CN114354172A - 油气分离器的故障检测方法、装置及计算机可读存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油气分离器的故障检测方法、装置及计算机可读存储介质，油气分离器的故障检测方法包括：获取油气分离器的机油喷嘴入口处的机油压力，以及所述油气分离器的叶片的实际转速；根据所述机油压力以及预设的机油压力与叶片转速的关联关系确定所述叶片的目标转速；根据所述实际转速和所述目标转速对所述油气分离器进行故障检测。通过机油压力与叶片转速的关联关系对当前机油压力下油气分离器的叶片转速进行标定，以对油气分离器进行故障检测，能够避免受到油泵损失等因素的影响，进而能够提高油气分离器的故障检测的准确性。

Description

油气分离器的故障检测方法、装置及计算机可读存储介质

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，尤其涉及一种油气分离器的故障检测方法、装置及计算机可读存储介质。

背景技术

在车辆的使用过程中，容易因工作环境过于恶劣、长期过载或维护保养不当等原因，导致油气分离器的性能下降。而油气分离器的性能下降后，若无法及时发现和处理，则会导致通过油气分离器进入燃烧室的油量过量，进而引起烧机油、发动机及其它零部件损坏以及排放超标等问题。

一些实现方式中，可通过监控油气分离器的叶片转速与发动机转速来监控油气分离器状态。然而，此种方式下，叶片转速与发动机转速容易受到油泵损失和油道阻力损失等诸多因素的影响，而导致油气分离器的故障监测不够准确。

发明内容

本发明主要目的在于提供一种油气分离器的故障检测方法、装置及计算机可读存储介质，旨在提高油气分离器的故障检测的准确性。

为实现上述目的，本发明提供一种油气分离器的故障检测方法，所述油气分离器的故障检测包括以下步骤：

获取油气分离器的机油喷嘴入口处的机油压力，以及所述油气分离器的叶片的实际转速；

根据所述机油压力以及预设的机油压力与叶片转速的关联关系确定所述叶片的目标转速；

根据所述实际转速和所述目标转速对所述油气分离器进行故障检测。

可选地，所述根据所述实际转速和所述目标转速对所述油气分离器进行故障检测的步骤包括：

获取所述实际转速和所述目标转速的转速比值；

当所述转速比值不在预设比值范围内时，确定所述油气分离器处于故障状态；

当所述转速比值在预设比值范围内时，确定所述油气分离器处于正常状态。

可选地，所述根据所述机油压力以及预设的机油压力与叶片转速的关联关系确定所述叶片的目标转速的步骤包括：

根据所述机油压力以及预设的机油压力与叶片转速的关联曲线模型确定所述叶片的目标转速。

可选地，所述根据所述机油压力以及预设的机油压力与叶片转速的关联曲线模型确定所述叶片的目标转速的步骤之前，包括：

在油气分离器处于正常状态时，获取所述油气分离器在至少一种机油压力下的叶片转速；

根据所述机油压力和所述叶片转速更新所述关联曲线模型。

可选地，所述根据所述实际转速和所述目标转速对所述油气分离器进行故障检测的步骤之后，所述方法还包括：

若检测到所述油气分离器处于故障状态，则执行故障提示操作，对所述油气分离器进行故障提示。

可选地，所述执行故障提示操作的步骤包括：

根据所述实际转速和所述目标转速确定所述油气分离器的故障类型；

根据所述故障类型执行故障提示操作。

可选地，所述根据所述实际转速和所述目标转速确定所述油气分离器的故障类型的步骤包括：

获取所述实际转速与所述目标转速之间的转速差值；

根据所述转速差值确定所述油气分离器的故障类型。

可选地，所述根据所述转速差值确定所述油气分离器的故障类型的步骤包括：

根据所述转速差值和预设映射关系确定所述油气分离器的故障类型，所述预设映射关系为转速差值与故障类型的对应关系。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种油气分离器的故障检测装置，所述油气分离器的故障检测装置包括存储器、处理器及存储在所述处理器上并可在处理器上运行的油气分离器的故障检测装置程序，所述处理器执行所述油气分离器的故障检测装置程序时实现如上所述的油气分离器的故障检测装置方法的步骤。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有油气分离器的故障检测装置程序，所述油气分离器的故障检测装置程序被处理器执行时实现如上所述的油气分离器的故障检测装置方法的步骤。

本发明实施例中，通过获取油气分离器的机油喷嘴入口处的机油压力，以及油气分离器的叶片的实际转速，然后根据机油压力以及预设的机油压力与叶片转速的关联关系确定叶片的目标转速，使得可以根据实际转速和目标转速对油气分离器进行故障检测，而无需建立发动机转速与叶片转速之间的关联关系用于故障检测，能够减少因受到油泵损失以及油道阻力损失等因素的影响而导致发动机转速和叶片转速的检测不够准确，进而导致油气分离器的故障监测不够准确。也即，通过机油压力与叶片转速的关联关系对当前机油压力下油气分离器的叶片转速进行标定，以对油气分离器进行故障检测，能够提高油气分离器的故障检测的准确性。

附图说明

图1为本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的油气分离器的故障检测装置结构示意图；

图2是本发明油气分离器的故障检测方法第一实施例的流程示意图；

图3是本发明油气分离器的故障检测方法一实施例中涉及的机油压力与叶片转速的关联关系的曲线示意图；

图4为本发明油气分离器的故障检测方法第二实施例的流程示意图；

图5为本发明一实施例涉及的油气分离器的故障检测装置的系统机构示意图；

图6为本发明油气分离器的故障检测方法一示例性实施例的流程示意图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明的主要解决方案是：获取油气分离器的机油喷嘴入口处的机油压力，以及所述油气分离器的叶片的实际转速；根据所述机油压力以及预设的机油压力与叶片转速的关联关系确定所述叶片的目标转速；根据所述实际转速和所述目标转速对所述油气分离器进行故障检测。

由于目前主要通过建立发动机转速与油气分离器的叶片转速之间的关联关系实现对油气分离器的叶片转速的标定，进而根据所标定的叶片转速与实际叶片转速对油气分离器进行故障检测。如此，容易因油泵损失以及油道阻力损失等因素的影响而导致油气分离器的故障检测不够准确。因而，本发明提出的上述解决方案旨在提高油气分离器的故障检测的准确性。

为了更好的理解上述技术方案，下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施例。虽然附图中显示了本发明的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被以下所阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。

参照图1，图1为本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的油气分离器的故障检测装置的结构示意图。

如图1所示，该油气分离器的故障检测装置可包括：通信总线1002，处理器1001，例如CPU，用户接口1003，网络接口1004，存储器1005。其中，通信总线1002用于实现这些组件之间的连接通信。用户接口1003可以包括显示屏(Display)、输入单元比如键盘(Keyboard)，可选用户接口1003还可以包括标准的有线接口、无线接口。网络接口1004可选的可以包括标准的有线接口、无线接口(如WI-FI接口)。存储器1005可以是高速RAM存储器，也可以是稳定的存储器(non-volatile memory)，例如磁盘存储器。存储器1005可选的还可以是独立于前述处理器1001的存储装置。

本领域技术人员可以理解，图1中示出的油气分离器的故障检测装置结构并不构成对油气分离器的故障检测装置的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或组合某些部件，或者不同的部件布置。

在图1所示的油气分离器的故障检测装置中，网络接口1004主要用于连接后台服务器，与后台服务器进行数据通信；用户接口1003主要用于连接客户端(用户端)，与客户端进行数据通信；而处理器1001可以用于调用存储器1005中存储的油气分离器的故障检测程序，并执行以下油气分离器的故障检测方法的各个实施例的相关步骤。

基于上述油气分离器的故障检测装置的系统架构，提出本发明油气分离器的故障检测方法的各个实施例。

需要说明的是，本发明的执行主体可以是油气分离器的故障检测装置也可以是车辆。可选地，所述油气分离器的故障检测装置可设置于所述车辆，或者独立于所述车辆设置。当所述油气分离器的故障检测装置独立于所述车辆设置时，所述油气分离器的故障检测装置可与所述车辆通信连接。以下各个实施例中，将以油气分离器的故障检测装置作为执行主体为例进行说明。

第一实施例

请参照图2，本实施例中，所述油气分离器的故障检测方法包括以下步骤：

步骤S10：获取油气分离器的机油喷嘴入口处的机油压力，以及所述油气分离器的叶片的实际转速；

需要说明的是，本实施例中的油气分离器设置有机油喷嘴，其作用是让主油道的高压机油喷入油气分离器下端的旋转装置，再由旋转装置通过旋转中轴带动多个叶片旋转，产生离心力，将从油气分离器的油气入口进入的混合油气中的机油颗粒分离出来。为了提高油气分离效率，本实施例中将油气分离器优选为主动式油气分离器。

在车辆(尤其是重型甲醇商用车辆)的运营过程中，很容易因工作环境恶劣、长期过载使用或维护保养不当等原因，导致油气分离器存在一定的故障率。而在油气分离器出现故障后，若无法及时发现与处理，则极易造成烧机油、发动机零件损坏以及排放超标等问题。为了对油气分离器进行故障检测，目前主要基于发动机转速与叶片转速的关联关系结合实际叶片转速对油气分离器进行故障检测；或者是，基于油气分离器的排气压力与叶片转速的关联关系结合实际叶片转速对油气分离器进行故障检测。由于发动机转速与叶片转速的关联关系容易受到油道阻力损失等因素的影响，且排气压力与叶片转速的关联关系对于分离油量较小的情况并不使用，导致通过以上两种方式对油气分离器进行故障检测时都不够准确。

为了提高油气分离器的故障检测的准确性，可基于机油压力与叶片转速的关联关系结合叶片的实际转速对油气分离器进行故障检测。如此，由于机油压力与叶片转速之间存在关联关系，且油气分离器的机油喷嘴入口处的机油压力并不会受到发动机与油气分离器之间的油道阻力损失的影响，也不会因分离油量过少导致最终的排气压力过低而无法有效监测，因而，能够提高油气分离器的故障检测的准确性。

具体地，可在油气分离器的机油喷嘴入口处设置至少一个压力检测装置(如压力传感器)以检测油气分离器的机油喷嘴入口的机油压力；以及，可在油气分离器的旋转装置上设置至少一个速度检测装置(如速度传感器)，以检测油气分离器的叶片转速。进而，可获取压力检测装置当前所检测到的压力值作为油气分离器的机油喷嘴入口的机油压力，获取速度检测装置当前所检测到的速度值作为油气分离器的叶片的实际转速。

可选地，获取机油压力的步骤与获取叶片的实际转速的步骤可以同时执行也可以按照预设顺序先后执行，此处不作具体限定。例如，可在获取机油压力后，根据机油压力以及预设的机油压力与叶片转速的关联关系确定叶片的目标转速，然后获取叶片的实际转速，根据目标转速与叶片的实际转速对油气分离器进行故障检测，防止数据叶片的实际转速不够准确而导致对油气分离器进行故障检测的检测结果不够准确。

步骤S20：根据所述机油压力以及预设的机油压力与叶片转速的关联关系确定所述叶片的目标转速；

在获取机油压力和叶片的实际转速之后，可根据所获取的机油压力以及预设的机油压力与叶片转速的关联关系对叶片转速进行标定，以确定当前机油压力下油气分离器的叶片实际应该达到的转速(记为目标转速)，以便于后续根据目标转速和叶片的实际转速对油气分离器进行故障检测。其中，机油压力与叶片转速正相关，例如，如图3所示。

可选地，可在油气分离器处于正常状态时，对至少一种机油压力下的叶片转速进行检测，以建立机油压力与叶片转速之间的关联关系。例如，可在车辆量产前期，对油气分离器进行台架实验，以标定得到机油压力与叶片转速之间的关联关系，并将所得到的机油压力与叶片转速之间的关联关系存储至预设存储区域，以供故障检测时查询或者调用。例如，在获取机油压力后，可从预设存储区域中查询与该机油压力存在关联关系的叶片转速，将所查询到的叶片转速作为叶片的目标转速。

可选地，可以表格和/或曲线等形式呈现机油压力与叶片转速的关联关系，以便于用户进行查看、核对以及后期维护。

一实施例中，在根据机油压力和预设的机油压力与叶片转速的关联关系确定叶片的目标转速时，可预先建立机油压力与叶片转速的关联曲线模型。例如，可以台架实验时标定得到机油压力与叶片转速之间的关联关系数据作为训练数据集对预设曲线模型(如卷积神经网络模型等深度学习模型)进行训练，以得到机油压力与叶片转速的关联曲线模型。在建立机油压力与叶片转速的关联曲线模型后，可将所获取的机油压力输入该关联曲线模型，由该关联曲线模型输出该机油压力对应的叶片转速。对于关联曲线模型的训练过程，此处不作具体限定。

通过关联曲线模型输出机油压力对应的叶片转速时，样本数量越多，其输出结果也就越准确。并且，倘若关联曲线模型依据台架实验时机油压力与叶片转速之间的关联关系训练得到，则由于具体使用过程中，不同车辆、不同工况下对应的机油压力与叶片转速之间的关联关系会存在不同程度的差异，也会导致关联曲线模型的输出结果不够准确性。因而，需要对关联曲线模型进行迭代更新，以提高关联曲线模型的输出结果的准确性。

因而，一实施例中，在车辆的使用过程中，在检测到油气分离器处于正常状态时，可记录此时油气分离器在至少一种机油压力下对应叶片转速，以根据所记录的机油压力和叶片转速对关联曲线模型进行更新。具体地，可在油气分离器处于正常状态时，获取油气分离器在至少一种机油压力下的叶片转速之后，将机油压力及其相应的叶片转速进行关联，并将关联后的机油压力和叶片转速增加至训练数据集对关联曲线模型进行训练，以实现关联曲线模型的更新。

可选地，可定期对关联曲线模型进行更新，以提高关联曲线模型的输出结果的准确性。例如，可按照设定时间间隔(如1个月)定期从预设存储区域中获取在车辆使用过程中油气分离器处于正常状态时记录的关联数据，将所获取的关联数据添加至训练数据集对关联曲线模型进行训练，以实现关联曲线模型的更新；或者，可在车辆使用过程中油气分离器处于正常状态时记录的关联数据的存储时间间隔达到设定时间间隔时，自动将所存储的关联数据添加至训练数据集对关联曲线模型进行训练，以实现关联曲线模型的更新；或者，在车辆使用过程中油气分离器处于正常状态时记录的关联数据的数据量达到设定数据量时，自动将所存储的关联数据添加至训练数据集对关联曲线模型进行训练，以更新关联曲线模型，并清除所记录的关联数据。具体的设定时间间隔、设定数据量可依据具体的存储容量以及具体的车况而定，此处不作具体限定。

当然，在其他一些实施例中，也可实时对关联曲线模型进行更新，此处不作具体限定。例如，在每次行车后，记录有气分离器处于正常状态时的关联数据时，将所记录的关联数据增加至训练数据集对关联曲线模型进行训练，以对关联曲线模型进行更新。

步骤S30：根据所述实际转速和所述目标转速对所述油气分离器进行故障检测。

在确定目标转速后，可根据实际转速和目标转速对油气分离器进行故障检测。例如，油气不能分离、排气管喷油、不供油或供油不足等。

可选地，可根据实际转速和目标转速的差值对油气分离器进行故障检测。其中，在实际转速与目标转速相差较大时，认为油气分离器处于故障状态。具体地，可获取实际转速与目标转速的差值的绝对值，在实际转速与目标转速的差值的绝对值在第一预设差值范围内时，认为油气分离器处于正常状态；而在实际转速与目标转速的差值的绝对值在第二预设差值范围内时，认为油气分离器处于故障状态，其中，第一预设差值范围小于第二预设差值范围，至于第一预设差值范围与第二预设差值的具体数值，此处不作具体限定。

一实施例中，可根据实际转速和目标转速的比值对油气分离器进行故障检测。在实际转速与目标转速的比值接近于1时，认为油气分离器处于正常状态；在实际转速与目标转速的比值远离于1时，认为油气分离器处于故障状态。具体地，可先获取实际转速与目标转速的转速比值，在实际转速与目标转速的转速比值不处于预设比值范围内时，认为油气分离器处于故障状态；在实际转速与目标转速的转速比值处于预设比值范围内时，认为油气分离器处于正常状态。其中，预设比值范围可根据实际情况设定，此处不作具体限定。例如，预设比值范围可以是90％-110％。也即，当实际转速与目标转速的转速比值不处于90％-110％范围内时，认为油气分离器处于故障状态。

本实施例通过获取油气分离器的机油喷嘴处的机油压力以及油气分离器的叶片的实际转速，然后根据机油压力以及预设的机油压力与叶片转速的关联关系确定叶片的目标转速，进而根据实际转速和目标转速对油气分离器进行故障检测，使得对油气分离器进行故障检测时，能够减少因受到油泵损失等因素的影响，而导致故障检测不够准确。也即，根据机油压力以及预设的机油压力与叶片转速的关联关系对叶片转速进行标定，以对油气分离器进行故障检测，能够提高油气分离器的故障检测的准确性。

参照图4，图4为本发明油气分离器的故障检测方法的第二实施例流程图，本实施例中，步骤S30之后，所述油气分离器的故障检测方法还包括：

步骤S40：若所述油气分离器处于故障状态，则执行故障提示操作，对所述油气分离器进行故障提示。

在检测到油气分离器处于故障状态时，若无法及时发现，则可能会出现烧机油、排放超标或对发动机的零件造成损坏等情况。为了及时通知用户进行相应的故障处理，在检测到油气分离器处于故障状态时，可执行故障提示操作，对油气分离器进行故障提示，以便于用户及时发现并及时进行相应的故障处理。

可选地，在执行故障提示操作时，具体的提示方式包括但不限于：语言提示、振动提示以及显示提示(如在显示屏上以闪烁的方式显示相应的故障图标)等，此处不作具体限定。可选地，也可以将相应的故障提示内容以短信、通知推送、语音电话提醒等方式发送至与油气分离器的故障检测装置或车辆连接的终端设备(如手机)，由该终端设备对油气分离器进行故障提示。可选地，具体的故障提示方式可包括以上方式中的至少一种。例如，可在语音提示的同时进行振动提示；或者，可在显示提示的同时，通过终端设备进行语音电话提示。

可选地，在执行故障提示操作时，所提示的内容可包括：油气分离器的故障类型、故障原因、故障处理方式以及故障处理引导信息等，此处不作具体限定。

一实施例中，为了能够更加精准地进行故障提示，可在油气分离器处于故障状态时，先根据实际转速和目标转速确定油气分离器的故障类型，然后根据所确定的故障类型执行故障提示操作，以对油气分离器进行故障提示。

可选地，不同故障类型对实际转速的影响程度不同，对应导致油气分离器的实际转速与目标转速的差值也会有所不同，因而，可根据油气分离器的实际转速与目标转速的差值确定油气分离器的故障类型。可选地，可预先建立转速差值与故障类型之间的对应关系，使得根据该对应关系可确定当前转速差值对应的故障类型；可选地，可将转速差值划分为不同的差值范围，其中，不同的差值范围可对应不同的故障类型。例如，可在转速差值在第一预设差值范围内时，确定油气分离器处于第一故障类型；在转速差值在第二预设差值范围内时，确定油气分离器处于第二故障类型；在转速差值在第三预设差值范围内时，确定油气分离器处于第三故障类型。其中，第一预设差值范围大于第二预设差值范围，第二差值范围大于第三预设差值范围；第一故障类型可以是油气分离率低、第二故障类型可以是供油不足、第三故障类型可以是排气管喷油；或者，第一故障类型可以是轻微故障，第二故障类型可以是中度故障，第三故障类型可以是重度故障。当然，在其他一些实施例中，第一故障类型、第二故障类型和第三故障类型，也可以是其他故障类型，此处仅做列举，不作具体限定。

可选地，不同故障类型对实际转速的影响程度不同，对应导致的油气分离器的实际转速与目标转速的转速比值也会有所不同，因而，可根据油气分离器的实际转速与目标转速的转速比值，确定油气分类器的故障类型。可选地，可预先建立转速比值与故障类型之间的对应关系，使得根据可该对应关系确定当前转速比值对应的故障类型；可选地，可将转速比值划分为不同的比值范围，其中，不同的比值范围可对应不同的故障类型。例如，可在转速比值在第一预设比值范围内时，确定油气分离器处于第一故障类型；在转速比值在第二预设比值范围内时，确定油气分离器处于第二故障类型；在转速比值在第三预设比值范围内时，确定油气分离器处于第三故障类型。其中，第一预设比值范围大于第二预设比值范围，第二预设比值范围大于第三预设比值范围；第一故障类型可以是油气分离率低、第二故障类型可以是供油不足、第三故障类型可以是排气管喷油。当然，在其他一些实施例中，第一故障类型、第二故障类型和第三故障类型，也可以是其他故障类型，此处仅做列举，不作具体限定。

可选地，根据故障类型执行故障提示操作时，不同的故障类型可对应以不同的提示方式进行故障提示且不同故障类型对应的提示内容会有所不同。可选地，可在故障类型为第一故障类型时，以第一方式执行故障提示操作；在故障类型为第二故障类型时，以第二方式执行故障提示操作；在故障类型为第二故障类型时，以第三方式执行故障提示操作。例如，在故障类型为第一故障类型时，可以显示提示的方式进行故障提示；在故障类型为第二故障类型时，可以语音加显示的方式进行故障提示；在故障类型为第三故障类型时，可以语音加振动的方式进行故障提示。可选地，在故障类型为第一故障类型时，可提示第一提示内容；在故障类型为第二故障类型时，可提示第二提示内容；在故障类型为第三故障类型时，可提示第三提示内容。

例如，在故障类型为油气分离率低时，可输出油气分离率低的故障提示，并输出故障引导信息以引导用户对油气分离率低的故障进行排查。如，可先提示检查输油管路之间的漏油现象，在接收到基于输油管路的漏油现象的反馈信息后，继续提示检查油气分离器是否存在损坏，在接收到油气分离器是否损坏的反馈信息后，结合两次提示接收到的反馈信息综合判定故障原因，并从数据库中搜索该故障原因对应的解决方案，引导用户进行故障处理。

例如，在故障类型为排气管喷油时，可输出排气管喷油的故障提示，并输出故障引导信息以引导用户对排气管喷油的故障进行排查。如，可先提示检查油气分离器的回油通道是否堵塞，若无堵塞，可提示检查油气分离器人为转动是否正常，在油气分离器人为转动正常的情况下，可提示检查发动机排气或缸内是否正常。如此，通过以上提示引导，可及时有效地引导用户进行故障排查与处理。

例如，在故障类型为供油不足时，可输出供油不足的故障提示，并输出故障引导信息以引导用户对供油不足的故障进行排查。如，可先提示检查油气分离器中的喷油嘴是否脏堵，并在油气分离器中的喷油嘴脏堵时，输出喷油嘴清洁的引导信息，以引导用户进行故障处理。

可以理解的是，以上所述的故障类型、故障提示方式以及故障提示内容仅做列举，不作具体限定。

本实施例通过在油气分离器处于故障状态时，执行故障提示操作，对油气分离器进行故障提示，使得能够将油气分离器的故障信息及时通知给用户，以便于用户及时进行相应的故障处理，以减少烧机油、排放超标或发动机零件损坏等情况的发生概率。

一具体的应用实例中，本发明油气分离器的故障检测方法涉及的油气分离器的故障检测装置或车辆的系统架构图，如图5所示。

本实施例中的油气分离器的故障检测装置或车辆可包括控制单元1和油气分离器2、报警单元3、油路4、第一传感器5、第二传感器6和油气进气通道。其中，油气分离器2、报警单元3、第一传感器5和第二传感器6可与控制单元1通信连接；第一传感器5可以是速度传感器，可用于检测油气分离器2的叶片转速；第二传感器6可以是压力传感器，可用于检测油气分离器的机油喷嘴入口处的机油压力；报警单元3可用于在油气分离器处于故障状态时，执行故障提示操作；油路4与发动机主油道连通，油气进气通道与发动机的曲轴箱连通，使得发动机主油道内的机油可经机油喷嘴入口进入油气分离器的驱动轮，以由油气分离器进行油气分离后，再将分离后的清洁气体排入发动机进气系统以及将分离后的机油回流至发动机曲轴箱内，以防止出现烧机油、排放超标或对发动机的零件造成损坏等情况。其中，可控制单元1根据第一传感器5和第二传感器6上报的机油压力和叶片转速，结合预设的机油压力与叶片转速的关联关系，对油气分离器2进行故障检测，以在检测到油气分离器处于故障状态时，控制报警单元3执行故障提示操作，对油气分离器进行故障提示。

一具体的应用实例中，如图6所示，油气分离器的故障检测方法可包括以下步骤：

1、预先绘制油气分离器的机油喷嘴入口的机油压力与油气分离器的叶片转速之间的关系曲线(记为标准曲线)。

2、控制单元ECU在接收到机油压力传感器检测到的油气分离器的机油喷嘴入口的机油压力以及叶片转速传感器检测到的叶片的实际转速后，可判断叶片的实际转速偏离当前机油压力在标准曲线上对应的目标转速的偏离程度。

3、在叶片的实际转速偏离目标转速的偏离程度小于或等于10％时，认为分离器性能正常，此时不进行报警。

4、在叶片的实际转速偏离目标转速的偏离程度大于10％时，认为分离器性能下降，此时，报警系统工作对油气分离器进行故障提示。

此外，本发明实施例还提供一种油气分离器的故障检测装置，所述油气分离器的故障检测装置包括存储器、处理器及存储在所述处理器上并可在处理器上运行的油气分离器的故障检测程序，所述处理器执行所述油气分离器的故障检测程序时实现如上所述油气分离器的故障检测方法的步骤。

此外，本发明实施例还提供一种车辆，所述车辆包括存储器、处理器及存储在所述处理器上并可在处理器上运行的油气分离器的故障检测程序，所述处理器执行所述油气分离器的故障检测程序时实现如上所述油气分离器的故障检测方法的步骤；或者，所述车辆包括如上所述的油气分离器的故障检测装置。

此外，本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有油气分离器的故障检测程序，所述油气分离器的故障检测程序被处理器执行时实现如上所述的油气分离器的故障检测方法的步骤。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在如上所述的一个存储介质(如ROM/RAM、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是手机，计算机，服务器，电视，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种油气分离器的故障检测方法，其特征在于，所述油气分离器的故障检测方法包括以下步骤：

获取油气分离器的机油喷嘴入口处的机油压力，以及所述油气分离器的叶片的实际转速；

根据所述机油压力以及预设的机油压力与叶片转速的关联关系确定所述叶片的目标转速；

根据所述实际转速和所述目标转速对所述油气分离器进行故障检测。

2.如权利要求1所述的油气分离器的故障检测方法，其特征在于，所述根据所述实际转速和所述目标转速对所述油气分离器进行故障检测的步骤包括：

获取所述实际转速和所述目标转速的转速比值；

当所述转速比值不在预设比值范围内时，确定所述油气分离器处于故障状态；

当所述转速比值在预设比值范围内时，确定所述油气分离器处于正常状态。

3.如权利要求1所述的油气分离器的故障检测方法，其特征在于，所述根据所述机油压力以及预设的机油压力与叶片转速的关联关系确定所述叶片的目标转速的步骤包括：

根据所述机油压力以及预设的机油压力与叶片转速的关联曲线模型确定所述叶片的目标转速。

4.如权利要求3所述的油气分离器的故障检测方法，其特征在于，所述根据所述机油压力以及预设的机油压力与叶片转速的关联曲线模型确定所述叶片的目标转速的步骤之前，包括：

在油气分离器处于正常状态时，获取所述油气分离器在至少一种机油压力下的叶片转速；

根据所述机油压力和所述叶片转速更新所述关联曲线模型。

5.如权利要求1所述的油气分离器的故障检测方法，其特征在于，所述根据所述实际转速和所述目标转速对所述油气分离器进行故障检测的步骤之后，所述方法还包括：

若检测到所述油气分离器处于故障状态，则执行故障提示操作，对所述油气分离器进行故障提示。

6.如权利要求5所述的油气分离器的故障检测方法，其特征在于，所述执行故障提示操作的步骤包括：

根据所述实际转速和所述目标转速确定所述油气分离器的故障类型；

根据所述故障类型执行故障提示操作。

7.如权利要求6所述的油气分离器的故障检测方法，其特征在于，所述根据所述实际转速和所述目标转速确定所述油气分离器的故障类型的步骤包括：

获取所述实际转速与所述目标转速之间的转速差值；

根据所述转速差值确定所述油气分离器的故障类型。

8.如权利要求7所述的油气分离器的故障检测方法，其特征在于，所述根据所述转速差值确定所述油气分离器的故障类型的步骤包括：

根据所述转速差值和预设映射关系确定所述油气分离器的故障类型，所述预设映射关系为转速差值与故障类型的对应关系。

9.一种油气分离器的故障检测装置，其特征在于，所述油气分离器的故障检测装置包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行油气分离器的故障检测程序，所述处理器执行所述油气分离器的故障检测程序时实现权利要求1-8中任一项所述的油气分离器的故障检测方法的步骤。

10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有油气分离器的故障检测程序，所述油气分离器的故障检测程序被处理器执行时实现如权利要求1-8中任一项所述的油气分离器的故障检测方法的步骤。

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