了清楚起见，有可能扩大了层和区域的厚度，并且使用相同的附图标记表示相同的器件，因而将省略对它们的描述。

结合图1至图9所示，根据本申请的具体实施例，提供了一种锂电池自动焊接装置。

锂电池自动焊接装置包括：支撑座10、旋转机构20、压紧机构30。旋转机构20包括第一驱动组件21和夹持部22，第一驱动组件21与支撑座10连接，夹持部22具有承载待焊接电池的第一夹持位置和第二夹持位置，第一驱动组件21用于驱动夹持部22位于第一夹持位置和第二夹持位置。压紧机构30包括第二驱动组件31和压紧部32，第二驱动组件31与支撑座10连接，第二驱动组件31与第一驱动组件21相对地设置，压紧部32具有压紧位置和释放位置，第二驱动组件31用于驱动压紧部32位于压紧位置和释放位置，其中，压紧部32位于压紧位置时，压紧部32与放置于夹持部22上的电池的电池盖板抵接。

应用本实施例的技术方案，锂电池自动焊接装置包括支撑座10、旋转机构20、压紧机构30，通过旋转机构20夹持电池并使电池旋转至不同位置，以及通过压紧机构30压紧电池盖板，省略了现有技术中焊接锂电池时人工搬运电池、夹具定位和拆夹换面焊接等工序，降低人员操作劳动强度，实现自动化焊接锂电池的技术效果。采用本申请的技术方案，有效地解决了现有技术中的锂电池焊接效率低的问题。采用本实施例的技术方案，避免了现有技术中人工翻转电池和夹具、人工夹具定位、人工脉冲定位、拆夹换面焊接等多个工序。

旋转机构20用于电池的后端定位和电池换位旋转。顶升机构60用于托举电池和定位电池两侧的铝连接块。压紧机构30用于固定电池盖板和电池盖板与铝连接块组装。

进一步地，第一驱动组件21包括传动侧侧板211、旋转驱动电机212、传动轮。传动侧侧板211与支撑座10连接。旋转驱动电机212与传动侧侧板211连接。传动轮与传动侧侧板211连接，传动轮与旋转驱动电机212的输出端连接，夹持部22通过传动轮与旋转驱动电机212连接，旋转驱动电机212可驱动夹持部22沿旋转轴线转动至第一夹持位置和第二夹持位置，其中，旋转轴线沿水平方向延伸设置。

可选地，如图2所示，锂电池71包括铝连接块201、铝连接块导向斜边202、锂电池电芯203。铝连接块导向斜边202起到与盖板插槽连接，方便快速插入对位的作用。

如图3所示，传动轮包括：第一步进传动轮303、步进皮带304、第二步进传动轮305。旋转机构20还包括锁紧螺母306、第一轴承307、双轴承套308、第二轴承309。

夹持部22包括U形换位轴221，U形换位轴221的开口端形成用于夹持电池的夹持端，U形换位轴221的远离U形换位轴221的开口端一侧设置有连接轴段222，连接轴段222通过轴承可转动地的设置于传动侧侧板211上，且连接轴段222通过传动轮与旋转驱动电机212连接，旋转驱动电机212通过传动轮可驱动U形换位轴221带动电池位于第一夹持位置和第二夹持位置。

采用本申请的技术方案，锂电池自动焊接装置根据电池结构特点，采用机械简易结构部件、利用气动原理和电气控制系统组合而成。该装置结构简易、电池装卸快速、焊接定位精准、牢固，大大提高了电池的生产效率和产品品质。

锂电池自动焊接装置还包括定位机构40，定位机构40包括定位气缸41。定位气缸41与传动侧侧板211连接，定位气缸41的输出端设置有定位销42，U形换位轴221上设置有与定位销42相配合的定位孔223，U形换位轴221位于第一夹持位置和第二夹持位置时，定位气缸41可驱动定位销42延伸设置定位孔223内以对U形换位轴221进行定位。

U形换位轴221的开口端侧板的端部开设有第一卡槽224。

压紧部32包括压板313，第二驱动组件31包括压紧侧侧板311、压紧气缸312。压紧侧侧板311与支撑座10连接，压紧侧侧板311与传动侧侧板211相对地设置。压紧气缸312与压紧侧侧板311连接。压板313与压紧气缸312的输出端连接，压紧气缸312可驱动压板313在压紧侧侧板311与传动侧侧板211之间移动至压紧位置和释放位置。

第二驱动组件31还包括导轨314，导轨314与支撑座10和压紧侧侧板311中的至少一个连接，压板313与导轨314可活动地连接。

如图5所示，压紧机构30还包括电池盖板503。如图6所示，压紧机构30还包括直线滑块5014、第三轴承5015、轴承套5017、锁紧螺母5018、旋转法兰5019。

锂电池自动焊接装置还包括缓冲机构50，缓冲机构50与压板313连接，压板313位于压紧位置时，缓冲机构50与电池盖板抵接。

缓冲机构50包括：盖板定位座51，盖板定位座51与压板313连接，盖板定位座51上设置有至少一个等高限位件52；盖板定位板53，盖板定位板53与盖板定位座51通过等高限位件52连接，盖板定位座51与盖板定位板53之间设置有至少一个弹性件54，盖板定位板53的朝向旋转机构20的一侧开设有用于放置电池盖板的第一限位孔。这样设置可以防止电池被压板313损坏。

第一限位孔的槽壁上设置有第二限位孔531，第二限位孔531内设置有限位件，限位件具有突出于第一限位孔的槽壁以将电池盖板锁紧在第一限位孔内的锁紧位置，以及限位件具有位于第二限位孔内以将电池盖板释放的避让位置。

如图7所示，第一限位孔为盖板定位槽5024。限位件包括钢珠5025、压缩弹簧5026、紧定螺丝5027。

锂电池自动焊接装置还包括顶升机构60，顶升机构60包括第三驱动组件61和承载部62，第三驱动组件61与支撑座10连接，承载部62用于承载电池，第三驱动组件61沿竖直方向驱动承载部62带动电池移动至第一夹持位置和第二夹持位置。

第三驱动组件61包括升降气缸611，升降气缸611与支撑座10连接，承载部62包括托板621，托板621与升降气缸611的输出端连接，托板621的朝向压紧机构30一侧的端部设置有限位片622，限位片622为两个，两个限位片622相对地设置以形成用于容纳电池的限位空间，至少一个限位片622的端部开设有第二卡槽623。这样设置能够保证电池平稳的进入焊接位置。

第三驱动组件61还包括：导杆612，导杆612为一个或多个，导杆612的第一端与托板621连接，导杆612的第二端与支撑座10可活动地连接。

如图4所示，顶升机构60还包括顶升气缸安装板401、导向轴套404、顶升限位块405。

在一个可选出实施例中，如图8所示，电池盖板503包括：电池正极柱5031、电池负极柱5032、铝连接片槽口5033、铝连接条导向斜边5034。支撑座10包括连接孔601，连接孔601与激光焊接机台的XY轴滑台连接。

锂电池自动焊接装置的初始状态：压紧气缸312处于缩回状态、升降气缸611处于伸出状态、U形换位轴221位于原点状态与托板621水平、定位气缸41伸出定位销42插入定位孔223内。

锂电池自动焊接装置的焊接流程：用机械手或人工将电池盖板503装入盖板定位槽5024内，此时盖板定位槽5024两侧的钢珠5025被挤开的同时，电池盖板503在压缩弹簧5026的反作用力下被钢珠5025紧紧卡住在盖板定位槽5024内，盖板装好后用机械手或人工将锂电池71放入托板621的托板上，放入的同时铝连接块201的后端装入U形换位轴221的第一卡槽224内，铝连接块201前端装入左铝连接块的限位片622的第二卡槽623内，电池装入到位后，压紧气缸312伸出，铝连接块201在铝连接块导向斜边202作用下，顺着电池盖板503的铝连接片槽口5033的铝连接条导向斜边5034滑入槽内，当铝连接块201与电池盖板503完全吻合并承受弹性件54一定的反作用力后，压入压紧气缸312达到伸出限位位置后，激光焊接机CCD拍照定位，激光焊接头70开始靠近电池按已编好的程序进行焊接，正负极侧铝连接块201与电池盖板503正负极侧的连接缝焊接完毕后，激光焊接头70退回原位，同时升降气缸611和定位气缸41缩回，定位销42、左铝连接块限位片622、左铝连接块限位片622同步脱离定位孔223和铝连接块201，直至升降气缸611和定位气缸41达到缩回限位时，旋转驱动电机212按设定的程序开始180度旋转、通过第一步进传动轮303、步进皮带304和第二步进传动轮305带动U形换位轴221同步旋转，U形换位轴221在180度旋转完毕后，升降气缸611和定位气缸41伸出，二次定位U形换位轴221的旋转角度和铝连接块201，升降气缸611和定位气缸41达到伸出限位位置后，激光焊接机CCD拍照定位，激光焊接头70开始靠近电池按已编好的程序进行焊接，负正极侧铝连接块201与电池盖板503负正极侧的连接缝焊接完毕后，激光焊接头70和压紧气缸312退回原位，盖板定位槽5024同步脱离已焊接完成的电池盖板503，用机械手或人工将已焊接完成的电池取出，如此往复循环。

采用本申请的技术方案，提供了一种锂电池两侧双极耳的自动焊接方法，使电池在两侧极耳焊接过程上，实现了全方位限位、定位精准控制，焊接位置自动转换。焊接全程无需人工干涉功能。该方法适合所有锂电池，取放电池快速便捷、焊接定位精准、焊接位置转换快速，方法实施简易，操作性强，可实现锂电池两侧双极耳自动焊接。锂电池自动焊接装置配合激光焊接机达到锂电池两侧双极耳高效、高质的自动焊接效果

本申请的技术方案采用了锂电池焊接配件的全方位机械限位，限位结构包括：电芯平面限位、盖板凹槽和弹力弹珠限位、铝连接条的内外面机械限位、铝连接条的两端端面机械限位、铝连接条的上下端面机械限位、铝连接条的中间间距机械限位。焊接位置转换精准定位装置包括电气伺服旋转控制、精准位置输送+机械气动顶针定位+CCD焊缝拍照定位、全程闭环控制系统各机械装置与电气系统配合，实现一键启动，可无需人工操作的侧面倾斜激光焊接方法，有利于电池位置固定和焊渣控制，实现锂电池两侧双极耳自动焊接，使生产效率大大提高、降低了员工操作劳动强度、提高了产品品质、消除了安全隐患。锂电池自动焊接装置解决了长期以来由于电池内部结构杂、焊接工装设计不合理，导致员工操作劳动强度大、电池组装难、定位难、效率低的问题。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位旋转90度或处于其他方位，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

除上述以外，还需要说明的是在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本发明的范围内。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种锂电池自动焊接装置，其特征在于，包括：

支撑座(10)；

旋转机构(20)，所述旋转机构(20)包括第一驱动组件(21)和夹持部(22)，所述第一驱动组件(21)与所述支撑座(10)连接，所述夹持部(22)具有承载待焊接电池的第一夹持位置和第二夹持位置，所述第一驱动组件(21)用于驱动所述夹持部(22)位于所述第一夹持位置和所述第二夹持位置；

压紧机构(30)，所述压紧机构(30)包括第二驱动组件(31)和压紧部(32)，所述第二驱动组件(31)与所述支撑座(10)连接，所述第二驱动组件(31)与所述第一驱动组件(21)相对地设置，所述压紧部(32)具有压紧位置和释放位置，所述第二驱动组件(31)用于驱动所述压紧部(32)位于所述压紧位置和所述释放位置，其中，所述压紧部(32)位于所述压紧位置时，所述压紧部(32)与放置于所述夹持部(22)上的所述电池的电池盖板抵接。

2.根据权利要求1所述的锂电池自动焊接装置，其特征在于，所述第一驱动组件(21)包括：

传动侧侧板(211)，所述传动侧侧板(211)与所述支撑座(10)连接；

旋转驱动电机(212)，所述旋转驱动电机(212)与所述传动侧侧板(211)连接；

传动轮，所述传动轮与所述传动侧侧板(211)连接，所述传动轮与所述旋转驱动电机(212)的输出端连接，所述夹持部(22)通过所述传动轮与所述旋转驱动电机(212)连接，所述旋转驱动电机(212)可驱动所述夹持部(22)沿旋转轴线转动至所述第一夹持位置和所述第二夹持位置，其中，所述旋转轴线沿水平方向延伸设置。

3.根据权利要求2所述的锂电池自动焊接装置，其特征在于，所述夹持部(22)包括：

U形换位轴(221)，所述U形换位轴(221)的开口端形成用于夹持所述电池的夹持端，所述U形换位轴(221)的远离所述U形换位轴(221)的开口端一侧设置有连接轴段(222)，所述连接轴段(222)通过轴承可转动地的设置于所述传动侧侧板(211)上，且所述连接轴段(222)通过所述传动轮与所述旋转驱动电机(212)连接，所述旋转驱动电机(212)通过所述传动轮可驱动所述U形换位轴(221)带动所述电池位于所述第一夹持位置和所述第二夹持位置。

4.根据权利要求3所述的锂电池自动焊接装置，其特征在于，所述锂电池自动焊接装置还包括定位机构(40)，所述定位机构(40)包括：

定位气缸(41)，所述定位气缸(41)与所述传动侧侧板(211)连接，所述定位气缸(41)的输出端设置有定位销(42)，所述U形换位轴(221)上设置有与所述定位销(42)相配合的定位孔(223)，所述U形换位轴(221)位于所述第一夹持位置和所述第二夹持位置时，所述定位气缸(41)可驱动所述定位销(42)延伸设置所述定位孔(223)内以对所述U形换位轴(221)进行定位。

5.根据权利要求3所述的锂电池自动焊接装置，其特征在于，所述U形换位轴(221)的开口端侧板的端部开设有第一卡槽(224)。

6.根据权利要求2所述的锂电池自动焊接装置，其特征在于，所述压紧部(32)包括压板(313)，所述第二驱动组件(31)包括：

压紧侧侧板(311)，所述压紧侧侧板(311)与所述支撑座(10)连接，所述压紧侧侧板(311)与所述传动侧侧板(211)相对地设置；

压紧气缸(312)，所述压紧气缸(312)与所述压紧侧侧板(311)连接；

所述压板(313)与所述压紧气缸(312)的输出端连接，所述压紧气缸(312)可驱动所述压板(313)在所述压紧侧侧板(311)与所述传动侧侧板(211)之间移动至所述压紧位置和所述释放位置。

7.根据权利要求6所述的锂电池自动焊接装置，其特征在于，所述第二驱动组件(31)还包括：

导轨(314)，所述导轨(314)与所述支撑座(10)和所述压紧侧侧板(311)中的至少一个连接，所述压板(313)与所述导轨(314)可活动地连接。

8.根据权利要求6所述的锂电池自动焊接装置，其特征在于，所述锂电池自动焊接装置还包括缓冲机构(50)，所述缓冲机构(50)与所述压板(313)连接，所述压板(313)位于所述压紧位置时，所述缓冲机构(50)与所述电池盖板抵接。

9.根据权利要求8所述的锂电池自动焊接装置，其特征在于，所述缓冲机构(50)包括：

盖板定位座(51)，所述盖板定位座(51)与压板(313)连接，所述盖板定位座(51)上设置有至少一个等高限位件(52)；

盖板定位板(53)，所述盖板定位板(53)与所述盖板定位座(51)通过所述等高限位件(52)连接，所述盖板定位座(51)与所述盖板定位板(53)之间设置有至少一个弹性件(54)，所述盖板定位板(53)的朝向所述旋转机构(20)的一侧开设有用于放置所述电池盖板的第一限位孔。

10.根据权利要求9所述的锂电池自动焊接装置，其特征在于，所述第一限位孔的槽壁上设置有第二限位孔(531)，所述第二限位孔(531)内设置有限位件，所述限位件具有突出于所述第一限位孔的槽壁以将所述电池盖板锁紧在所述第一限位孔内的锁紧位置，以及所述限位件具有位于所述第二限位孔(531)内以将所述电池盖板释放的避让位置。

11.根据权利要求1所述的锂电池自动焊接装置，其特征在于，所述锂电池自动焊接装置还包括顶升机构(60)，所述顶升机构(60)包括第三驱动组件(61)和承载部(62)，所述第三驱动组件(61)与所述支撑座(10)连接，所述承载部(62)用于承载所述电池，所述第三驱动组件(61)沿竖直方向驱动所述承载部(62)带动所述电池移动至所述第一夹持位置和所述第二夹持位置。

12.根据权利要求11所述的锂电池自动焊接装置，其特征在于，所述第三驱动组件(61)包括升降气缸(611)，所述升降气缸(611)与所述支撑座(10)连接，所述承载部(62)包括托板(621)，所述托板(621)与所述升降气缸(611)的输出端连接，所述托板(621)的朝向所述压紧机构(30)一侧的端部设置有限位片(622)，所述限位片(622)为两个，两个所述限位片(622)相对地设置以形成用于容纳所述电池的限位空间，至少一个所述限位片(622)的端部开设有第二卡槽(623)。

13.根据权利要求12所述的锂电池自动焊接装置，其特征在于，所述第三驱动组件(61)还包括：

导杆(612)，所述导杆(612)为一个或多个，所述导杆(612)的第一端与所述托板(621)连接，所述导杆(612)的第二端与所述支撑座(10)可活动地连接。

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