CN114367925A - 一种基于空化射流的深孔湿式喷丸清理装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于空化射流的深孔湿式喷丸清理装置，包括喷丸管，喷丸管的出口端设有收缩扩张段，喷丸管的前端连接有弹丸供给管，喷丸管内通过有水流，水流经过弹丸供给管与喷丸管的接口处时，将弹丸带入水流中，经过收缩扩张段的空化后射出。本发明的有益效果是：专门为腔型锻件的内腔表面抛丸清理而设计，通过抛丸和空化射流的共同作用，在去除锻件表面的氧化皮、毛刺等杂物效果好，解决了盲孔内喷丸，弹丸在盲孔内不易排出的问题。

Description

一种基于空化射流的深孔湿式喷丸清理装置

技术领域

本发明属于锻件内深孔表面清理领域技术领域，尤其涉及一种基于空化射流的深孔湿式喷丸清理装置。

背景技术

抛丸清理机是锻造厂清理车间的主要设备，用于锻件的外表面处理，去除锻件表面的氧化皮、毛刺等杂物，效果较好。

但在实际使用当中也存在一定的局限性，如遇到腔型锻件（深通孔、盲孔等）时，普通抛丸机的清理效果就很差，锻件盲孔之所以清理困难，主要因是当弹丸被抛入锻件内腔，由于锻件内腔是盲孔，弹丸排出困难，有一部分停留在内腔，随着抛丸机的运转，锻件内腔聚集的弹丸越来越多，覆盖在锻件内腔，后抛到的弹丸抛射到内腔中聚集的弹丸上面，这样就造成锻件内腔清理不全，而滞留在深孔内的弹丸还需要后续人工处理，费时费力，工序繁琐，且造成喷丸中弹丸的流失，进一步增加了喷丸清理的加工成本。

因此，清理锻件内孔，尤其是深孔的内部清理，如何解决弹丸在深孔内堆积，且实现高效快速的清理锻件深孔内的表面的氧化皮、毛刺等杂物，成为迫切需要解决的问题。

发明内容

本发明要实现的目标是：解决弹丸在深孔内堆积，且实现高效快速的清理锻件深孔内的表面的氧化皮、毛刺等杂物。

为了是想上述目标，本发明提供一种基于空化射流的深孔湿式喷丸清理装置。

本发明所采用的具体技术方案为：

一种基于空化射流的深孔湿式喷丸清理装置，包括喷丸管，喷丸管的出口端设有收缩扩张段，喷丸管的前端连接有弹丸供给管，喷丸管内通过有水流，水流经过弹丸供给管与喷丸管的接口处时，将弹丸带入水流中，经过收缩扩张段的空化后射出；

喷丸管的出口端与锻件的深孔相对，锻件固定在吊架上锻件的深孔朝下，喷丸管设于吊架下方。

空化射流是将空化作用引入水射流技术中而形成的新技术，通过控制压力、流速等参数使水流束经过空化喷嘴时产生大量的空化泡，利用空化泡在材料表面的狭小区域内溃灭产生高达140～170 MPa的微射流冲击，达到清理锻件内孔表面附着物的目的。

空化是由于液流系统的局部低压（低于相应温度下该液体的饱和蒸气压）使液体蒸发而形成的空化泡（即气核，半径一般在20 μm以下）爆发性生长的描述。假设收缩段上下游压力分别为P1和P2，收缩段压力为Pc，水流速度为Vc，当Pc降至当地的水饱和蒸汽压力Pv，即Pc≤Pv 时，在收缩段内局部低压区将产生空化，空化泡在收缩截面的边界层内孕育并形成，在低压区内获得成长。可见，空化的实质即是流体在动力和热力的联合作用下，液体介质局部的液～气相变过程。

空化数是用于判断空化是否发生的无量纲临界参数。压力和流速是空化发生的主要影响因素，在高围压的淹没空化射流下，空化数的计算式可以简化表示为下游压力与喷嘴总压差的商：σ＝P2/(P1－P2)。当σ≤1时，可以产生空化作用；当σ≤0.5 时，可以产生稳定的空化射流。

当水在高速流动中局部绝对压力降至当地温度下的饱和蒸汽压时，溶解在水中的空气释放出来，形成许多微小的空化泡，空化泡溃灭引起强大的微射流冲击。空化射流就是人为地使水射流束中产生高密度空化泡，利用大量的空化泡在物体表面局部微小区域溃灭产生的强大微射流冲击力而达到清理锻件内孔表面附着物的目的。

近球形空化泡随射流运动到固体表面附近，淹没射流在固体表面形成一层横向漫流，使空化泡距固体表面较远侧的液体压力低，向心运动速度较其他部分慢，空化泡在向固体表面运动的过程中，其近表面侧与固体表面的距离基本不变。忽略液体黏性的影响，空化泡为保持动量守恒，必须做加速运动，远表面侧向内凹进，靠近表面侧，空化泡因此被穿透形成指向固体表面、高速度、破坏力强的微射流。

对于空化射流的计算和实验测量，本案参考了刊登在《后勤工程学院学报》2009年1月份的第25卷第1期中的“空化射流实验研究”一文。

在空化作用中，空化泡溃灭瞬间产生极短暂的强压力脉冲，气泡周围微小空间形成局部热点产生极端高温、高压，同时伴随产生复杂的物理反应、化学反应、机械作用、电化学作用和热作用。冲击压力高达140～170 MPa的微射流大部分直接或者间接作用在锻件内孔的表面，对锻件内孔表面的氧化皮，油污等附着物进行有效的清理。

同时，空化射流中的弹丸，在射流的高压高速推动下撞击到锻件内孔表面，对毛刺等突出物进行破坏，使得毛刺等突出物被剥离锻件内孔，同时也对氧化皮进行撞击，进一步破坏锻件内孔表面的氧化皮，使得清理效果更好。

此外，空化射流中的弹丸与空化作用中的气泡共同作用在锻件内孔的表面，对锻件内孔表面进行改性，形成表面硬化层，增加机械强度的同时，具有一定的防腐蚀作用。

喷丸管的出口端设有收缩扩张段，喷丸管的前端连接有弹丸供给管，喷丸管内通过有水流，水流经过弹丸供给管与喷丸管的接口处时，将弹丸带入水流中，经过收缩扩张段的空化后射出，将空化作用设置在喷嘴的最末端，最大程度避免了射流中的弹丸对空化作用形成的气泡进行破坏，既保证了射流将弹丸送到撞击表面，又保证了射流中有足够的气泡作用在锻件内孔的表面上，这样就实现了空化作用和喷丸的结合清理内孔壁的目的。

值得一提的是，弹丸在撞击锻件内孔壁后，会处于后续空化射流的作用中，空化射流中的气泡进入弹丸之间，通过湮灭的方式对弹丸起到振动的作用，同时在水流带动下流出锻件内孔，这样就解决了弹丸在深孔内堆积，且实现高效快速的清理锻件深孔内的表面的氧化皮、毛刺等杂物。

作为本发明的进一步改进，所述喷丸管连接有高压水泵，用于将水产生射流带动弹丸供给管的弹丸，从喷丸管的出口喷出。

采用这样的设计，通过高压水泵，产生压力≥0.5MPa，流量≥4m³/h的水流，水流经过弹丸供给管与喷丸管的接口处时，将弹丸带入水流中，流经喷丸管的收缩扩张段，也就是空化射流发生器，将水流空化后，联通弹丸一同射出，射到锻件的内孔中，空化泡溃灭瞬间产生极短暂的强压力脉冲，气泡周围微小空间形成局部热点产生极端高温、高压，同时伴随产生复杂的物理反应、化学反应、机械作用、电化学作用和热作用，对锻件内孔表面的氧化皮，油污等附着物进行有效的清理，同时，空化射流中的弹丸，在射流的高压高速推动下撞击到锻件内孔表面，对毛刺等突出物进行破坏，使得毛刺等突出物被剥离锻件内孔，同时也对氧化皮进行撞击，进一步破坏锻件内孔表面的氧化皮，使得清理效果更好。

作为本发明的进一步改进，所述弹丸供给管连接有弹丸收集槽，将喷丸作业完成的弹丸收集并送回弹丸供给管。

采用这样的设计，将用完的弹丸通过收集槽，收集起来，通过过滤掉水和杂质后重新收集利用，实现了弹丸的重复利用，而过滤掉的水经过净化后再次被送入高压水泵，水产生高压射流带动弹丸供给管的弹丸，从喷丸管的出口处空化后喷出。

作为本发明的进一步改进，所述吊架连接有回转轮，带动吊架转动，实现工位变换。

本改进中，喷丸管的位置保持不动，待到喷丸管处的锻件深孔清理完毕后，通过吊架将端架提起，并在回转轮的带动下发生转动，将清理完毕的锻件转走，待清理的锻件转到喷丸管的位置，进行喷丸作业，这样就实现了喷丸作业的连续上料，持续作业，同时也节省了人工搬运的繁重工序，提高了工作效率。

作为本发明的进一步改进，所述喷丸管的外侧套设有支撑架，喷丸管在支撑架内上下运动，所述锻件开口向下的套在支撑架上。

本改进，提供了一种升降式的喷丸管，采用这样的方式，喷丸管在支撑架内上下运动，可以对锻件的深孔进行从孔的开口处到孔的底部逐步进行喷丸处理，将喷丸管的出口送到锻件深孔的喷丸处，进行近距离喷丸，相对于传统的喷丸方式，能够更有效的对深孔内部进行喷丸，对锻件内孔表面的氧化皮，油污等附着物进行更有效的清理。

作为本发明的进一步改进，所述喷丸管的中部外侧套设有蜗杆，通过蜗轮蜗杆的驱动喷丸管在所述支撑架内上下往复运动。

本改进是在上一改进的基础上进行的，提供了一种驱动喷丸管升降运动的驱动方式，通过蜗轮带动蜗杆转动，而喷丸管的端部可以设置螺纹，在蜗杆转动的时候，带动喷丸管转动，进而，喷丸管上的螺纹带动喷丸管做升降运动，实现对锻件的深孔进行从孔的开口处到孔的底部逐步进行喷丸处理，将喷丸管的出口送到锻件深孔的喷丸处，进行近距离喷丸，相对于传统的喷丸方式，能够更有效的对深孔内部进行喷丸，对锻件内孔表面的氧化皮，油污等附着物进行更有效的清理。

作为本发明的进一步改进，所述喷丸管的出口端设有若干分支出口，用于将弹丸和空化水流向不同方向喷射。

本改进，提供了一种喷丸管出口的喷丸嘴的喷射方式，通过分支出口设置，在不同方向设置喷丸嘴，实现同时对不同方向的孔壁进行喷丸处理，使得喷丸作业能够充分高效的覆盖锻件深孔的内壁，相对于传统的喷丸方式，能够更有效的对深孔内部进行喷丸，对锻件内孔表面的氧化皮，油污等附着物进行更有效的清理。

作为本发明的进一步改进，所述吊架的顶部设有升降装置，用于升降吊架，更换锻件。

本改进提供了一种吊架的提升方式，通过升降装置，来提升吊架，吊架提起时，连同锻件一同提起，用于更换锻件；

这种升降装置可以是气缸或者油缸，可以通过电动机驱动滚珠丝杠来实现，当然在手动状态下还可以使用电动葫芦，手动操作来实现吊架的提升和降落。

作为本发明的进一步改进，弹丸收集槽连接有水过滤收集装置，过滤完的水供给高压水泵循环利用。

水过滤收集装置，过滤掉水中的弹丸和杂质后，进行净化，重新收集利用，送入高压水泵，水产生高压射流带动弹丸供给管的弹丸，从喷丸管的出口处空化后喷出，实现了水的循环利用。

作为本发明的进一步改进，所述水流中添加有质量分数不大于5%的稀盐酸。

根据文献《化学清洗实用技术》、《钢铁材料酸洗化学》、《酸洗除锈技术》等介绍，确立了以盐酸为主的常温酸洗除去氧化皮工艺的基础配方（1L 溶液）为∶

盐酸 420mL，乌洛托品 5g，十二烷基硫酸钠 5g，草酸 5g，OP-105g，添加剂10mL，磷酸14mL。盐酸是主要成分；磷酸的加入可提高酸洗速度；草酸可与Fe2+、Fe3+络合，加快氧化皮溶解；添加剂也可与Fe2+、Fe3+络合，明显加快氧化皮溶解；十二烷基硫酸钠起润滑和渗透作用；OP-10有渗透作用，同时还有抑雾作用。

因此，在水流中添加有质量分数不大于5%的稀盐酸，既能够帮助除去氧化皮又能有效防止过多的盐酸挥发到空气中，造成工作人员工作环境的不舒适。

本发明的积极效果是：通过抛丸和空化射流的共同作用，在去除锻件表面的氧化皮、毛刺等杂物效果好，解决了盲孔内喷丸，弹丸在深孔内堆积，且实现了高效快速的清理锻件深孔内的表面的氧化皮、毛刺等杂物。

附图说明

图1是本发明一种基于空化射流的深孔湿式喷丸清理装置的三维示意图；

图2是图1中所示本发明一种基于空化射流的深孔湿式喷丸清理装置正视图；

图3是图2中所示本发明一种基于空化射流的深孔湿式喷丸清理装置A-A剖视图；

图4是图3中所示本发明一种基于空化射流的深孔湿式喷丸清理装置的第二种实施方式示意图；

图5是本发明一种基于空化射流的深孔湿式喷丸清理装置原理图；

图例说明：1—电动葫芦， 2—机架， 3—支撑轮，4—回转轮，5—抛丸室，6—弹丸导管， 7—抛头， 8—三角皮带，9—第一电动机，10—弹丸漏斗，11—互锁机构， 12—驱动轮， 13—驱动减速机，14—伞齿轮副，15—吊架，17—固定盘， 18—高压水泵，19—操作台，20—喷丸管支撑盘，21—第二电动机， 22—输送管固定支架， 23—弹丸输送导管，24—高压水管，25—水雾处理器，26—第三电动机， 27—转轴，28—支撑架，29—喷丸管，30—喷丸管固定压盖，31—空化射流发生器，32—弹丸进口，33—高压水进口。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述：

具体实施例：

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底” “内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述。

具体实施例一：

一种基于空化射流的深孔湿式喷丸清理装置，如图1至图3所示，其机架2上部设有抛丸室5，下部设有喷丸作业用的装置，包括：

固定在机架2底部的高压水泵18，将水以0.7MPa的压强值，通过高压水管24供给空化射流发生器31，并从高压水进口33进入空化射流发生器31；

弹丸收集槽34，将抛丸室5内用过的弹丸连同水进行收集，水过滤出去杂质后供给高压水泵18，弹丸被过滤后通过弹丸导管6供给，以气力输送的方式经过弹丸输送导管23送到空化射流发生器31，并从弹丸进口32进入空化射流发生器31；

空化射流发生器31，包括弹丸供给管和喷丸管29，弹丸供给管连接在喷丸管29的进水端，原理如图5所示，当高压水流流经弹丸供给管时，弹丸供给管内的弹丸在水流的带动下，进入收缩扩张段，收缩段上下游压力分别为P1和P2，收缩段压力为Pc，水流速度为Vc，当Pc降至当地的水饱和蒸汽压力Pv，即Pc≤Pv 时，在收缩段内局部低压区将产生空化，空化泡在收缩截面的边界层内孕育并形成，在低压区内获得成长，进而产生空化的高压水流，空化后的高压水流中带有大量的微型气泡和弹丸，空化泡溃灭瞬间产生极短暂的强压力脉冲，气泡周围微小空间形成局部热点产生极端高温、高压，同时伴随产生复杂的物理反应、化学反应、机械作用、电化学作用和热作用。冲击压力高达140～170 MPa的微射流大部分直接或者间接作用在锻件内孔的表面，对锻件内孔表面的氧化皮，油污等附着物进行有效的清理，同时，空化射流中的弹丸，在射流的高压高速推动下撞击到锻件内孔表面，对毛刺等突出物进行破坏，使得毛刺等突出物被剥离锻件内孔，同时也对氧化皮进行撞击，进一步破坏锻件内孔表面的氧化皮，使得清理效果更好；此外，空化射流中的弹丸与空化作用中的气泡共同作用在锻件内孔的表面，对锻件内孔表面进行改性，形成表面硬化层，增加机械强度的同时，具有一定的防腐蚀作用；弹丸在撞击锻件内孔壁后，会处于后续空化射流的作用中，空化射流中的气泡进入弹丸之间，通过湮灭的方式对弹丸起到振动的作用，同时在水流带动下流出锻件内孔，这样就解决了弹丸在深孔内堆积，且实现高效快速的清理锻件深孔内的表面的氧化皮、毛刺等杂物。

具体使用时：

将带有深孔的锻件，开口朝下的套在喷丸管29上，关闭喷丸室5 的封闭门，通过操作台19启动高压水泵18，将水以0.7MPa的压强值，通过高压水管24供给空化射流发生器31，并从高压水进口33进入空化射流发生器31，弹丸通过弹丸导管6供给，以气力输送的方式经过弹丸输送导管23送到空化射流发生器31，并从弹丸进口32进入空化射流发生器31，当高压水流流经弹丸供给管时，弹丸供给管内的弹丸在水流的带动下，进入收缩扩张段，在缩扩张段形成空化射流，之后的水流内带有大量的微型气泡和弹丸，空化泡溃灭瞬间产生极短暂的强压力脉冲，气泡周围微小空间形成局部热点产生极端高温、高压，同时伴随产生复杂的物理反应、化学反应、机械作用、电化学作用和热作用。冲击压力高达140～170 MPa的微射流大部分直接或者间接作用在锻件内孔的表面，对锻件内孔表面的氧化皮，油污等附着物进行有效的清理，期间产生的水汽通过水雾处理器25吸走，过滤后再次供给高压水泵18使用。

抛丸室5内用过的弹丸连同水进行收集，水过滤出去杂质后供给高压水泵18，弹丸被过滤后通过弹丸导管6供给，以气力输送的方式经过弹丸输送导管23送到空化射流发生器31，并从弹丸进口32进入空化射流发生器31。

本实施例中的过滤技术和设备为现有技术，本领域技术人员可以轻易的通过查询资料即可获知，在此不再累述其结构和工作原理。

具体实施例二：

在具体实施例一的基础上，喷丸室5内设有支撑架28，支撑架上设有转轴27，转轴27设有吊架15，吊架15上设有挂钩，用于将端架悬挂在吊架15上，支撑架设有圆周滑道，滑道内设有第三电动机26，通过丝杠驱动吊架15沿着转轴27做升降运动，实现喷丸管29的工位上锻件的上下料，其中转轴27在第二电动机21的驱动下转动，带动吊架15转动，将锻件的挂放位置转到工人的工作位，便于操作。

具体实施例三：

在具体实施例一的基础上，如图4所示，机架2上安装电动葫芦1，用来替代第二电动机21和转轴27，带动吊架15做升降运动，电动葫 芦1可以完成前后移动和上下起降运动，设计起重量为2吨，电动葫芦1的底部连接回转轮4， 回转轮4的一侧设有支撑轮3，回转轮4的另一侧设有驱动轮12，驱动轮12的一侧连接伞齿轮副14，伞齿轮副14的一侧连接驱动减速机13，回转轮4的底部设有吊架15，吊架15的底部设有抛丸室5，抛丸室5的内部设有互锁机构11，抛丸室5的底部设有弹丸收集槽，弹丸收集槽的底部连接弹丸导管6，弹丸导管6的底部连接弹丸漏斗10，弹丸漏斗10的一侧设有抛头7固定有空化射流发生器31，抛头7通过三角皮带8连接第一电动机9。

抛头7的内部设有抛头主轴、抛头分丸轮和叶片，抛头主轴的底部设有抛头分丸轮，抛头主轴的顶端连接若干叶片，在抛头分丸轮和叶片的作用下将弹丸抛向锻件，同时空化射流发生器31向锻件碰触空化后的水流，与弹丸一起对锻件进行抛丸作业。

抛丸室5由框架和面板焊接组成，框架由Q235矩形方管焊接而成，面板均采用Mn13钢板焊接而成，保证了抛丸室的耐磨性和耐冲击性，抛丸室5的底部为倾斜面，有利于弹丸的回收和集中。

具体的，该种锻件抛丸清理机由弹丸抛射机构、悬吊机构、自转机构和抛丸室5组成。对锻件进行清理时，被抛锻件倒挂在吊架15的料盘上，内腔口垂直朝下，以挂满吊架为宜，经电动葫芦1起升至抛丸室高度，进入抛丸室5，使吊架15上部的回转轮4与自 转机构的驱动轮12和支撑轮3良好接触，关闭抛丸室门 ，锁闭互锁机构11，抛丸准备工作完成。弹丸抛射机构以抛头7为核心部件，安装在抛丸室5的底部，由电动机9提供动力，经三角皮带8传递到抛头7，使抛头7主轴产生2600r/min的高速转动，带动弹丸旋转，产生离心力， 弹丸被加速到55m/s后，高速抛射并撞击锻件的内腔，同时，空化射流发生器31将空化后水流以0.8MPa压强射入锻件的内腔，对氧化皮进行撞击，进一步破坏锻件内孔表面的氧化皮，使得清理效果更好；此外，空化射流中的弹丸与空化作用中的气泡共同作用在锻件内孔的表面，对锻件内孔表面进行改性，形成表面硬化层，增加机械强度的同时，具有一定的防腐蚀作用；弹丸在撞击锻件内孔壁后，会处于后续空化射流的作用中，空化射流中的气泡进入弹丸之间，通过湮灭的方式对弹丸起到振动的作用，同时在水流带动下流出锻件内孔，这样就解决了弹丸在深孔内堆积，且实现高效快速的清理锻件深孔内的表面的氧化皮、毛刺等杂物，随后弹丸 在重力的作用下落到抛丸室的底部，由于抛丸室底部是倾斜面，弹丸流向最底部的弹丸收 集槽内，过滤后，经弹丸导管6流过弹丸漏斗10，进入抛头7，在抛头分丸轮、叶片的作用下，重新抛向 锻件，而水流则在过滤再次通过空化射流发生器31喷入锻件内孔，由于锻件内腔口朝下摆放，弹丸在抛头7的作用下，由底部垂直向上抛射，正好抛进铸 件的内腔，直接对内腔表面形成冲击，然后在重力的作用下，弹丸落到抛丸室5底部，如此反复循环，达到清理锻件内腔的作用。

具体实施例四：

在具体实施例一的基础上，空化射流发生器31通过喷丸管固定压盖30固定在支撑架28，而高压水管24和弹丸输送导管23被固定在输送管固定支架22上，避免管路在抛丸室5内出现混乱的情况。

前述内容已经宽泛地概述出各个实施例的一些方面和特征，其应该被解释为仅是各个潜在应用的说明。其他有益结果可以通过以不同方式应用公开的信息或通过组合公开的实施例的各个方面来获得。在由权利要求限定的范围的基础上，结合附图地参考对示例性实施例的具体描述可获得其他方面和更全面的理解。

本发明还公开了以下技术方案：

方案一：

所述喷丸管的外侧套设有支撑架，喷丸管在支撑架内上下运动，所述锻件开口向下的套在支撑架上，一种升降式的喷丸管，采用这样的方式，喷丸管在支撑架内上下运动，可以对锻件的深孔进行从孔的开口处到孔的底部逐步进行喷丸处理，将喷丸管的出口送到锻件深孔的喷丸处，进行近距离喷丸，相对于传统的喷丸方式，能够更有效的对深孔内部进行喷丸，对锻件内孔表面的氧化皮，油污等附着物进行更有效的清理，喷丸管的中部外侧套设有蜗杆，通过蜗轮蜗杆的驱动喷丸管在所述支撑架内上下往复运动，通过蜗轮带动蜗杆转动，而喷丸管的端部可以设置螺纹，在蜗杆转动的时候，带动喷丸管转动，进而，喷丸管上的螺纹带动喷丸管做升降运动，实现对锻件的深孔进行从孔的开口处到孔的底部逐步进行喷丸处理，将喷丸管的出口送到锻件深孔的喷丸处，进行近距离喷丸，相对于传统的喷丸方式，能够更有效的对深孔内部进行喷丸，对锻件内孔表面的氧化皮，油污等附着物进行更有效的清理。

方案二：

喷丸管的出口端设有若干分支出口，用于将弹丸和空化水流向不同方向喷射，提供了一种喷丸管出口的喷丸嘴的喷射方式，通过分支出口设置，在不同方向设置喷丸嘴，实现同时对不同方向的孔壁进行喷丸处理，使得喷丸作业能够充分高效的覆盖锻件深孔的内壁，相对于传统的喷丸方式，能够更有效的对深孔内部进行喷丸，对锻件内孔表面的氧化皮，油污等附着物进行更有效的清理。

上述实施例对本发明做了详细说明。当然，上述说明并非对本发明的限制，本发明也不仅限于上述例子，相关技术人员在本发明的实质范围内所作出的变化、改型、添加或减少、替换，也属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种基于空化射流的深孔湿式喷丸清理装置，包括喷丸管，其特征在于，喷丸管的出口端设有收缩扩张段，喷丸管的前端连接有弹丸供给管，喷丸管内通过有水流，水流经过弹丸供给管与喷丸管的接口处时，将弹丸带入水流中，经过收缩扩张段的空化后射出；

喷丸管的出口端与锻件的深孔相对，锻件固定在吊架上锻件的深孔朝下，喷丸管设于吊架下方。

2.根据权利要求1所述一种基于空化射流的深孔湿式喷丸清理装置，其特征在于，所述喷丸管连接有高压水泵，用于将水产生射流带动弹丸供给管的弹丸，从喷丸管的出口喷出。

3.根据权利要求2所述一种基于空化射流的深孔湿式喷丸清理装置，其特征在于，所述弹丸供给管连接有弹丸收集槽，将喷丸作业完成的弹丸收集并送回弹丸供给管。

4.根据权利要求3所述一种基于空化射流的深孔湿式喷丸清理装置，其特征在于，所述吊架连接有回转轮，带动吊架转动，实现工位变换。

5.根据权利要求1至4其中任意一项所述一种基于空化射流的深孔湿式喷丸清理装置，其特征在于，所述喷丸管的外侧套设有支撑架，喷丸管在支撑架内上下运动，所述锻件开口向下的套在支撑架上。

6.根据权利要求5所述一种基于空化射流的深孔湿式喷丸清理装置，其特征在于，所述喷丸管的中部外侧套设有蜗杆，通过蜗轮蜗杆的驱动喷丸管在所述支撑架内上下往复运动。

7.根据权利要求6所述一种基于空化射流的深孔湿式喷丸清理装置，其特征在于，所述喷丸管的出口端设有若干分支出口，用于将弹丸和空化水流向不同方向喷射。

8.根据权利要求7所述一种基于空化射流的深孔湿式喷丸清理装置，其特征在于，所述吊架的顶部设有升降装置，用于升降吊架，更换锻件。

9.根据权利要求8所述一种基于空化射流的深孔湿式喷丸清理装置，其特征在于，弹丸收集槽连接有水过滤收集装置，过滤完的水供给高压水泵循环利用。

10.根据权利要求9所述一种基于空化射流的深孔湿式喷丸清理装置，其特征在于，所述水流中添加有质量分数不大于5%的稀盐酸。

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