CN114378648B - 模具研合方法、模具及覆盖件 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种模具研合方法、模具及覆盖件。该方法包括：在金属冲压件朝向凹模的一侧涂覆第一颜料；在凹模型腔的型面涂覆第二颜料，第二颜料与第一颜料的颜色不同；将涂覆有第一颜料的金属冲压件放入凹模型腔内，并在闭合凸模后按照预设压力冲压闭合后的模具；脱模取出金属冲压件，确定凹模型腔中的混色区域并对混色区域进行研合。本申请提供的方案，可以便于作业人员快速准确地确认模具中需要研合的区域，精准进行研合，提高研合效率，从而提高制件成品的表面质量的稳定性。

Description

模具研合方法、模具及覆盖件

技术领域

本申请涉及模具技术领域，尤其涉及一种模具研合方法、模具及覆盖件。

背景技术

覆盖件是汽车车身中的常见部件之一，例如汽车中的用于覆盖发动机、底盘、驾驶室和车身的薄钢板制件等，这种制件一般是通过冲压使板料发生变形，达到设计所要求的形状、尺寸。一个汽车上的覆盖件的生产一般由多个工序的模具来实现，而在所有的模具中，拉深模具(也称拉伸模具、拉延模具)处于覆盖件成形的最关键的工序，拉深模具的研合质量直接关系到制件成品的成型质量和型面精度。

相关技术中，一般采用金属冲压件进行拉深模具的研合。在研合过程中，首先在金属冲压件表面涂刷红丹油，然后将金属冲压件置于模具的型腔内，合模后对模具施加压力以使金属冲压件上的红丹油粘附在模具的型腔壁上。脱模取出金属冲压件后，通过作业人员肉眼观察，对模具中的粘有颜料的部位进行研合。通过反复多次前述操作，使模具中的凸起部位的尺寸通过研合而变得平整。

然而，由于市面上的红丹油根据材料调配比例的不同，使红丹油本身的表面张力受到影响，在冲压模具时，会使红丹油受到挤压膨胀而粘附至型腔壁上的无需研合区域，从而影响作业人员对研合区域的判断，导致每次对研合区域的判断不准确，从而需要反复多次研合，影响研合效率；另外由于人工肉眼判断研合区域，导致不同批次的模具的研合率存在差异，影响制件成品的表面质量的稳定性。

发明内容

为解决或部分解决相关技术中存在的问题，本申请提供一种模具研合方法、模具及覆盖件，能够提高研合效率，同时提高成品表面质量的稳定性。

本申请第一方面提供一种模具研合方法，其包括：

在金属冲压件朝向凹模的一侧涂覆第一颜料；

在凹模型腔的型面涂覆第二颜料，所述第二颜料与所述第一颜料的颜色不同；

将涂覆有所述第一颜料的金属冲压件放入所述凹模型腔内，并在闭合凸模后按照预设压力冲压闭合后的模具；

脱模取出所述金属冲压件，确定所述凹模型腔中的混色区域并对所述混色区域进行研合。

在一实施方式中，所述在凹模型腔的型面涂覆第二颜料之前，还包括：

在金属冲压件朝向凸模的一侧涂覆所述第一颜料。

在一实施方式中，所述确定所述凹模型腔中的混色区域并对所述混色区域进行研合，包括：

根据所述金属冲压件朝向凸模的一侧的变色区域，确定所述凹模型腔中的混色区域；

在所述混色区域采用推光和研磨交替进行研合。

在一实施方式中，所述第二颜料与所述第一颜料的颜色具有互补色光。

在一实施方式中，所述第一颜料包括蓝丹油，所述第二颜料包括明丹油；或

所述第一颜料包括蓝丹油，所述第二颜料包括红丹油。

在一实施方式中，所述预设压力小于成品成型力。

在一实施方式中，所述第二颜料的涂覆量小于所述第一颜料涂覆在所述金属冲压件朝向凹模的一侧的涂覆量。

在一实施方式中，所述方法还包括：

当所述金属冲压件的第一颜料在所述凹模型腔的型面的着色率大于或等于85％时，确定所述凹模研合合格。

本申请第二方面提供一种模具，所述模具根据上述实施例所述的模具研合方法制得。

本申请第三方面提供一种覆盖件，其根据上述实施例所述的模具制得。

本申请提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本申请的模具研合方法，通过在金属冲压件的一侧涂覆第一颜料，在凹模型腔的型面涂覆第二颜料，并在合模后采用预设压力进行冲压，使第二颜料与第一颜料在凹模型面凸起部分发生混色，形成的混色区域即为需要研合区域；这样的设计，可以便于作业人员快速准确地确认模具中需要研合的区域，精准进行研合，提高研合效率，从而提高制件成品的表面质量的稳定性。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

通过结合附图对本申请示例性实施方式进行更详细地描述，本申请的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本申请示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。

图1是本申请实施例示出的模具研合方法的流程示意图；

图2是本申请实施例示出的模具研合方法的另一流程示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本申请的实施方式。虽然附图中显示了本申请的实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本申请而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本申请更加透彻和完整，并且能够将本申请的范围完整地传达给本领域的技术人员。

在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

应当理解，尽管在本申请可能采用术语“第一”、“第二”、“第三”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语。这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本申请范围的情况下，第一信息也可以被称为第二信息，类似地，第二信息也可以被称为第一信息。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

相关技术中，拉深模具的研合需要作业人员反复多次对金属冲压件进行涂色以确认凹模的研合区域，再反复多次进行研合，耗费较多的研磨时间，效率较低，且不同批次的模具的表面质量不稳定，进而影响成品的表面质量不稳定。

针对上述问题，本申请实施例提供一种模具研合方法，能够提高研合效率，同时提高成品表面质量的稳定性。

以下结合附图详细描述本申请实施例的技术方案。

图1是本申请实施例示出的模具研合方法的流程示意图。

参见图1，本申请一实施例示出的模具研合方法，包括：

S110，在金属冲压件朝向凹模的一侧涂覆第一颜料。

其中，金属冲压件的轮廓和尺寸与制件成品随型设置，金属冲压件可以是预先通过模具将金属板材冲压获得的拉延件。可以理解，本申请的模具包括凹模和凸模，金属冲压件包括朝向凹模的一侧(以下简称反面)和朝向凸模的一侧(以下简称正面)。本步骤中，需要在金属冲压件的反面涂覆第一颜料。其中，第一颜料的颜色区别于金属冲压件的本体表面颜色，即第一颜料的颜色与金属冲压件的表面颜色不同，从而便于后续步骤识别混色区域。

S120，在凹模型腔的型面涂覆第二颜料，第二颜料与第一颜料的颜色不同。

其中，凹模预先根据制件成品的外周轮廓尺寸开设有型腔，型腔中用于与金属冲压件的反面接触的面即为型面。进一步地，在凹模型腔的型面涂覆与第一颜料的颜色不同的第二颜料，从而便于后续步骤中识别混色区域。

可以理解，步骤S120与步骤S110可以不分先后顺序进行。

S130，将涂覆有第一颜料的金属冲压件放入凹模型腔内，并在闭合凸模后按照预设压力冲压闭合后的模具。

其中，将金属冲压件的反面与凹模型腔的型面接触，在凸模与凹模合模后，采用冲压设备对合模后的模具进行冲压。其中，预设压力小于成品成型力。可以理解，在实际生产成品的过程中，为了确保获得符合预设尺寸的成品，将会采用预设成型力对板材进行冲压。本步骤中，由于凹模和金属冲压件的表面分别涂覆有颜料，当冲压力度过大时，一方面可能会使模具变形，另一方面因模具变形而使混色区域失真。因此，预设压力的设计值也至关重要，将预设压力设计为小于成品成型力，即可确保混色区域的准确性。

进一步地，通过预设压力对模具进行冲压，金属冲压件的反面的第一颜料和凹模型面的第二颜料发生接触而混色，从而在凹模对应的接触面上形成混色区域。可以理解，假如凹模型腔中的型面不符合设计，例如型面的局部区域存在凸起，则型面凸起部分会在冲压后与金属冲压件接触，凸起部分周围的相对凹陷部分不会与金属冲压件接触，从而使凹模的凸起部分的第二颜料与金属冲压件的对应区域的第一颜料发生接触而混色，从而在各自接触面出现混色区域，凹陷部分的第二颜料不会与金属冲压件的对应区域的第一颜料发生接触，则对应区域不会出现混色区域。

S140，脱模取出金属冲压件，确定凹模型腔中的混色区域并对混色区域进行研合。

其中，脱模取出金属冲压件后，即可观察凹模型腔的型面，当局部区域的颜色不是第二颜料的颜色时，则该区域即为混色区域。作业人员即可直观准确地对该区域进行研合，同时避免对其他不需要研合的区域进行研合，避免反复调整，从而可以提高研合效率。可以理解，针对不同批次的模具，均可以采用上述步骤进行研合，从而确保不同模具之间均可以达到较高的研合率，继而确保制件成品的表面质量的稳定性，使制件成品具有符合要求的成型质量和型面精度。

从该示例可知，本申请的模具研合方法，通过在金属冲压件的一侧涂覆第一颜料，在凹模型腔的型面涂覆第二颜料，并在合模后采用预设压力进行冲压，使第二颜料与第一颜料在凹模型面凸起部分发生混色，形成的混色区域即为需要研合区域；这样的设计，可以便于作业人员快速准确地确认模具中需要研合的区域，精准进行研合，提高研合效率，从而提高制件成品的表面质量的稳定性。

图2是本申请实施例示出的模具研合方法的流程示意图。

参见图2，本申请一实施例示出的模具研合方法，包括：

S210，在金属冲压件朝向凹模的一侧涂覆第一颜料，及在金属冲压件朝向凸模的一侧涂覆第一颜料。

本步骤中，在金属冲压件的正面和反面均涂覆第一颜料。通过在其正面也涂覆第一颜料，从而有助于后续步骤进一步对照判断混色区域。其中，第一颜料在每面的涂覆量不需要过多，第一颜料需要完全均匀覆盖金属冲压件的正面和反面，同时第一颜料在金属冲压件竖立后不会四处流动即可。

S220，在凹模型腔的型面涂覆第二颜料，第二颜料与第一颜料的颜色具有互补色光。

根据色光混合定律中的补色律，具有互补色光的两种色光混合后可以产生白色或灰色，即混色后呈现的颜色与混合前的颜色具有明显色差，从而可以便于肉眼快速准确分辨混色区域。本申请中，第一颜料可以是明丹油，第二颜料可以是蓝丹油。其中，蓝丹油为蓝色，明丹油为橙色，蓝色和橙色具有互补色光，根据蓝丹油的浓度及涂抹量，蓝丹油和明丹油混合后显示为灰色至黑色。显然，在涂覆有第二颜料明丹油的凹模型面上，可以便于后续步骤显而易见地在橙色区域中确定灰色区域的混色区域。在其他实施例中，第一颜料还可以是红丹油，第二颜料可以是蓝丹油。红丹油为红色，与蓝色也互为互补色光，混色后显示为灰色至黑色，同样可以用于区分混色区域。当然，根据市面上购买的或自行研发调配各种不同颜色的颜料，可以任意选择两种不同颜色的颜料分别作为第一颜料和第二颜料，于此不作限制。

进一步地，在一实施方式中，第二颜料的涂覆量小于第一颜料涂覆在金属冲压件朝向凹模的一侧的涂覆量。也就是说，在凹模型面涂覆的第二颜料的涂覆量，小于在金属冲压件反面的第一颜料的涂覆量，从而可以使金属冲压件表面的第一颜料受到冲压时粘附于凹模型面，使凹模型面的第二颜料与第一颜料混色。可以理解，由于明丹油和蓝丹油等颜料为浓稠油状，在后续步骤冲压时，两种颜料会因用量过多而挤压扩散混色至无需研合区域，从而影响研合区域的判断。因此，通过控制在凹模型面的第二颜料的涂抹量，一方面可以限制混色区域的范围，继而避免产生因颜料扩散导致的虚假研合区域，减少干扰因素，另一方面减少凹模型面的第二颜料被吸附至金属冲压件的反面，使更多的颜料保留在凹模型面，从而更清晰地确认凹模型面上的研合区域。

进一步地，只需将第二颜料少量均匀涂抹于凹模型面，擦拭局部明显多余的用量，避免存在油量膨胀的现象，从而可以避免局部用量过多产生的扩散混色现象。

可以理解，上述步骤S210和步骤S220可以不分先后顺序进行。

S230，将涂覆有第一颜料的金属冲压件放入凹模型腔内，并在闭合凸模后按照预设压力冲压闭合后的模具，预设压力小于成品成型力。

本实施例中，预设压力可以是成品成型力的65％～80％，例如65％、70％、80％等。根据制件成品在冲压时的真实成型力，设定预设压力，既可以避免冲压力度过大导致的模具变形和颜料过度扩散混色。

进一步地，由于金属冲压件的正面也涂覆有第一颜料，在冲压时，凸模与金属冲压件的正面挤压接触。当凹模的局部型面凸起时，会局部顶起金属冲压件的对应区域与凸模接触，使得金属冲压件的正面在该区域内的第一颜料受到强烈冲击而扩散，产生局部发白，形成变色区域。可以理解，正面的变色区域的颜色呈现出第一颜料受到挤压扩散后变淡发白的现象，与正面其他未受到强烈冲击的区域的颜色形成区别；同时，根据变色区域的范围，可以进一步对照确定凹模型面上的混色区域的范围，从而辅助辨别出混色区域中的因两种颜料扩散混色后产生的虚假研合区域，便于锁定混色区域中的真实研合区域。

S240，脱模取出金属冲压件，根据金属冲压件朝向凸模的一侧的变色区域，确定凹模型腔中的混色区域；在混色区域采用推光和研磨交替进行研合。

可以理解，变色区域位于金属冲压件的正面，混色区域位于凹模型面，通过对比变色区域和混色区域，从而可以更清晰地确认凹模型面上需要研合的区域范围，避免对不需要研合的区域进行加工。

本实施例中，可以采用油石对型面的研合区域进行推光，采用砂轮机对型面的研合区域进行研合，通过推光和研磨交替进行，可以避免因重复在一个方向研合导致研合不均或者产生新的型面高低点；这样的操作，可以提高研合效率，避免反复修研。

进一步地，在一实施方式中，当金属冲压件的第一颜料在凹模型腔的型面的着色率大于或等于85％时，确定凹模研合合格。也就是说，在经过上述步骤冲压后，如果金属冲压件反面的第一颜料在凹模型面的着色面积占据85％以上时，确定凹模研合合格。这样的设计，通过统一标准，从而可以统一不同批次模具研合后的表面质量，确保生产获得的制件成品之间的表面质量的一致性和稳定性。

从该示例可知，本申请的模具研合方法，相比于传统研合方法所采用的单一颜料，本申请的方案巧妙利用色光混合定律中的补色律，采用色光互补的两种颜料在凹模型面产生混色区域，使得作业人员可以快速清晰地辨别需要研合的区域，识别出型面中的硬点所在部位和范围，同时根据金属冲压件的变色区域辅助辨别，减少返工翻修的情形，缩短试错研合时间，极大地提高研合效率，从而提高模具的表面质量的同时，使生成的制件成品的表面质量更稳定。

与前述方法实施例相对应，本申请还提供了一种模具和覆盖件及相应的实施例。

一实施例中，本申请的模具根据上述实施例的模具研合方法制得。本申请的模具包括凹模和凸模，凹模开设有型腔，型腔根据制件成品随型设计。其中，凸模可以作为基准，凹模根据凸模进行适应性研合，研合方法根据上述任一实施例中的步骤进行。根据本申请研合后的模具，可以制备获得表面质量稳定优良的制件成品。

一实施例中，本申请还提供一种覆盖件，覆盖件根据上述研合后的模具制得。其中，覆盖件包括但不限于覆盖汽车中的发动机、底盘、驾驶室和车身的薄钢板制件。

关于上述实施例中的装置，其中各个模块执行操作的具体方式已经在有关该方法的实施例中进行了详细描述，此处将不再做详细阐述说明。

以上已经描述了本申请的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其他普通技术人员能理解本文披露的各实施例。

Claims (10)

1.一种模具研合方法，其特征在于，包括：

在金属冲压件朝向凹模的一侧涂覆第一颜料；

在凹模型腔的型面涂覆第二颜料，所述第二颜料与所述第一颜料的颜色不同；

将涂覆有所述第一颜料的金属冲压件放入所述凹模型腔内，并在闭合凸模后按照预设压力冲压闭合后的模具，所述预设压力小于成品成型力；

脱模取出所述金属冲压件，确定所述凹模型腔中的混色区域并对所述混色区域进行研合。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在凹模型腔的型面涂覆第二颜料之前，还包括：

在金属冲压件朝向凸模的一侧涂覆所述第一颜料。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述确定所述凹模型腔中的混色区域并对所述混色区域进行研合，包括：

根据所述金属冲压件朝向凸模的一侧的变色区域，确定所述凹模型腔中的混色区域；

在所述混色区域采用推光和研磨交替进行研合。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

所述第二颜料与所述第一颜料的颜色具有互补色光。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

所述第一颜料包括蓝丹油，所述第二颜料包括明丹油；或

所述第一颜料包括蓝丹油，所述第二颜料包括红丹油。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

所述预设压力是成品成型力的65％～80％。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

所述第二颜料的涂覆量小于所述第一颜料涂覆在所述金属冲压件朝向凹模的一侧的涂覆量。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

当所述金属冲压件的第一颜料在所述凹模型腔的型面的着色率大于或等于85％时，确定所述凹模研合合格。

9.一种模具，其特征在于，所述模具根据权利要求1至8任一项所述的模具研合方法制得。

10.一种覆盖件，其特征在于，根据权利要求9所述的模具制得。

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