CN114382440A - 一种采油装置 - Google Patents

Abstract

一种采油装置，涉及石油开采技术领域，在实现抽油的同时，利用抽油装置自身实现冲砂。采油装置包括油管、内管、中心管和内芯管。内管设置于油管内，油管和内管之间形成环形通道；中心管设置于油管内，中心管的第一端插入内管内部，中心管的第二端用于与无杆泵的进液口连通，无杆泵的出液口与环形通道连通；内芯管设置于内管内部，内芯管与内管之间具有间隙，内芯管的第一端相对于内管固定，内芯管的第二端插入中心管内；其中，内管能够相对于中心管，沿中心管的轴向，在第一位置和第二位置之间移动；当内管处于第一位置时，内管套设于中心管上；当内管处于第二位置时，内管与中心管分离，且内芯管的第二端处于中心管内。本发明用于开采石油。

Description

一种采油装置

技术领域

本发明涉及石油开采技术领域，尤其涉及一种采油装置

背景技术

石油在众多领域均发挥着重要的作用，在此背景下，石油开采就显得至关重要。

在开采石油时，往往会利用有杆泵或者无杆泵将石油从地底深层抽出并通过油管排往地面。在采油的过程中，井底往往会出现出砂现象，如果不能及时将积砂带出至地面，油井内的砂石会沉积在出油通道内，堵塞出油通道，影响出油效率。

在现有技术中，往往利用单独的冲砂装置，从外部引进液体，对沉积在出油通道底部的砂石进行冲击搅拌，然后再将砂石携带至地面，以此实现对砂石的清理，冲砂装置往往包含封堵等配件，不仅结构复杂，而且在进行冲砂之前还需将冲砂装置下方于井底，冲砂完毕后还需要将冲砂装置从井底拉出，操作复杂。

发明内容

本发明的实施例提供一种采油装置，在实现抽油的同时，利用抽油装置自身实现冲砂。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

一种采油装置包括油管、内管、中心管和内芯管。内管设置于油管内，油管和内管之间形成环形通道；中心管设置于油管内，中心管的第一端插入内管内部，中心管的第二端用于与无杆泵的进液口连通，无杆泵的出液口与环形通道连通；内芯管设置于内管内部，内芯管与内管之间具有间隙，内芯管的第一端相对于内管固定，内芯管的第二端插入中心管内；其中，内管能够相对于中心管，沿中心管的轴向，在第一位置和第二位置之间移动；当内管处于第一位置时，内管套设于中心管上；当内管处于第二位置时，内管与中心管分离，且内芯管的第二端处于中心管内。

本发明实施例提供的采油装置，当内管处于第一位置时，由于内管套设于中心管上，因此动力液会通过内管、内芯管和中心管进入无杆泵内，进而进入油层中，在动力液和无杆泵的作用下，油层中的石油通过无杆泵进入环形通道内，并通过环形通道被输送至地表，以此实现抽油。由于石油内含有砂石，在抽油的过程中，砂石会缓慢沉积于环形通道的底部，随着沉积厚度和时间的增加，沉积的砂石会慢慢堵塞出液口，此时，将内管移动至第二位置，内管与中心管分离，由于内芯管的外径比中心管的外径小，因此当中心管与内管分离时，在内管与内芯管之间会存在通道，此时，一部分高压动力液会通过内芯管与内管之间的间隙和通道进入环形通道内，高压的动力液会对沉积的砂石进行冲击，由于内芯管的第二端依然处于中心管内，因此另一部分高压动力液依然会通过内管、内芯管和中心管进入无杆泵内进行抽油，石油依然会通过环形通道被输送至地表，因此，被冲击飘起的砂石会随上升的石油一起被排出至地表，以此实现对沉积砂石的清理，保证出油效率。

在本申请的一些实施例中，内芯管的外壁上具有凸起，凸起挂接于内管上。

在本申请的一些实施例中，采油装置还包括凸台，凸台设置于内管的内壁上，凸起挂接于凸台上。

在本申请的一些实施例中，内芯管的管壁上开设有筛孔，在内管处于第二位置的情况下，筛孔位于内芯管处于中心管外的部分上。

在本申请的一些实施例中，内管靠近无杆泵的一端的内径，沿靠近无杆泵的方向逐渐增大。

在本申请的一些实施例中，内管包括第一管段、第二管段和第一管箍，第一管段设置于远离无杆泵的一侧；第二管段设置于靠近无杆泵的一侧，且第二管段靠近无杆泵的一端的内径，沿靠近无杆泵的方向逐渐增大；第一管箍设置于第一管段和第二管段之间，且分别与第一管段和第二管段固定连接，第一管箍的内壁与中心管的外壁抵接。

在本申请的一些实施例中，内管还包括第一密封件，第一密封件设置于第一管箍的内壁和中心管的外壁之间。

在本申请的一些实施例中，内管还包括第三管段和第二管箍，第三管段设置于第一管段远离无杆泵的一侧；第二管箍设置于第一管段和第三管段之间，且分别与第一管段和第三管段固定连接，第二管箍的内壁与中心管的外壁抵接。

在本申请的一些实施例中，内管还包括第二密封件，第二密封件设置于第二管箍的内壁与中心管的外壁之间。

在本申请的一些实施例中，第一密封件和第二密封件为Y型密封圈，第一密封件的唇口和第二密封件的唇口方向相反。

在本申请的一些实施例中，内芯管的第二端的外径，沿靠近无杆泵的方向逐渐减小。

在本申请的一些实施例中，采油装置还包括第三密封件，在内管处于第二位置的情况下，第三密封件设置于中心管的内壁与内芯管的外壁之间。

附图说明

图1为本申请实施例提供的套管的外部结构图；

图2为本申请实施例提供的采油装置的外部结构图；

图3为本申请实施例提供的采油装置的无杆泵的内部结构图；

图4为本申请实施例提供的采油装置的内管位于第一位置的外部结构图；

图5为本申请实施例提供的采油装置的内管位于第二位置的第一种外部结构图；

图6为本申请实施例提供的采油装置的凸起的外部结构图；

图7为本申请实施例提供的采油装置的凸台的第一种外部结构图；

图8为本申请实施例提供的采油装置的凸台的第二种外部结构图；

图9为本申请实施例提供的采油装置的凸台的第三种外部结构图；

图10为本申请实施例提供的采油装置的环形凸起的第一种外部结构图；

图11为本申请实施例提供的采油装置的环形凸起的第二种外部结构图；

图12为本申请实施例提供的采油装置的内芯管的第一种外部结构图；

图13为本申请实施例提供的采油装置的内芯管的第二种外部结构图；

图14为本申请实施例提供的采油装置的内管的第一种外部结构图；

图15为本申请实施例提供的采油装置的密封件与密封槽的第一种局部放大图；

图16为本申请实施例提供的采油装置的密封件与密封槽的第二种局部放大图；

图17为本申请实施例提供的采油装置的密封件与密封槽的第三种局部放大图；

图18为本申请实施例提供的采油装置的密封件与密封槽的第四种局部放大图；

图19为本申请实施例提供的采油装置的密封件与密封槽的第五种局部放大图；

图20为本申请实施例提供的采油装置的第二管段的外部结构图；

图21为本申请实施例提供的采油装置的内管的第二种外部结构图；

图22为本申请实施例提供的采油装置的内管位于第二位置的第二种外部结构图。

附图标记：100-套管；110-子套管；120-连接件；200-油管；300-内管；310-第一管段；320-第二管段；330-第一管箍；340-第三管段；350-第二管箍；400-中心管；500-环形通道；600-无杆泵；610-动力装置；611-电机；612-柱塞泵；700-内芯管；710-凸起；720-环形凹槽；730-凸台；731-子凸台；750-筛孔；760-第三密封件；800-第一密封件；810-第一密封槽；811-凹槽；820-第二密封件；821-密封块；822-第二密封槽。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

石油埋藏于地底深层，在进行石油开采时，需要从地表向下开设油井，为防止油井坍塌，如图1所示，会将套管100设置于油井内，将套管100的外壁与油井的侧壁抵接，用于防止油井坍塌，保证作业安全。由于油井的开设深度较深，如果设置一根较长的套管100，不方便将套管100放入油井内，因此，套管100包括多根子套管110，将多跟子套管110依次放入油井内，然后再利用连接件120将相邻的两根子套管110固定连接，实现套管100的安装。

在进行石油开采时，往往需要利用泵等设备将地底石油抽出至地表，因此，如图2所示，本申请提供了一种采油装置，采油装置在套管100内进行抽油作业，采油装置包括油管200、内管300和中心管400，其中，内管300设置于油管200内，油管200和内管300之间形成环形通道500；中心管400设置于油管200内，中心管400的第一端插入内管300内部，中心管400的第二端用于与无杆泵600的进液口连通，无杆泵600的出液口与环形通道500连通。

将无杆泵600置于油层中，利用动力装置610将动力液从地表通过内管300和中心管400输送至无杆泵600内，进而输送进油层中，在动力液和无杆泵600的作用下，油层中的石油会通过无杆泵600进入环形通道500内，并通过环形通道500被输送至地表，以此实现石油开采。

其中，如图2所示，动力装置610包括电机611和柱塞泵612，利用电机611驱动柱塞泵612运转，利用柱塞泵612将地表的动力液输送至无杆泵600内，动力装置610也可以是其它任何合适的装置。动力液可以是水，也可以是经过稀释后的石油，本申请在此不做具体限定。如图3所示，为本申请提供的无杆泵600的内部结构，。

由于石油内含有砂石，在抽油的过程中，砂石会缓慢沉积于环形通道500的底部，随着沉积厚度和时间的增加，沉积的砂石会慢慢堵塞出液口，减低出油效率。

因此，如图4、图5所示，本身请提供的抽油装置还包括内芯管700，内芯管700设置于内管300内部，内芯管700与内管300之间具有间隙，内芯管700的第一端相对于内管300固定，内芯管700的第二端插入中心管400内；其中，内管300能够相对于中心管400，沿中心管400的轴向，在第一位置和第二位置之间移动；当内管300处于第一位置时，内管300套设于中心管400上；当内管300处于第二位置时，内管300与中心管400分离，且内芯管700的第二端处于中心管400内。

由于内管300能够相对于中心管400，沿中心管400的轴向，在第一位置和第二位置之间进行移动，而内芯管700的第一端又相对内管300固定，因此内芯管700能够随同内管300在第一位置和第二位置之间进行移动。当需要对沉积于环形通道500底部的砂石进行清理时，只需要将内管300移动至第二位置，此时内管300会与中心管400分离，由于内芯管700的外径比中心管400的外径小，因此内芯管700与内管300之间会具有通道，一部分高压动力液会经过内芯管700和内管300之间的间隙和通道进入环形通道500内，并对沉积于环形通道500内的砂石进行冲击，使砂石被冲起。又由于内管300处于第二位置时，内芯管700的第二端处于中心管400内，因此，另一部分高压动力液依然会通过内芯管700进入中心管400内，无杆泵600依然会进行抽油，石油依然会通过环形通道500被输送至地表，而被冲击飘起的砂石会随上升的石油一起被排出至地表，以此清理沉积于环形通道500内的砂石，保证出油效率。

其中，内管300在第一位置和第二位置之间移动，可以是利用吊车等装备将内管300吊起，也可以是利用固定于地面上的塔吊等装备对其进行提升，还可以是任何其它能够使内管300在第一位置和第二位置之间进行移动的装置。本申请在此不做具体限定，可根据具体情况进行选择

另外，内芯管700的第一端相对于内管300固定，可以是将内芯管700与内管300一体注塑成型，或者将内芯管700的第一端与内管300焊接于一起。

也可以是如图6所示的，在内芯管700的外壁上设置凸起710，将凸起710挂接于内管300上。由于凸起710设置于内芯管700的外壁上，因此内芯管700相对于内管300固定。

在此基础上，凸起710可以包含多个子凸起，其中，多个子凸起可以水平设置于内芯管700的外壁上，也可以以不规则排布方式设置于内芯管的外壁上，本申请在此不做具体限定。

或者，如图6所示，凸起710为环形凸起，水平设置于内芯管700的外壁上。在此基础上，将凸起710挂接于内管300上，可以是如图6所示的，在内管300的内壁上开设环形凹槽720，将凸起710挂接于环形凹槽720内，以此实现内芯管700相对于内管300固定。能够理解的是，在此种情况下，当中心管400位于第二位置时，为确保动力液能够经过内芯管700与内管300之间的间隙和通道进入环形通道500内，可以在凸起710上开设通孔。

在此基础上将凸起710挂接于内管300上，也可以是如图7所示的，在内管300的内壁上设置凸台730，将凸起710挂接于凸台730上。相比于在内管300的内壁上开设环形凹槽720，在内管300的内壁上设置凸台730，能够更方便将凸起710挂接于凸台730上，更方便安装。

其中，凸台730可以是如图8所示的包括多个子凸台731，其中，多个子凸台731应至少包含两个子凸台731，多个子凸台731水平分布于内管300的内壁上，将凸起710挂接于多个子凸台731上，以此实现将内芯管700挂接于内管300上。

凸台730也可以是如图9所示的，凸台730为水平环绕分布于内管300内壁一周的环形凸台，将凸起710挂接于环形凸台上，以此实现将内芯管700挂接于内管300上。

在此基础上，如图10所示，凸起710的外边沿可以不与内管300的内壁抵接，也可以是如图11所示的凸起710的边沿与内管300的内壁抵接。

当凸起710的外边沿与内管300的内壁抵接时，为保证在内管300处于第二位置时，内管300内的动力液能够通过内管300和内芯管700之间的间隙和通道进入环形通道500内，实现冲砂。如图11所示，本申请提供的采油装置，内芯管700的管壁上开设有筛孔750，在内管300处于第二位置的情况下，筛孔750位于内芯管700处于中心管400外的部分上。

在内芯管700的管壁上开设筛孔750，由于在内管300处于第二位置的情况下，筛孔750位于内芯管700处于中心管400外的部分，因此，动力液能够通过筛孔750经过缝隙和小环形通道进入环形通道500内，保证冲砂的正常进行。

当内管300处于第二位置时，由于中心管400与内管300分离，而内芯管700的第二端依然处于中心管400内，因此，内芯管700与中心管400的连接处会裸露在环形通道500内，由于环形通道500内沉积有大量砂石，如果砂石从内芯管700的外壁与中心管400的内壁之间的缝隙进入中心管400内，可能会使无杆泵600损坏。

因此，如图12所示，内芯管700的外壁与中心管400的内壁抵接，通过尽可能减小内芯管700的外壁与中心管400的内壁之间的间隙，尽可能降低砂石进入中心管400内的风险，保证无杆泵600正常运作。

在此基础上，为进一步提高内芯管700的外壁与中心管400的内壁之间的密封性。如图12所示，本申请提供的采油装置还包括第三密封件760，第三密封件760设置于中心管400的内壁与内芯管700的外壁之间。通过设置第三密封件760，密封中心管400的内壁与内芯管700的外壁之间的间隙，提高密封性。

例如，在中心管400的内壁上开设有第三密封槽，第三密封件760安装于第三密封槽内。由于第三密封件760的存在，当中心管400与内芯管700接触的位置裸露于环形通道500内时，第三密封件760能够阻止砂石通过缝隙进入中心管400内，避免无杆泵600损坏。

由于内芯管700的外壁与中心管400的内壁抵接且通过第三密封件760进行密封，在将内芯管700插入中心管400时，难度较高，因此，如图13所示，本申请提供的采油装置，内芯管700的第二端的外径，沿靠近无杆泵600的方向逐渐减小。即内芯管700的第二端附近的管段呈倒圆台形，因此在将内芯管700插入中心管400内时，内芯管700的第二端较易插入，且圆台的侧壁为斜面具有导向作用，会引导内芯管700的后半段管段进入中心管400内，方便将内芯管700插入中心管400内，降低安装难度。

由于石油位于地底深层，因此往往需要提供很大的动力才能将石油抽出，因此环形通道500内具有巨大压力。当内管300处于第一位置时，如果含砂石油从中心管400的外壁与内管300的内壁之间的间隙进入中心管400内，可能会导致无杆泵600卡滞。

因此，如图14所示，本申请提供的采油装置，内管300的内壁与中心管400的外壁抵接，通过将内管300的内壁与中心管400的外壁抵接，减小二者之间的间隙，尽可能减低含砂石油进入中心管400的概率。

在一些实施例中，如图14所示，本申请提供的采油装置，内管300包括第一管段310、第二管段320和第一管箍330，第一管段310设置于远离无杆泵600的一侧；第二管段320设置于靠近无杆泵600的一侧；第一管箍330设置于第一管段310和第二管段320之间，且分别与第一管段310和第二管段320固定连接，第一管箍330的内壁与中心管400的外壁抵接。

利用第一管箍330将第一管段310和第二管段320连接在一起，可将第一管箍330的内壁与中心管400的外壁抵接，如此设置不仅能够降低含砂石油进入中心管400内的风险，而且由于第一管箍330的长度较短，且方便改造，当第一管段310与第二管段320的内径与中心管400的外径尺寸相差较大时，不用必须改变第一管段310和第二管段320的内径，而仅仅只需要改变第一管箍330的内径即可。

在此基础上，为增加内管300的内壁与中心管400的外壁之间的抵接面积，如图14所示，本申请提供的采油装置还包括第三管段340和第二管箍350，第三管段340设置于第一管段310远离无杆泵600的一侧，第二管箍350设置于第一管段310和第三管段340之间，且分别与第一管段310和第三管段340固定连接，第二管箍350的内壁与中心管400的外壁抵接。通过设置第三管段340和第二管箍350，使第二管箍350的内壁与中心管400的外壁抵接，增加中心管400与内管300之间的抵接面积，进一步增加内管300与中心管400之间的密封性。

为更进一步增加内管300与中心管400之间的密封性，如图14所示，本申请提供的内管300还包括第一密封件800和第二密封件820。第一密封件800设置于第一管箍330的内壁和中心管400的外壁之间；第二密封件820设置于第二管箍350的内壁和中心管400的外壁之间。通过第一密封件800密封第一管箍330的内壁与中心管400的外壁之间的间隙，通过第二密封件820密封第二管箍350的内壁与中心管400的外壁之间的间隙，降低含砂石油进入中心管400的概率。

例如，如图15所示，在第一管箍330的内壁上开设有第一密封槽810，第一密封件800安装于第一密封槽810内，第一密封件800用于密封第一管箍330的内壁与中心管400的外壁之间的间隙；在第二管箍350的内壁上开设有第二密封槽822，第二密封件820设置于第二密封槽822内，第二密封件820用于密封第二管箍350的内壁与中心管400的外壁之间的间隙。由于第一密封件800和第二密封件820的存在，当含砂石油通过第一管箍330的内壁与中心管400的外壁之间的间隙、第二管箍350的内壁与中心管400的外壁之间的间隙向上流动时，会经过第二密封件820和第一密封件800，在第二密封件820和第一密封件800的阻挡下，含砂石油会被阻挡在第一密封件800和第二密封件820下，确保含砂石油不能进入中心管400内。

其中，第一密封件800和第二密封件820的材质可以是丁氰橡胶、三元乙丙橡胶、氟橡胶、硅胶、氟硅橡胶、尼龙或者聚氨酯，本申请在此不做具体限定。

另外，第一密封槽810和第二密封槽822、第一密封件800和第二密封件820的数量可以设置多个，通过设置多个第一密封件800和第二密封件820增加密封效果，具体数量可根据实际情况进行选择。本申请在此不做具体限定。

能够理解的是，第一密封槽810和第二密封槽822应根据第一密封件800和第二密封件820的厚度、形状和大小进行合理设计，以确保第一密封件800和第二密封件820能够起到密封作用。

例如，如图16所示，第一密封槽810和第二密封槽822可以为多个单独的凹槽811，分布于第一管箍330和第二管箍350的内壁上，第一密封件800和第二密封件820包括多个密封块821，将密封块821填充至凹槽811内，利用密封块821实现第一管箍330和中心管400、第二管箍350和中心管400之间的密封。

又例如，如图17所示，第一密封槽810和第二密封槽822为环形密封槽。第一密封件800和第二密封件820为密封圈，将密封圈安装在环形密封槽内，利用密封圈密封中心管400的外壁与第一管箍330的内壁、中心管400的内壁与第二管箍350的内壁之间的间隙，在此种情况下，能够对中心管400外壁一周进行密封，密封效果更好。

在此基础上，如图18所示，第一密封件800和第二密封件820为Y型密封圈，第一密封件800的唇口和第二密封件820的唇口方向相反。利用Y型密封圈进行密封，将安装于第一管箍330的内壁上的Y型密封圈的唇口方向与安装于第二管箍350的内壁上的Y型密封圈的唇口方向，相反设置，当内管300处于第一位置时，第一密封件800能够阻挡自上至下的动力液、第二密封件820能够阻挡自下至上的含砂石油，或者，第一密封件800能够阻挡自下至上的含砂石油、第二密封件820能够阻挡自上至下的动力液。能够起到双向密封作用。确保在进行抽油作业时，动力液能够尽可能全部从内芯管700进入中心管400，而含砂石油又能够不进入中心管400内。

例如，如图18所示，第一密封件800的唇口朝下，第二密封件820的唇口朝上，此时，第一密封件800主要用于阻挡由下至上的含砂石油，第二密封件820主要用于阻挡由上至下的动力液。具体地，当第一密封件800的唇口朝下时，如果此时有含砂石油通过缝隙向上渗透，当含砂石油渗透至第一密封件800的唇口时，会对第一密封件800的唇口进行挤压，此时第一密封件800的底部将受到轴向力，而第一密封件800的唇口部将受到周向力，第一密封件800的唇口会受力变形，并与缝隙的接触面积变大，以此对缝隙进行密封；而当第二密封件820的唇口朝上时，如果此时有动力液通过缝隙向下渗透，当动力液渗透至第二密封件820的唇口时，会对第二密封件820的唇口进行挤压，此时第二密封件820的底部将受到轴向力，而第二密封件820的唇口部将受到周向力，第二密封件820的唇口会受力变形，并与缝隙的接触面积变大，以此对缝隙进行密封。通过如此设置，利用第一密封件800阻挡由下至上渗透的含砂石油、利用第二密封件820阻挡由上至下渗透的动力液。

又例如，如图19所示，第一密封件800的唇口朝上，第二密封件820的唇口朝下，此时，第一密封件800主要用于阻挡由上至下的动力液，第二密封件820主要用于阻挡由下至上的含砂石油。具体地，当第二密封件820的唇口朝下时，如果此时有含砂石油通过缝隙向上渗透，含砂石油会通过第一密封件800到达第二密封件820的唇口处，会对第二密封件820的唇口进行挤压，此时第二密封件820的底部将受到轴向力，而第二密封件820的唇口部将受到周向力，第二密封件820的唇口会受力变形，并与缝隙的接触面积变大，以此对缝隙进行密封；而当第一密封件800的唇口朝上时，如果此时有动力液通过缝隙向下渗透时，动力液会通过第二密封件820到达第一密封件800的唇口处，会对第一密封件800的唇口进行挤压，此时第一密封件800的底部将受到轴向力，而第一密封件800的唇口部将受到周向力，第一密封件800的唇口会受力变形，并与缝隙的接触面积变大，以此对缝隙进行密封。通过如此设置，利用第一密封件800阻挡由上至下渗透的动力液、利用第二密封件820阻挡由下至上渗透的含砂石油。

由于在将中心管400插入内管300时，安装需在地底深处进行，安装存在难度，因此，如图20、图21所示，本申请的提供的采油装置，第二管段320靠近无杆泵600的一端的内径，沿靠近无杆泵600的方向逐渐增大。在实际安装时，由于第二管段320接近无杆泵600的一端内径较大，能够方便将中心管400插入至第二管段320内，防止在插入过程中，中心管400的第一端与第二管段320接近无杆泵600的一端发生碰撞，避免中心管400损坏。

其中，第二管段320接近无杆泵600的一端的外径可以随内径的增大而增大，也可以保持不变，本申请在此不做具体限定。

能够理解的是，由于第二管段320接近无杆泵600，距离环形通道500的底部较近，即距离积砂范围较近，因此，在内管300处于第一位置时，为防止含砂石油通过第二管段320的内壁与中心管400的外壁之间的间隙进入中心管400内，如图20所示，可以选择性将第二管段320远离无杆泵600的一端附近的管段的内壁与中心管400的外壁抵接，通过降低二者之间的间隙，降低含砂石油进入中心管400的概率。

在此基础上，如图22所示的为本申请提供的采油装置，内管300位于第二位置时的外部结构。

在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (12)

1.一种采油装置，其特征在于，包括：

油管；

内管，设置于所述油管内，所述油管和所述内管之间形成环形通道；

中心管，设置于所述油管内，所述中心管的第一端插入所述内管内部，所述中心管的第二端用于与无杆泵的进液口连通，所述无杆泵的出液口与所述环形通道连通；

内芯管，设置于所述内管内部，所述内芯管与所述内管之间具有间隙，所述内芯管的第一端相对于所述内管固定，所述内芯管的第二端插入所述中心管内；

其中，所述内管能够相对于所述中心管，沿所述中心管的轴向，在第一位置和第二位置之间移动；当所述内管处于所述第一位置时，所述内管套设于所述中心管上；当所述内管处于所述第二位置时，所述内管与所述中心管分离，且所述内芯管的第二端处于所述中心管内。

2.根据权利要求1所述的采油装置，其特征在于，所述内芯管的外壁上具有凸起，所述凸起挂接于所述内管上。

3.根据权利要求2所述的采油装置，其特征在于，所述采油装置还包括凸台，所述凸台设置于所述内管的内壁上，所述凸起挂接于所述凸台上。

4.根据权利要求1所述的采油装置，其特征在于，所述内芯管的管壁上开设有筛孔，在所述内管处于所述第二位置的情况下，所述筛孔位于所述内芯管处于所述中心管外的部分上。

5.根据权利要求1-4任一项所述的采油装置，其特征在于，所述内管靠近所述无杆泵的一端的内径，沿靠近所述无杆泵的方向逐渐增大。

6.根据权利要求1-4任一项所述的采油装置，其特征在于，所述内管包括：

第一管段，设置于远离所述无杆泵的一侧；

第二管段，设置于靠近所述无杆泵的一侧，且所述第二管段靠近所述无杆泵的一端的内径，沿靠近所述无杆泵的方向逐渐增大；

第一管箍，设置于所述第一管段和所述第二管段之间，且分别与所述第一管段和所述第二管段固定连接，所述第一管箍的内壁与所述中心管的外壁抵接。

7.根据权利要求6所述的采油装置，其特征在于，所述内管还包括第一密封件，所述第一密封件设置于所述第一管箍的内壁和所述中心管的外壁之间。

8.根据权利要求6所述的采油装置，其特征在于，所述内管还包括：

第三管段，设置于所述第一管段远离所述无杆泵的一侧；

第二管箍，设置于所述第一管段和所述第三管段之间，且分别与所述第一管段和所述第三管段固定连接，所述第二管箍的内壁与所述中心管的外壁抵接。

9.根据权利要求8所述的采油装置，其特征在于，所述内管还包括第二密封件，所述第二密封件设置于所述第二管箍的内壁与所述中心管的外壁之间。

10.根据权利要求9所述的采油装置，其特征在于，所述第一密封件和所述第二密封件为Y型密封圈，所述第一密封件的唇口和所述第二密封件的唇口方向相反。

11.根据权利要求1-4任一项所述的采油装置，其特征在于，所述内芯管的第二端的外径，沿靠近所述无杆泵的方向逐渐减小。

12.根据权利要求1-4任一项所述的采油装置，其特征在于，所述采油装置还包括第三密封件，在所述内管处于所述第二位置的情况下，所述第三密封件设置于所述中心管的内壁与所述内芯管的外壁之间。

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