CN114360764A - 一种高压海缆工厂接头的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种高压海缆工厂接头的制备方法。本发明在制备高压海缆工厂接头过程的绝缘外屏的恢复中，使用含有镍粉和纳米SiC的涂料进行涂覆，改善了绝缘屏蔽和绝缘表面间的电阻率，使空间电荷更不容易聚集，且提高了工厂接头的电气性能。
Description
技术领域
本发明属于电缆制造技术领域，尤其是指一种高压海缆工厂接头的制作方法。
背景技术
随着我国城市化进程的不断加快和经济的持续快速发展，电力消费需求日益剧增，为了适应快速增长的输电需求，新能源和直流负荷不断大量接入电力系统。在电力传输的过程中，交联聚乙烯电缆因其电气性能优良、占地面积小等优点，已成为长距离、大容量电力传输的关键电力设备。近20年来，随着XLPE电缆绝缘材料技术的不断突破和电缆生产工艺的的持续进步，XLPE绝缘电缆已经应用于跨海输电、异步电网互联等国内外工程。在大长度的电缆输电的线路中，电缆接头作为电缆段连接的关键环节，其绝缘特性直接影响到整个电缆系统的安全稳定运行。尤其对高压大容量输电系统，电缆接头技术已经成为大长度大容量高压电缆系统发展的瓶颈,因此研究电缆的接头技术是发展大长度大容量高压电缆输电的关键。
目前对于电缆工厂接头制作中绝缘屏蔽的恢复主要还是半导电屏蔽层模压技术，理论上来说半导电绕包然后模压的制作过程极大的还原电缆本体屏蔽的制作，且此方法更加方便，电气性能也有一定程度的保障；但实际上虽然工厂接头屏蔽层恢复过程采用与本体电缆相同材料，并使用高粘度低熔体温度铸膜技术制备带材，用黄铜模压工艺后处理，进行镜面抛光技术。
但是抛光时受人为因素较大，且电缆正下方的位置不方便打磨，毛刺、凸起；紧压后绝缘屏蔽与绝缘表面极易造成贴合不紧密，空气及杂质去除难，这会导致电缆在运行时会有大量的空间电荷注入到贴合不紧密的界面中，当空间电荷大量积聚时，会造成场强的畸变出现场强反转的情况，此时场强最大为位置是绝缘屏蔽处，这会极大的降低电缆的电气性能。
因此需要一种可行有效的方法，来优化绝缘屏蔽与绝缘表面贴合不紧密，且绝缘屏蔽层出现毛刺、凸起以及绝缘屏蔽搭盖后出现的台阶、印子等现象，进而解决工厂接头易成为整个电缆系统薄弱处问题。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明的目的在于改善XLPE电缆工厂接头制作过程中恢复的绝缘屏蔽与绝缘表面贴合的紧密和光滑程度，从而解决界面空间电荷注入以及分布不均匀导致电场发生畸变导致电气性能下降的问题。因此本发明提供了一种高压海缆工厂接头制作方法。
一种高压海缆工厂接头绝缘外屏用的导电涂料，所述导电涂料包括以下组分：镍粉40-50％、纳米SiC 1-8％，硅烷偶联剂1-4％，聚氨酯乳液1-6％，水35-45％以及乙醇1-4％，以质量分数计。
在本发明的一个实施例中，所述硅烷偶联剂选自KH-570、HMDS和SCA中的一种或多种。
一种高压海缆工厂接头的制备方法，包括以下步骤：
(1)电缆的预处理：电缆进行加热校直，对加热后的电缆各层进行剥除。
(2)导体的分层焊接及打磨：对步骤(1)中电缆的导体进行分层焊接并打磨，紧压导体后再进行焊接并打磨；
(3)反应力锥的制作：对步骤(1)中电缆的本体绝缘进行刮削，使本体绝缘呈“铅笔头”型，并与绝缘外屏形成光滑的端面，进行加热，冷却得到反应力锥；
(4)内屏恢复：在步骤(2)中所得打磨后的导体表面绕包半导电带，并加热，冷却后打磨所述半导电带；
(5)绝缘注塑：步骤(4)中的内屏恢复完成后进行注塑；
(6)硫化除气及打磨：对步骤(5)注塑后的绝缘进行硫化处理并打磨；
(7)绝缘外屏的恢复：将权利要求1所述的导电涂料涂覆在步骤(6)经过打磨的绝缘外表面，后加热固化，再进行半导电带的绕包，与本体绝缘外屏搭接绕包绝缘屏蔽带，后打磨绝缘屏蔽带，得到所述高压海缆工厂接头。
在本发明的一个实施例中，步骤(3)中，所述加热温度为50-80℃。
在本发明的一个实施例中，步骤(6)中，所述硫化处理的温度为270-285℃，硫化时间10-20h。
在本发明的一个实施例中，步骤(7)中，所述绝缘外表面涂料的厚度为0.3-0.7mm。
在本发明的一个实施例中，步骤(7)中，加热温度为30-50℃。
在本发明的一个实施例中，步骤(7)中，加热时间为10-30min。
在本发明的一个实施例中，步骤(7)中，所述涂料的体积电阻率为5-60Ω·m。
本发明还提供一种通过所述的制备方法得到高压海缆工厂接头。
本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
(1)，在工厂接头绝缘屏蔽的恢复过程中，使用加入一定份数的纳米SiC的镍系导电涂料使绝缘屏蔽与绝缘表面贴合更加紧密光滑且无凸起毛刺，提高空间电荷注入的阈值从而减少空间电荷的积聚和不规则分布，使电场均匀分布避免发生场强反转的情况，大大提高电缆整体的电气性能。
(2)，镍系导电涂料中添加了SiC非线性材料，改善了绝缘屏蔽和绝缘表面间的电阻率，使空间电荷更不容易聚集，从而也提高了工厂接头的电气性能。
(3)，对改善后的电缆切片，进行PEA检测空间电荷，结果表面空间电荷的密度比改善前减少了20％左右。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中
图1是本发明实施例1所得工厂接头局部图。
图2是本发明实施例2工厂接头剖视图，其中，1，本体绝缘；2，恢复绝缘；3，外屏；4，内屏；5，导体；6，焊接点；7，界面。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
实施例1：工厂接头的制作过程：
(1)电缆的预处理以及加热校直：使用打弯机将两端电缆弯曲处进行预校直处理，保证每端至少约4米长电缆轴向成直线；预先套入铅管，除去铅管两侧内孔毛刺。每端剥除一定长度的电缆护套、铅护套，保留适当长度阻水带，清除铅护套表面沥青；在线芯表面缠绕四氟带用胶带固定；缠绕加热带，加热温度约80℃，保温8h；拆除加热带、四氟带，电缆头上包裹保鲜膜防止电缆受潮；线芯与两根槽钢间垫硅橡胶板分三段将其扎紧固定，使电缆成直线，自然冷却；
(2)导体的焊接以及打磨：选用合适焊接模具，将电缆固定在操作台上；电缆导体两端切割整齐，并将断面打磨整齐；安装氧气乙炔表；将制作焊接母头侧导体使用焊接模紧固于焊接架可移动侧；在工艺位置做好标记，随后在两侧沿圆周扎紧，使用管子割刀将本层导体割断；按导体节距径向将单丝翻起至与导体成约90°角；按工艺尺寸重复上述两步直至导体中心层；另一端导体从根部开始量取工艺长度并做好标记，在标记两侧扎紧后用管子割刀将本层标记处至端部导体剥除；按同样方法逐层剥除导体直至中心层；去除两端导体内阻水带，用铜丝由内至外将每层铜丝收紧；将准备好的导体固定在导体焊接架，使两端对齐；用氧气乙炔焊及焊条，对导体中心层进行焊接，注意焊接温度、时间，焊接后需按照工艺尺寸打磨导体以及抛光并除去铜粉；将折起的单丝按其绞合方向复原，扎紧并测量恢复外径，符合工艺尺寸后用氧气乙炔焊及银焊条对本层导体焊接，焊接后按照工艺尺寸打磨；按顺序进行其他导体绞合层的焊接和处理；最外层折起单丝复原后，使用焊接模分次紧压导体后再进行焊接；将焊接完成后的电缆使用电缆支架固定拉紧；将导体打磨至工艺尺寸，清除槽内毛刺并对表面进行抛光；
(3)反应力锥的制作：制作前用无纺布包裹导体，防止碰伤导体、防潮；确定两端反应力锥绝缘与内屏长度并做好标记；使用绝缘刀和玻璃对绝缘进行刮削，使其绝缘表面呈“铅笔头”型，表面平缓一致，无显著突起和凹坑；绝缘与内外屏端面应平滑过渡无台阶；反应力锥尺寸无误后缠绕四氟带、设定加热温度70℃进行加热；保温后拆除加热带，在导体外缠绕保鲜膜防止受潮；检查线芯与导体整体情况，确定需要校直位置，使用槽钢进行固定后自然冷却；
(4)内屏的制作：打磨两端反应力锥、内屏及导体，清洁表面、使用的工具以及材料；用吹风机将导体表面及半导电尼龙带进行加热；在导体表面绕包半导电尼龙带；用四氟带在内屏外再次进行绕包，胶带进行端部的固定，进行内屏模压模具的安装，安装后在模具加上加热板，加热1.5小时，让模具与内屏自然冷却，然后用不同目数砂纸打磨内屏，使绝缘表面粗糙度达到工艺要求；用粗砂纸打磨靠近反应力锥处外屏，使用电缆清洁纸清洁绝缘与屏蔽表面；使用热风枪对内屏表面进行抛光处理；
(5)绝缘注塑：反应力锥两端外屏与挤塑模腔内侧两端距离一致，按工艺温度设定对挤塑模、挤塑机进行加热；到达挤塑温度后，开模检查模腔内电缆情况，挤塑模内洁净情况，尺寸复查，盖上瓦块后检查模具有无凹陷；挤塑机开机前需对弯头直通进行预加热，到达指定转速后检查出料情况，一切正常后开始注塑；冷却开模后检查注塑质量；
(6)硫化除气以及打磨：硫化时间15h，安装前对硫化设备进行预加热，硫化筒选用合适尺寸封头，密封条与封头紧密贴合，检查测温铜管与注塑绝缘下端间距；硫化筒安装结束后加入高纯氮气，检查安装密封情况密封正常后，放尽模腔内空气再加入高纯氮气；对硫化筒进行加温到285℃后保温，控制硫化压力；加温完成后自然冷却，冷却后放出剩余氮气开模，检查偏心情况及两端绝缘界面硫化完后有无气泡；设定除气温度70℃，加温后开始除气；绝缘除气时间15天；硫化后绝缘用专用刀具与玻璃片修刮至外径与本体外径一致，并进行打磨。
(7)绝缘外屏的恢复：镍粉含量40％，纳米SiC含量1％，硅烷偶联剂4％，聚氨酯乳液6％，水45％以及乙醇4％，制备体积电阻率为40Ω·m的导电涂料，将其涂覆在绝缘外表面，然后再使用热风枪对其进行烘干，导电涂料厚度：0.3mm，烘干时间：10min，烘干温度：40℃，待导电涂料完全固化后检查涂覆在绝缘表面的导电涂料是否有凹陷、刮痕。检查无误后，再进行半导电带的绕包。绕包前先清洗恢复用的绝缘屏蔽带，与本体外屏搭接绕包两层绝缘屏蔽带；检查外屏情况，然后用砂纸打磨绝缘屏蔽，使其表面光滑度符合工艺标准。
最终制成的工厂接头的空间电荷比未添加导电涂料时降低了6％，并能通过GB/T31489.1规定的电气试验.
实施例2：工厂接头的制作过程：
(1)电缆的预处理以及加热校直：使用打弯机将两端电缆弯曲处进行预校直处理，保证每端至少约4米长电缆轴向成直线；预先套入铅管，除去铅管两侧内孔毛刺。每端剥除一定长度的电缆护套、铅护套，保留适当长度阻水带，清除铅护套表面沥青；在线芯表面缠绕四氟带用胶带固定；缠绕加热带，加热温度约80℃，保温8h；拆除加热带、四氟带，电缆头上包裹保鲜膜防止电缆受潮；线芯与两根槽钢间垫硅橡胶板分三段将其扎紧固定，使电缆成直线，自然冷却；
(2)导体的焊接以及打磨：选用合适焊接模具，将电缆固定在操作台上；电缆导体两端切割整齐，并将断面打磨整齐；安装氧气乙炔表；将制作焊接母头侧导体使用焊接模紧固于焊接架可移动侧；在工艺位置做好标记，随后在两侧沿圆周扎紧，使用管子割刀将本层导体割断；按导体节距径向将单丝翻起至与导体成约90°角；按工艺尺寸重复上述两步直至导体中心层；另一端导体从根部开始量取工艺长度并做好标记，在标记两侧扎紧后用管子割刀将本层标记处至端部导体剥除；按同样方法逐层剥除导体直至中心层；去除两端导体内阻水带，用铜丝由内至外将每层铜丝收紧；将准备好的导体固定在导体焊接架，使两端对齐；用氧气乙炔焊及焊条，对导体中心层进行焊接，注意焊接温度、时间，焊接后需按照工艺尺寸打磨导体以及抛光并除去铜粉；将折起的单丝按其绞合方向复原，扎紧并测量恢复外径，符合工艺尺寸后用氧气乙炔焊及银焊条对本层导体焊接，焊接后按照工艺尺寸打磨；按顺序进行其他导体绞合层的焊接和处理；最外层折起单丝复原后，使用焊接模分次紧压导体后再进行焊接；将焊接完成后的电缆使用电缆支架固定拉紧；将导体打磨至工艺尺寸，清除槽内毛刺并对表面进行抛光。
(3)反应力锥的制作：制作前用无纺布包裹导体，防止碰伤导体、防潮；确定两端反应力锥绝缘与内屏长度并做好标记；使用绝缘刀和玻璃对绝缘进行刮削，使其绝缘表面呈“铅笔头”型，表面平缓一致，无显著突起和凹坑；绝缘与内外屏端面应平滑过渡无台阶；反应力锥尺寸无误后缠绕四氟带、设定加热温度70℃进行加热；保温后拆除加热带，在导体外缠绕保鲜膜防止受潮；检查线芯与导体整体情况，确定需要校直位置，使用槽钢进行固定后自然冷却。
(4)内屏的制作：打磨两端反应力锥、内屏及导体，清洁表面、使用的工具以及材料；用吹风机将导体表面及半导电尼龙带进行加热；在导体表面绕包半导电尼龙带；用四氟带在内屏外再次进行绕包，胶带进行端部的固定，进行内屏模压模具的安装，安装后在模具加上加热板，加热1.5小时，让模具与内屏自然冷却，然后用不同目数砂纸打磨内屏，使绝缘表面粗糙度达到工艺要求；用粗砂纸打磨靠近反应力锥处外屏，使用电缆清洁纸清洁绝缘与屏蔽表面；使用热风枪对内屏表面进行抛光处理。
(5)绝缘注塑：反应力锥两端外屏与挤塑模腔内侧两端距离一致，按工艺温度设定对挤塑模、挤塑机进行加热；到达挤塑温度后，开模检查模腔内电缆情况，挤塑模内洁净情况，尺寸复查，盖上瓦块后检查模具有无凹陷；挤塑机开机前需对弯头直通进行预加热，到达指定转速后检查出料情况，一切正常后开始注塑；冷却开模后检查注塑质量。
(6)硫化除气以及打磨：硫化时间15h，安装前对硫化设备进行预加热，硫化筒选用合适尺寸封头，密封条与封头紧密贴合，检查测温铜管与注塑绝缘下端间距；硫化筒安装结束后加入高纯氮气，检查安装密封情况密封正常后，放尽模腔内空气再加入高纯氮气；对硫化筒进行加温到285℃后保温，控制硫化压力；加温完成后自然冷却，冷却后放出剩余氮气开模，检查偏心情况及两端绝缘界面硫化完后有无气泡；设定除气温度70℃，加温后开始除气；绝缘除气时间15天；硫化后绝缘用专用刀具与玻璃片修刮至外径与本体外径一致，并进行打磨。
(7)绝缘外屏的恢复：镍粉含量45％，纳米SiC含量4％，硅烷偶联剂2％，聚氨酯乳液4％，水43％以及乙醇2％，制备体积电阻率为32Ω·m的导电涂料，将其涂覆在绝缘外表面，然后再使用热风枪对其进行烘干，导电涂料厚度：0.5mm，烘干时间：15min，烘干温度：40℃，待导电涂料完全固化后检查涂覆在绝缘表面的导电涂料是否有凹陷、刮痕。检查无误后，再进行半导电带的绕包。绕包前先清洗恢复用的绝缘屏蔽带，与本体外屏搭接绕包两层绝缘屏蔽带；检查外屏情况，然后用砂纸打磨绝缘屏蔽，使其表面光滑度符合工艺标准。
最终制成的工厂接头的空间电荷比未添加导电涂料时降低了11％，并能通过GB/T31489.1规定的电气试验.
实施例3：工厂接头的制作过程：
(1)电缆的预处理以及加热校直：使用打弯机将两端电缆弯曲处进行预校直处理，保证每端至少约4米长电缆轴向成直线；预先套入铅管，除去铅管两侧内孔毛刺。每端剥除一定长度的电缆护套、铅护套，保留适当长度阻水带，清除铅护套表面沥青；在线芯表面缠绕四氟带用胶带固定；缠绕加热带，加热温度约80℃，保温8h；拆除加热带、四氟带，电缆头上包裹保鲜膜防止电缆受潮；线芯与两根槽钢间垫硅橡胶板分三段将其扎紧固定，使电缆成直线，自然冷却；
(2)导体的焊接以及打磨：选用合适焊接模具，将电缆固定在操作台上；电缆导体两端切割整齐，并将断面打磨整齐；安装氧气乙炔表；将制作焊接母头侧导体使用焊接模紧固于焊接架可移动侧；在工艺位置做好标记，随后在两侧沿圆周扎紧，使用管子割刀将本层导体割断；按导体节距径向将单丝翻起至与导体成约90°角；按工艺尺寸重复上述两步直至导体中心层；另一端导体从根部开始量取工艺长度并做好标记，在标记两侧扎紧后用管子割刀将本层标记处至端部导体剥除；按同样方法逐层剥除导体直至中心层；去除两端导体内阻水带，用铜丝由内至外将每层铜丝收紧；将准备好的导体固定在导体焊接架，使两端对齐；用氧气乙炔焊及焊条，对导体中心层进行焊接，注意焊接温度、时间，焊接后需按照工艺尺寸打磨导体以及抛光并除去铜粉；将折起的单丝按其绞合方向复原，扎紧并测量恢复外径，符合工艺尺寸后用氧气乙炔焊及银焊条对本层导体焊接，焊接后按照工艺尺寸打磨；按顺序进行其他导体绞合层的焊接和处理；最外层折起单丝复原后，使用焊接模分次紧压导体后再进行焊接；将焊接完成后的电缆使用电缆支架固定拉紧；将导体打磨至工艺尺寸，清除槽内毛刺并对表面进行抛光。
(3)反应力锥的制作：制作前用无纺布包裹导体，防止碰伤导体、防潮；确定两端反应力锥绝缘与内屏长度并做好标记；使用绝缘刀和玻璃对绝缘进行刮削，使其绝缘表面呈“铅笔头”型，表面平缓一致，无显著突起和凹坑；绝缘与内外屏端面应平滑过渡无台阶；反应力锥尺寸无误后缠绕四氟带、设定加热温度70℃进行加热；保温后拆除加热带，在导体外缠绕保鲜膜防止受潮；检查线芯与导体整体情况，确定需要校直位置，使用槽钢进行固定后自然冷却。
(4)内屏的制作：打磨两端反应力锥、内屏及导体，清洁表面、使用的工具以及材料；用吹风机将导体表面及半导电尼龙带进行加热；在导体表面绕包半导电尼龙带；用四氟带在内屏外再次进行绕包，胶带进行端部的固定，进行内屏模压模具的安装，安装后在模具加上加热板，加热1-3小时，让模具与内屏自然冷却，然后用不同目数砂纸打磨内屏，使绝缘表面粗糙度达到工艺要求；用粗砂纸打磨靠近反应力锥处外屏，使用电缆清洁纸清洁绝缘与屏蔽表面；使用热风枪对内屏表面进行抛光处理。
(5)绝缘注塑：反应力锥两端外屏与挤塑模腔内侧两端距离一致，按工艺温度设定对挤塑模、挤塑机进行加热；到达挤塑温度后，开模检查模腔内电缆情况，挤塑模内洁净情况，尺寸复查，盖上瓦块后检查模具有无凹陷；挤塑机开机前需对弯头直通进行预加热，到达指定转速后检查出料情况，一切正常后开始注塑；冷却开模后检查注塑质量。
(6)硫化除气以及打磨：硫化时间15h，安装前对硫化设备进行预加热，硫化筒选用合适尺寸封头，密封条与封头紧密贴合，检查测温铜管与注塑绝缘下端间距；硫化筒安装结束后加入高纯氮气，检查安装密封情况密封正常后，放尽模腔内空气再加入高纯氮气；对硫化筒进行加温到285℃后保温，控制硫化压力；加温完成后自然冷却，冷却后放出剩余氮气开模，检查偏心情况及两端绝缘界面硫化完后有无气泡；设定除气温度70℃，加温后开始除气；绝缘除气时间15天；硫化后绝缘用专用刀具与玻璃片修刮至外径与本体外径一致，并进行打磨。
(7)绝缘外屏的恢复：镍粉含量50％，纳米SiC含量8％，硅烷偶联剂1％，聚氨酯乳液2％，水37％以及乙醇2％，制备体积电阻率为28Ω·m的导电涂料，将其涂覆在绝缘外表面，然后再使用热风枪对其进行烘干，导电涂料厚度：0.7mm，烘干时间：20min，烘干温度：40℃，待导电涂料完全固化后检查涂覆在绝缘表面的导电涂料是否有凹陷、刮痕。检查无误后，再进行半导电带的绕包。绕包前先清洗恢复用的绝缘屏蔽带，与本体外屏搭接绕包两层绝缘屏蔽带；检查外屏情况，然后用砂纸打磨绝缘屏蔽，使其表面光滑度符合工艺标准。
最终制成的工厂接头的空间电荷比未添加导电涂料时降低了20％，并能通过GB/T31489.1规定的电气试验。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (10)
1.一种高压海缆工厂接头绝缘外屏用的导电涂料，其特征在于，所述导电涂料包括以下组分：镍粉40-50％、纳米SiC 1-8％，硅烷偶联剂1-4％，聚氨酯乳液1-6％，水35-45％以及乙醇1-4％，以质量分数计。
2.根据权利要求1中所述导电涂料，其特征在于，所述硅烷偶联剂选自KH-570、HMDS和SCA中的一种或多种。
3.一种高压海缆工厂接头的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)电缆的预处理：电缆进行加热校直，对加热后的电缆各层进行剥除；
(2)导体的分层焊接及打磨：对步骤(1)中电缆的导体进行分层焊接并打磨，紧压导体后再进行焊接并打磨；
(3)反应力锥的制作：对步骤(1)中电缆的本体绝缘进行刮削，使本体绝缘呈“铅笔头”型，并与绝缘外屏形成光滑的端面，进行加热，冷却得到反应力锥；
(4)内屏恢复：在步骤(2)中所得打磨后的导体表面绕包半导电带，并加热，冷却后打磨所述半导电带；
(5)绝缘注塑：步骤(4)中的内屏恢复完成后进行注塑；
(6)硫化除气及打磨：对步骤(5)注塑后的绝缘进行硫化处理并打磨；
(7)绝缘外屏的恢复：将权利要求1所述的导电涂料涂覆在步骤(6)经过打磨的绝缘外表面，后加热固化，再进行半导电带的绕包，与本体绝缘外屏搭接绕包绝缘屏蔽带，后打磨绝缘屏蔽带，得到所述高压海缆工厂接头。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，所述加热温度为50-80℃。
5.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(6)中，硫化处理温度为270-285℃，硫化时间10-20h。
6.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(7)中，所述绝缘外表面涂料的厚度为0.3-0.7mm。
7.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(7)中，加热温度为30-50℃。
8.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(7)中，加热时间为10-30min。
9.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(7)中，所述涂料的体积电阻率为5-60Ω·m。
10.权利要求3-9中所述的制备方法所得高压海缆工厂接头。
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