CN114394840A - 高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球，属于耐火技术领域，该高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球，包括如下原料：板状刚玉球基础混合料80％‑85％、木质纤维素6％‑12％、铝酸盐水泥5％‑15％、硅藻土3％‑8％、氧化铝1％‑2％、碳酸钙1％‑5％与高岭土10％‑15％。该高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球，首先结合镁尖晶石和高岭土，提高成品的纯度和堆积密度，且利用硅藻土和木质纤维素，可以保证成品外壁的结构强度，避免因为烧结的温度较高导致的龟裂现象，降低生产的次品率，其次利用产品的外壁，可以保证产品的抗热膨胀性能，提高适用的范围。

Description

高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球
技术领域
本发明涉及耐火技术领域，具体为高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球。
背景技术
耐火材料分为定型耐火材料和不定型耐火材料，不定型耐火材料通常指浇注料，是由多种骨料或集料和一种或多种粘合剂组成的混合粉状颗料，使用时必须和一种或多种液体配合搅拌均匀，具有较强的流动性和可塑性。
板状刚玉既可作为主成分用于铝碳质、铝镁碳质、镁铝碳质、镁尖晶石质、铝铬质耐火砖中，也可作为富化氧化铝成分引入到高铝不定形耐火材料中，可以广泛应用于钢铁、铸造、陶瓷等行业，其中在钢铁行业的应用几乎涵盖了炼铁炼钢的全过程。
堆积密度是指散粒材料或粉状材料，在自然堆积状态下单位体积的质量。
现有的板状刚玉球，往往是采用单一的氧化铝烧制而成，在后续的使用过程中，首先是其堆积密度较低，实际的表面积较低，且纯度不高，在使用时，极易产生磨损和龟裂，且在生产的过程中，热膨胀产生的次品较多，生产的成本较高。
发明内容
本发明提供的发明目的在于提供高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球。该高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球，该高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球，首先结合镁尖晶石和高岭土，提高成品的纯度和堆积密度，且利用硅藻土和木质纤维素，可以保证成品外壁的结构强度，避免因为烧结的温度较高导致的龟裂现象，降低生产的次品率，其次利用产品的外壁，可以保证产品的抗热膨胀性能，提高适用的范围。
为了实现上述效果，本发明提供如下技术方案：高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球，包括如下原料：板状刚玉球基础混合料80％-85％、木质纤维素6％-12％、铝酸盐水泥5％-15％、硅藻土3％-8％、氧化铝1％-2％、碳酸钙1％-5％与高岭土10％-15％。
进一步的，所述板状刚玉球基础混合料包含粒度1mm～2mm镁尖晶石、0.5mm～1mm镁尖晶石、2mm～3mm镁尖晶石与0.1mm～0.2mm镁尖晶石。
进一步的，所述木质纤维素纤维长度为500μm、纤维含量为约99.5％、松密度为90g/L、干燥损失为约5％、燃烧损失为0.3％与PH值为6。
进一步的，所述铝酸盐水泥含有氧化铝、铝酸一钙、铝酸钡与硅酸二钙，且氧化铝含量约50％、铝酸一钙含量约5％、硅酸二钙含量约2％与铝酸钡含量约40％。
进一步的，所述硅藻土的氧化铁含量一般为1-1.5％，氧化铝含量为3-6％。
进一步的，所述高岭土含有46.54％的SiO2、39.5％的Al2O3与13.96％的H2O。
高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球的制作工艺，包括以下步骤：
步骤一、首先将板状刚玉球基础混合料进行清洁、晾干和筛选，首先将含粒度较小的镁尖晶石基础混入铝酸盐水泥，随后注入足量的水源，进行初步的搅拌，制得A混合料。
步骤二、将含粒度较大的镁尖晶石、木质纤维素与硅藻土进行混合，注入少量的水源，制得B混合料。
步骤三、将A混合料与B混合料进行混合，在搅拌的过程中，添加氧化铝和碳酸钙，持续进行搅拌。
步骤四、最后将高岭土注入到A混合料与B混合料，搅拌完成后，进入窑炉烧结，冷却和脱模制粒即可。
进一步的，包括以下步骤：根据步骤二中的操作步骤，所述镁尖晶石、木质纤维素与硅藻土进行混合时，粉磨后的粉料放入第一成球机中，连续喷水，形成板状刚玉球粗胚。
进一步的，包括以下步骤：根据步骤三中的操作步骤，所述板状刚玉球的直径为12～15mm，所述大板状刚玉球的直径为20mm。
进一步的，包括以下步骤：根据步骤四中的操作步骤，所述B混合料粘合于板状刚玉球粗胚的外壁处，所述烧结温度为1850～1900℃，所述窑炉烧结前，需要额外干燥，干燥温度为400～550℃连续烘干。
本发明提供了高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球，具备以下有益效果：
该高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球，首先结合镁尖晶石和高岭土，提高成品的纯度和堆积密度，且利用硅藻土和木质纤维素，可以保证成品外壁的结构强度，避免因为烧结的温度较高导致的龟裂现象，降低生产的次品率，其次利用产品的外壁，可以保证产品的抗热膨胀性能，提高适用的范围。
附图说明
图1为本发明的制作工艺示意图。
具体实施方式
本发明提供一种技术方案：请参阅图1，高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球，包括如下原料：板状刚玉球基础混合料80％-85％、木质纤维素6％-12％、铝酸盐水泥5％-15％、硅藻土3％-8％、氧化铝1％-2％、碳酸钙1％-5％与高岭土10％-15％。
具体的，板状刚玉球基础混合料包含粒度1mm～2mm镁尖晶石、0.5mm～1mm镁尖晶石、2mm～3mm镁尖晶石与0.1mm～0.2mm镁尖晶石。
具体的，木质纤维素纤维长度为500μm、纤维含量为约99.5％、松密度为90g/L、干燥损失为约5％、燃烧损失为0.3％与PH值为6。
具体的，铝酸盐水泥含有氧化铝、铝酸一钙、铝酸钡与硅酸二钙，且氧化铝含量约50％、铝酸一钙含量约5％、硅酸二钙含量约2％与铝酸钡含量约40％。
具体的，硅藻土的氧化铁含量一般为1-1.5％，氧化铝含量为3-6％。
具体的，高岭土含有46.54％的SiO2、39.5％的Al2O3与13.96％的H2O。
高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球的制作工艺，包括以下步骤：
步骤一、首先将板状刚玉球基础混合料进行清洁、晾干和筛选，首先将含粒度较小的镁尖晶石基础混入铝酸盐水泥，随后注入足量的水源，进行初步的搅拌，制得A混合料。
步骤二、将含粒度较大的镁尖晶石、木质纤维素与硅藻土进行混合，注入少量的水源，制得B混合料。
步骤三、将A混合料与B混合料进行混合，在搅拌的过程中，添加氧化铝和碳酸钙，持续进行搅拌。
步骤四、最后将高岭土注入到A混合料与B混合料，搅拌完成后，进入窑炉烧结，冷却和脱模制粒即可。
具体的，包括以下步骤：根据步骤二中的操作步骤，镁尖晶石、木质纤维素与硅藻土进行混合时，粉磨后的粉料放入第一成球机中，连续喷水，形成板状刚玉球粗胚。
具体的，包括以下步骤：根据步骤三中的操作步骤，板状刚玉球的直径为12～15mm，大板状刚玉球的直径为20mm。
具体的，包括以下步骤：根据步骤四中的操作步骤，B混合料粘合于板状刚玉球粗胚的外壁处，烧结温度为1850～1900℃，窑炉烧结前，需要额外干燥，干燥温度为400～550℃连续烘干。
实施例的方法进行检测分析，并与现有技术进行对照，得出如下数据：
表一检测分析
耐磨性能 堆积密度 抗热膨胀性能
实施例 较高 较高 较高
现有技术 较低 较低 较低
根据上述表格数据可以得出，当实施实施例时，该高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球，该高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球，首先结合镁尖晶石和高岭土，提高成品的纯度和堆积密度，且利用硅藻土和木质纤维素，可以保证成品外壁的结构强度，避免因为烧结的温度较高导致的龟裂现象，降低生产的次品率，其次利用产品的外壁，可以保证产品的抗热膨胀性能，提高适用的范围。
本发明提供了高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球，包括如下原料：板状刚玉球基础混合料80％-85％、木质纤维素6％-12％、铝酸盐水泥5％-15％、硅藻土3％-8％、氧化铝1％-2％、碳酸钙1％-5％与高岭土10％-15％，板状刚玉球基础混合料包含粒度1mm～2mm镁尖晶石、0.5mm～1mm镁尖晶石、2mm～3mm镁尖晶石与0.1mm～0.2mm镁尖晶石，木质纤维素纤维长度为500μm、纤维含量为约99.5％、松密度为90g/L、干燥损失为约5％、燃烧损失为0.3％与PH值为6，铝酸盐水泥含有氧化铝、铝酸一钙、铝酸钡与硅酸二钙，且氧化铝含量约50％、铝酸一钙含量约5％、硅酸二钙含量约2％与铝酸钡含量约40％，硅藻土的氧化铁含量一般为1-1.5％，氧化铝含量为3-6％，高岭土含有46.54％的SiO2、39.5％的Al2O3与13.96％的H2O，木质纤维素是天然可再生木材经过化学处理、机械法加工得到的有机絮状纤维物质，无毒、无味、无污染、无放射性，广泛用于混凝土砂浆、石膏制品、木浆海棉、沥青道路等领域，对防止涂层开裂、提高保水性、提高生产的稳定性和施工的合宜性、增加强度、增强对表面的附着力等有良好的效果，质纤维素不溶于水、弱酸和碱性溶液；PH值中性，可提高系统抗腐蚀性，木质纤维素比重小、比表面积大，具有优良的保温、隔热、隔声、绝缘和透气性能，热膨胀均匀不起壳不开裂；更高的湿膜强度及覆盖效果，木质纤维素具有优良的柔韧性及分散性，混合后形成三维网状结构，增强了系统的支撑力和耐久力，能提高系统的稳定性、强度、密实度和均匀度，木质纤维的结构粘性，使加工好的预制浆料(干湿料)的均匀性保持原状稳定并减少系统的收缩和膨胀，使施工或预制件的精度大大提高，木质纤维具有很强的防冻和防热能力，当温度达到150℃能隔热数天；当高达200℃能隔热数十小时；当超过220℃也能隔热数小时，硅藻土涂料，具有孔隙度大、吸收性强、化学性质稳定、耐磨、耐热等特点，能为涂料提供优异的表面性能，增容，增稠以及提高附着力，由于它具有较大的孔体积，能使涂膜缩短干燥时间,铝酸盐水泥具有较高的耐热性，如采用耐火粗细骨料(如铬铁矿等)可制成使用温度达1300～1400℃的耐热混凝土。
高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球的制作工艺，包括以下步骤：
步骤一、首先将板状刚玉球基础混合料进行清洁、晾干和筛选，首先将含粒度较小的镁尖晶石基础混入铝酸盐水泥，随后注入足量的水源，进行初步的搅拌，制得A混合料，A混合料作为板状刚玉球的中心采用高强度且热膨胀系数的材料，保证在烧结的过程中，不会产生,步骤二、将含粒度较大的镁尖晶石、木质纤维素与硅藻土进行混合，注入少量的水源，制得B混合料，镁尖晶石、木质纤维素与硅藻土进行混合时，粉磨后的粉料放入第一成球机中，连续喷水，形成板状刚玉球粗胚，步骤三、将A混合料与B混合料进行混合，在搅拌的过程中，添加氧化铝和碳酸钙，持续进行搅拌，板状刚玉球的直径为12～15mm，大板状刚玉球的直径为20mm，步骤四、最后将高岭土注入到A混合料与B混合料，搅拌完成后，进入窑炉烧结，冷却和脱模制粒即可，B混合料粘合于板状刚玉球粗胚的外壁处，烧结温度为1850～1900℃，窑炉烧结前，需要额外干燥，干燥温度为400～550℃连续烘干。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球，其特征在于，包括如下原料：板状刚玉球基础混合料80％-85％、木质纤维素6％-12％、铝酸盐水泥5％-15％、硅藻土3％-8％、氧化铝1％-2％、碳酸钙1％-5％与高岭土10％-15％。
2.高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球，其特征在于，所述板状刚玉球基础混合料包含粒度1mm～2mm镁尖晶石、0.5mm～1mm镁尖晶石、2mm～3mm镁尖晶石与0.1mm～0.2mm镁尖晶石。
3.高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球，其特征在于，所述木质纤维素纤维长度为500μm、纤维含量为约99.5％、松密度为90g/L、干燥损失为约5％、燃烧损失为0.3％与PH值为6。
4.高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球，其特征在于，所述铝酸盐水泥含有氧化铝、铝酸一钙、铝酸钡与硅酸二钙，且氧化铝含量约50％、铝酸一钙含量约5％、硅酸二钙含量约2％与铝酸钡含量约40％。
5.高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球，其特征在于，所述硅藻土的氧化铁含量一般为1-1.5％，氧化铝含量为3-6％。
6.高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球，其特征在于，所述高岭土含有46.54％的SiO2、39.5％的Al2O3与13.96％的H2O。
7.高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球的制作工艺，其特征在于，应用于权利要求1-6中任意一项所述的高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球，包括以下步骤：
S1、首先将板状刚玉球基础混合料进行清洁、晾干和筛选，首先将含粒度较小的镁尖晶石基础混入铝酸盐水泥，随后注入足量的水源，进行初步的搅拌，制得A混合料；
S2、将含粒度较大的镁尖晶石、木质纤维素与硅藻土进行混合，注入少量的水源，制得B混合料；
S3、将A混合料与B混合料进行混合，在搅拌的过程中，添加氧化铝和碳酸钙，持续进行搅拌；
S4、最后将高岭土注入到A混合料与B混合料，搅拌完成后，进入窑炉烧结，冷却和脱模制粒即可。
8.根据权利要求7所述的高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球的制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：根据S2中的操作步骤，所述镁尖晶石、木质纤维素与硅藻土进行混合时，粉磨后的粉料放入第一成球机中，连续喷水，形成板状刚玉球粗胚。
9.根据权利要求7所述的高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球的制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：根据S3中的操作步骤，所述板状刚玉球的直径为12～15mm，所述大板状刚玉球的直径为20mm。
10.根据权利要求7所述的高纯度堆积密度石化填料用板状刚玉球的制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：根据S4中的操作步骤，所述B混合料粘合于板状刚玉球粗胚的外壁处，所述烧结温度为1850～1900℃，所述窑炉烧结前，需要额外干燥，干燥温度为400～550℃连续烘干。
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