CN114346129A - 管片钢筋笼的加工方法及管片钢筋笼的加工设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种管片钢筋笼的加工方法及管片钢筋笼的加工设备，其中，管片钢筋笼的加工方法，包括以下步骤：步骤S10，加工得到多个钢筋网片；步骤S20，将多个钢筋网片吊装至支撑装置上；步骤S30，使用两个撑开机构将多个箍筋撑开；步骤S40，将装有多个钢筋网片的支撑装置移动至撑开的每个箍筋内；步骤S50，两个撑开机构松开多个箍筋，以使多个箍筋套在多个钢筋网片外并使每个箍筋夹紧多个钢筋网片；步骤S60，每个钢筋网片与每个箍筋之间形成多个焊接点，在每个焊接点处进行焊接，以形成管片钢筋笼。本申请的技术方案有效地解决了相关技术中的人工成本较高以及加工工艺效率较低的问题。

Description

管片钢筋笼的加工方法及管片钢筋笼的加工设备

技术领域

本发明涉及管片生产领域，具体而言，涉及一种管片钢筋笼的加工方法及管片钢筋笼的加工设备。

背景技术

盾构管片用于城市地铁隧道的盾构施工，加工盾构管片，首先加工盾构管片钢筋笼。盾构管片钢筋笼主要加工难点在于要完成大直径钢筋的定尺弯曲，以及每个钢筋网片的焊接工作，还要实现多层钢筋网片组合体的立体式焊接。盾构管片钢筋生产国内采用人工绑扎或焊接，效率低下。

这样，通过采用人工绑扎或焊接实现盾构管片钢筋笼，需要大量的人工操作，无法形成流水线生产，使得人工成本较高以及加工工艺效率较低。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种管片钢筋笼的加工方法及管片钢筋笼的加工设备，以解决相关技术中的人工成本较高以及加工工艺效率较低的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种管片钢筋笼的加工方法，包括以下步骤：步骤S10，加工得到多个钢筋网片；步骤S20，将多个钢筋网片吊装至支撑装置上；步骤S30，使用两个撑开机构将多个箍筋撑开；步骤S40，将装有多个钢筋网片的支撑装置移动至撑开的每个箍筋内；步骤S50，两个撑开机构松开多个箍筋，以使多个箍筋套在多个钢筋网片外并使每个箍筋夹紧多个钢筋网片；步骤S60，每个钢筋网片与每个箍筋之间形成多个焊接点，在每个焊接点处进行焊接，以形成管片钢筋笼。

进一步地，步骤S30包括：步骤S31，使两个撑开机构之间形成第一间距；步骤S32，每个撑开机构将每个箍筋的一端限位，并将箍筋的位置固定，以撑开每个箍筋。

进一步地，步骤S40包括：步骤S41，通过过渡辊道结构将装有多个钢筋网片的支撑装置移动至撑开的每个箍筋内。

进一步地，步骤S50包括：步骤S51，使两个撑开机构由第一间距移动至第二间距，其中，第一间距大于第二间距；步骤S52，每个撑开机构松开箍筋，且两个撑开机构同时对每个箍筋的位置进行限位，以使每个箍筋夹紧在多个钢筋网片外。

根据本发明的另一方面，提供了一种管片钢筋笼的加工设备，管片钢筋笼的加工设备采用上述的管片钢筋笼的加工方法对管片钢筋笼进行加工，管片钢筋笼的加工设备包括：钢筋网片加工设备；支撑装置，可移动地设置在钢筋网片加工设备的下游，并具有第一工作位置和第二工作位置；两个撑开机构，可移动地设置并具有间隔，两个撑开机构均位于钢筋网片加工设备的下游，其中，支撑装置处于第一工作位置时，支撑装置位于两个撑开机构外，支撑装置处于第二工作位置时，支撑装置位于两个撑开机构之间；焊接机器人，可移动地设置在撑开机构的外侧。

进一步地，支撑装置包括底板、设置在底板上的多个立柱以及设置在每个立柱上的多个支撑件，多个立柱间隔设置在底板上，相邻的两个支撑件之间在竖直方向形成钢筋网片放置空间。

进一步地，每个支撑件可伸缩地设置，相邻的两个立柱上的支撑件的伸缩方向相反，立柱上设置有避让多个支撑件的避让凹腔，每个支撑件缩回时，使多个支撑件均位于对应的每个立柱的避让凹腔内；支撑装置还包括设置在底板的端部的限位板，限位板与底板垂直设置。

进一步地，每个撑开机构包括底架、设置在底架上的立架、间隔设置在立架上的夹紧组件以及限位结构，夹紧组件位于限位结构的上方。

进一步地，夹紧组件包括伸缩缸以及被伸缩缸驱动的夹持件，夹持件包括相对设置的两个夹头，两个夹头可枢转地设置在伸缩缸上，伸缩缸的活塞杆伸出时驱动两个夹头处于松开位置，伸缩缸的活塞杆缩回时驱动两个夹头处于夹持位置。

进一步地，管片钢筋笼的加工设备还包括设置在两个撑开机构之间的支撑辊道结构以及设置在支撑辊道结构上游的过渡辊道结构，过渡辊道结构位于两个撑开机构外，支撑装置处于第二工作位置时，支撑装置还位于支撑辊道结构的上方；支撑装置、两个撑开机构、支撑辊道结构以及过渡辊道结构均呈弧形状。

应用本发明的技术方案，管片钢筋笼的加工方法包括以下步骤：步骤S10，加工得到多个钢筋网片；步骤S20，将多个钢筋网片吊装至支撑装置上；步骤S30，使用两个撑开机构将多个箍筋撑开；步骤S40，将装有多个钢筋网片的支撑装置移动至撑开的每个箍筋内；步骤S50，两个撑开机构松开多个箍筋，以使多个箍筋套在多个钢筋网片外并使每个箍筋夹紧多个钢筋网片；步骤S60，每个钢筋网片与每个箍筋之间形成多个焊接点，在每个焊接点处进行焊接，以形成管片钢筋笼。按照上述管片钢筋笼的加工方法能够形成生产线式的管片钢筋笼的加工流程，该生产线式的管片钢筋笼的加工流程可将单个管片钢筋加工得到多个钢筋网片，并通过焊接将多个钢筋网片组合成一体的管片钢筋笼。本申请的管片钢筋笼的加工方法使得管片钢筋笼产量大、精度高、操作故障率低、节约材料、消耗低等特点，能够极大地减少人工操作，降低了人工成本，有利于提高加工工艺的工作效率。因此，本申请的技术方案有效地解决了相关技术中的人工成本较高以及加工工艺效率较低的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的管片钢筋笼的加工方法的实施例的流程示意图；

图2示出了根据本发明的管片钢筋笼的加工设备的实施例的钢筋网片加工设备的俯视示意图；

图3示出了图2的管片钢筋笼的加工设备的支撑装置、两个撑开机构、焊接机器人、支撑辊道结构以及过渡辊道结构的俯视示意图；

图4示出了图2的管片钢筋笼的加工设备的支撑装置、两个撑开机构以及过渡辊道结构的主视示意图；

图5示出了图4的管片钢筋笼的加工设备的支撑装置、两个撑开机构以及过渡辊道结构的俯视示意图；

图6示出了图5的管片钢筋笼的加工设备的支撑装置、两个撑开机构的侧视示意图；

图7示出了图2的管片钢筋笼的加工设备的两个撑开机构和过渡辊道结构的主视的示意图；

图8示出了图7的管片钢筋笼的两个撑开机构的侧视示意图；

图9示出了图7的管片钢筋笼的加工设备的两个撑开机构和过渡辊道结构的主视示意图的俯视示意图；

图10示出了图7的管片钢筋笼的加工设备的夹紧组件的俯视示意图；

图11示出了图7的管片钢筋笼的加工设备的限位结构的俯视示意图；

图12示出了图2的管片钢筋笼的加工设备的支撑装置的主视示意图；

图13示出了图12的管片钢筋笼的加工设备的支撑装置的俯视示意图；

图14示出了图12的管片钢筋笼的加工设备的立柱和支撑件的剖视示意图；以及

图15示出了图12的管片钢筋笼的加工设备的支撑装置的侧视示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1、钢筋网片；2、钢筋笼；3、箍筋；10、钢筋网片加工设备；20、支撑装置；21、底板；22、立柱；221、凹腔；23、支撑件；24、限位板；25、支撑伸缩缸；30、撑开机构；31、底架；32、立架；33、夹紧组件；331、伸缩缸；332、夹持件；333、夹头；34、限位结构；40、焊接机器人；50、支撑辊道结构；60、过渡辊道结构；70、转运车。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

如图1至图6所示，本实施例的管片钢筋笼的加工方法包括以下步骤：步骤S10，加工得到多个钢筋网片1；步骤S20，将多个钢筋网片1吊装至支撑装置20上；步骤S30，使用两个撑开机构30将多个箍筋3撑开；步骤S40，将装有多个钢筋网片1的支撑装置20移动至撑开的每个箍筋3内；步骤S50，两个撑开机构30松开多个箍筋3，以使多个箍筋3套在多个钢筋网片1外并使每个箍筋3夹紧多个钢筋网片1；步骤S60，每个钢筋网片1与每个箍筋3之间形成多个焊接点，在每个焊接点处进行焊接，以形成管片钢筋笼2。

应用本实施例的技术方案，使上述管片钢筋笼的加工方法能够形成生产线式的管片钢筋笼的加工流程，该生产线式的管片钢筋笼的加工流程可将单个管片钢筋加工得到多个钢筋网片1，并通过焊接将多个钢筋网片1组合成一体的管片钢筋笼2。本申请的管片钢筋笼的加工方法使得管片钢筋笼2产量大、精度高、操作故障率低、节约材料、消耗低等特点，能够极大地减少人工操作，降低了人工成本，有利于提高加工工艺的工作效率。因此，本实施例的技术方案有效地解决了相关技术中的人工成本较高以及加工工艺效率较低的问题。

如图1至图6所示，在本实施例中，步骤S10包括：步骤S11，将钢筋切断成第一主筋、第二主筋以及多个横筋，其中，第一主筋的长度大于第二主筋的长度；步骤S12，同时弯曲第一主筋和第二主筋，并同时输送第一主筋和第二主筋移动预定距离；步骤S13，第一主筋和第二主筋每移动预定距离后，逐一将一个横筋的两端分别焊接在第一主筋和第二主筋上，直至将多个横筋焊接在第一主筋和第二主筋上；步骤S14，分别弯曲第一主筋的两端，并将第一主筋的两端分别焊接在第二主筋的两端上，以形成钢筋网片1。

如图1至图8所示，步骤S30包括：步骤S31，使两个撑开机构30之间形成第一间距；步骤S32，每个撑开机构30将每个箍筋3的一端限位，并将箍筋3的位置固定，以撑开每个箍筋3。这样，通过步骤S30，能够将每个箍筋3撑开。具体地，两个撑开机构30中的一个位于另一个的一侧，上述的第一间距是指两个撑开机构30之间的相对的两个侧面之间的距离，两个撑开机构30保持在第一间距时，两个撑开机构30将每个箍筋3撑开，且每个箍筋3没有夹紧在多个钢筋网片1外。

如图1至图8所示，步骤S40包括：步骤S41，通过过渡辊道结构60将装有多个钢筋网片1的支撑装置20移动至撑开的每个箍筋3内。这样，使得支撑装置20移动至撑开的每个箍筋3内。

如图1至图8所示，步骤S50包括：步骤S51，使两个撑开机构30由第一间距移动至第二间距，其中，第一间距大于第二间距；步骤S52，每个撑开机构30松开箍筋3，且两个撑开机构30同时对每个箍筋3的位置进行限位，以使每个箍筋3夹紧在多个钢筋网片1外。这样，通过步骤S51和步骤S52，能够将每个箍筋3夹紧在多个钢筋网片1外，这样，为将每个箍筋3焊接在多个钢筋网片1外做好准备。具体地，两个撑开机构30中的一个位于另一个的一侧，上述的第二间距是指两个撑开机构30之间的相对的两个侧面之间的距离，两个撑开机构30保持在第二间距时，两个撑开机构30限制每个箍筋3的位置。这样，在每个焊接点处进行焊接时，避免每个箍筋3相对于多个钢筋网片1滑动，以使每个箍筋3能够稳定地夹紧在多个钢筋网片1外。

本申请还提供了一种管片钢筋笼的加工设备，如图2至图15所示，本实施例的管片钢筋笼的加工设备采用上述的管片钢筋笼的加工方法对管片钢筋笼2进行加工。管片钢筋笼的加工设备包括：钢筋网片加工设备10、支撑装置20、两个撑开机构30和焊接机器人40。支撑装置20可移动地设置在钢筋网片加工设备10的下游，并具有第一工作位置和第二工作位置。两个撑开机构30可移动地设置并具有间隔，两个撑开机构30均位于钢筋网片加工设备10的下游。其中，支撑装置20处于第一工作位置时，支撑装置20位于两个撑开机构30外。支撑装置20处于第二工作位置时，支撑装置20位于两个撑开机构30之间。焊接机器人40可移动地设置在撑开机构30的外侧。由于管片钢筋笼的加工设备采用上述的管片钢筋笼的加工方法对管片钢筋笼2进行加工，使得管片钢筋笼的加工设备也能够解决相关技术中的人工成本较高以及加工工艺效率较低的问题。在本实施例中，通过钢筋网片加工设备10能够得到多个钢筋网片1，支撑装置20能够支撑多个钢筋网片1，两个撑开机构30能够将多个箍筋3同时撑开，并将多个箍筋3夹紧在多个钢筋网片1外，此时，每个钢筋网片1与每个箍筋3之间形成多个焊接点，通过焊接机器人40在每个焊接点处进行焊接，以形成管片钢筋笼2。可以物流小车将多个钢筋网片1运送至支撑装置20处于第一工作位置处。

具体地，两个撑开机构30均通过一个第一轨道结构实现可移动地设置。第一轨道结构包括设置在地面上的第一凸块以及与第一凸块配合的第一滑槽，第一滑槽设置上撑开机构30的底部。

焊接机器人40可以为分别位于两个撑开机构30的两侧的两个，焊接机器人40通过第二轨道可移动地设置，并能够在焊接处的寻迹焊接，实现多组的交替式焊接。具体地，第二轨道包括设置在地面上的第二凸块以及与第二凸块配合的第二滑槽，第二滑槽设置上焊接机器人40的底部。焊接机器人工作时进行寻迹反馈所有焊接点位，寻迹完成后焊接机器人控制SD相机进行拍照反馈，视觉系统将数据反馈给机器人后，机器人控制焊枪进行焊接。

如图4至图6以及图12至图15所示，支撑装置20包括底板21、设置在底板21上的多个立柱22以及设置在每个立柱22上的多个支撑件23。多个立柱22间隔设置在底板21上，相邻的两个支撑件23之间在竖直方向形成钢筋网片放置空间。这样，可以将多个钢筋网片1由下至上地逐一地放置在钢筋网片放置空间内，多个支撑件23一一对应地支撑多个钢筋网片1，支撑装置20能够同时支撑多个钢筋网片1，以在支撑装置20上摆放出管片钢筋笼2的雏形。

如图2和图3所示，在本实施例中，钢筋网片加工设备10包括钢筋剪切生产线、平面网成型机、数控钢筋弯箍机以及自动上料装置。钢筋网片1包括第一主筋、第二主筋以及多个横筋。钢筋剪切生产线用于钢筋的定尺剪切，用于第一主筋和第二主筋的下料，可同时进行多根钢筋的定尺剪切，剪切完成后的钢筋可根据程序控制翻入指定的料仓内。每套设备配置3级料仓用于下料后的钢筋存储，根据需要通过吊车将钢筋掉送至平面网成型机上。

平面网成型机用于钢筋送入后，对钢筋进行弯弧、弯曲的加工，以形成第一主筋和第二主筋；此外，横筋可根据第一主筋和第二主筋的步进送料节奏，逐根落下，并通过电阻焊接的形式与第一主筋和第二主筋焊接在一起；钢筋网片1成型之后，通过抓料装置，将钢筋网片1抓取至存储料仓。

数控钢筋弯箍机用于针对盘条钢筋的加工，主要完成多个钢筋网片1外层的箍筋3、以及横筋的成型加工，同时还可以兼顾其他线材的箍筋加工。

自动上料装置用于棒材钢筋定尺剪切后，通过吊车将钢筋吊运至此机构，可与平面网成型机设备匹配联动，用于实现横筋下料后钢筋的自动上料。

如图4至图6以及图12至图15所示，每个支撑件23可伸缩地设置，相邻的两个立柱22上的支撑件23的伸缩方向相反。由于每个钢筋网片1呈弧形状，在多个钢筋网片1放置在每个支撑件23上的过程中易发生偏斜，由于相邻两个立柱22上的支撑件23的伸缩方向相反，使得多个支撑件23能够支撑在一个钢筋网片1的不同位置上，以平衡钢筋网片1，防止钢筋网片1发生偏斜。位于同一平面上的多个支撑件23同时伸出时，可以将一个钢筋网片1放置在支撑件23的上方。进而由下至上地逐一地使位于同一平面上的多个支撑件23同时伸出，对应地由下至上地逐一地将多个钢筋网片1放置在对应的支撑件23的上方。支撑装置20还包括设置在底板21的端部的限位板24，限位板24与底板21垂直设置。限位板24能够挡在多个钢筋网片1的一端外，限制了每个钢筋网片1的移动方向，以使多个钢筋网片1能够整齐地放置在支撑装置20上。如图14所示，每个支撑件23均通过一个支撑伸缩缸25可伸缩地设置，这样，每个支撑件23均能够实现伸出或者缩回。

如图4至图6以及图12至图15所示，立柱22上设置有避让多个支撑件23的避让凹腔221，每个支撑件23缩回时，使多个支撑件23均位于对应的每个立柱22的避让凹腔221内。在两个撑开机构30之间形成管片钢筋笼2后，将管片钢筋笼2移出支撑装置20之前，每个支撑件23均能够位于对应的每个立柱22的避让凹腔221内，每个立柱22的外周面上无凸出结构，这样，管片钢筋笼2通过吊装移出支撑装置20的过程中，每个支撑件23不会与管片钢筋笼2发生干涉，以使管片钢筋笼2能够顺利地脱离。管片钢筋笼2可以通过吊车吊离支撑装置20以及两个撑开机构30之间。

如图2至图11所示，每个撑开机构30包括底架31、设置在底架31上的立架32、间隔设置在立架32上的夹紧组件33以及限位结构34。夹紧组件33位于限位结构34的上方。这样，限位结构34能够限制箍筋3的一端，便于夹紧组件33夹紧箍筋3，以使每个箍筋3固定在两个撑开机构30上，进而有利于两个撑开机构30撑开每个箍筋3。限位结构34包括限位片以及设置在限位片上的限位槽，这样，箍筋3张紧后，箍筋3的一端被限制在限位槽内。

如图2至图11所示，夹紧组件33包括伸缩缸331以及被伸缩缸331驱动的夹持件332。夹持件332包括相对设置的两个夹头333，两个夹头333可枢转地设置在伸缩缸331上，伸缩缸331的活塞杆伸出时驱动两个夹头333处于松开位置。这样，伸缩缸331的活塞杆伸出时驱动两个夹头333处于松开位置，能够松开箍筋3。此时，两个撑开机构30由第一间距移动至第二间距时，箍筋3能够在两个夹头333和限位结构34内滑动，并套在多个钢筋网片1外，箍筋3产生张紧力，两个夹头333和限位结构34能够共同挡住箍筋3，以对箍筋3的位置进行限位，防止箍筋3撑开，以使每个箍筋3能够夹紧在多个钢筋网片1外。夹紧组件33伸缩缸331的活塞杆缩回时驱动两个夹头333处于夹持位置。这样，伸缩缸331的活塞杆缩回时驱动两个夹头333处于夹持位置，以夹紧箍筋3。

如图2至图15所示，管片钢筋笼的加工设备还包括设置在两个撑开机构30之间的支撑辊道结构50以及设置在支撑辊道结构50上游的过渡辊道结构60，过渡辊道结构60位于两个撑开机构30外。过渡辊道结构60的设置便于移动支撑装置20，同时支撑辊道结构50能够接过从过渡辊道结构60上移动过来的支撑装置20，以便于支撑装置20移动至第二工作位置。支撑装置20处于第二工作位置时，支撑装置20还位于支撑辊道结构50的上方。支撑装置20、两个撑开机构30、支撑辊道结构50以及过渡辊道结构60均呈弧形状。这样，支撑装置20、两个撑开机构30、支撑辊道结构50以及过渡辊道结构60均与管片钢筋笼2的形状相适配，便于成型及加工。支撑辊道结构50和过渡辊道结构60均包括多个间隔设置的多个辊子。

具体地，如图2和图9所示，过渡辊道结构60上设置有转运车70，转运车70便于将过渡辊道结构60上的移动支撑装置20移动至支撑辊道结构50上。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种管片钢筋笼的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S10，加工得到多个钢筋网片(1)；

步骤S20，将多个所述钢筋网片(1)吊装至支撑装置(20)上；

步骤S30，使用两个撑开机构(30)将多个箍筋(3)撑开；

步骤S40，将装有所述多个所述钢筋网片(1)的所述支撑装置(20)移动至撑开的每个所述箍筋(3)内；

步骤S50，两个所述撑开机构(30)松开多个所述箍筋(3)，以使多个所述箍筋(3)套在多个所述钢筋网片(1)外并使每个所述箍筋(3)夹紧多个所述钢筋网片(1)；

步骤S60，每个所述钢筋网片(1)与每个所述箍筋(3)之间形成多个焊接点，在每个所述焊接点处进行焊接，以形成管片钢筋笼(2)。

2.根据权利要求1所述的管片钢筋笼的加工方法，其特征在于，所述步骤S30包括：

步骤S31，使两个所述撑开机构(30)之间形成第一间距；

步骤S32，每个所述撑开机构(30)将每个所述箍筋(3)的一端限位，并将所述箍筋(3)的位置固定，以撑开每个所述箍筋(3)。

3.根据权利要求1所述的管片钢筋笼的加工方法，其特征在于，所述步骤S40包括：

步骤S41，通过过渡辊道结构(60)将装有多个所述钢筋网片(1)的所述支撑装置(20)移动至撑开的每个所述箍筋(3)内。

4.根据权利要求1所述的管片钢筋笼的加工方法，其特征在于，所述步骤S50包括：

步骤S51，使两个所述撑开机构(30)由第一间距移动至第二间距，其中，所述第一间距大于所述第二间距；

步骤S52，每个所述撑开机构(30)松开所述箍筋(3)，且两个所述撑开机构(30)同时对每个所述箍筋(3)的位置进行限位，以使每个所述箍筋(3)夹紧在多个所述钢筋网片(1)外。

5.一种管片钢筋笼的加工设备，其特征在于，所述管片钢筋笼的加工设备采用权利要求1至4中任一项所述的管片钢筋笼的加工方法对管片钢筋笼(2)进行加工，所述管片钢筋笼的加工设备包括：

钢筋网片加工设备(10)；

支撑装置(20)，可移动地设置在所述钢筋网片加工设备(10)的下游，并具有第一工作位置和第二工作位置；

两个撑开机构(30)，可移动地设置并具有间隔，两个所述撑开机构(30)均位于所述钢筋网片加工设备(10)的下游，其中，所述支撑装置(20)处于所述第一工作位置时，所述支撑装置(20)位于两个所述撑开机构(30)外，所述支撑装置(20)处于所述第二工作位置时，所述支撑装置(20)位于两个所述撑开机构(30)之间；

焊接机器人(40)，可移动地设置在所述撑开机构(30)的外侧。

6.根据权利要求5所述的管片钢筋笼的加工设备，其特征在于，所述支撑装置(20)包括底板(21)、设置在所述底板(21)上的多个立柱(22)以及设置在每个所述立柱(22)上的多个支撑件(23)，多个所述立柱(22)间隔设置在所述底板(21)上，相邻的两个所述支撑件(23)之间在竖直方向形成钢筋网片放置空间。

7.根据权利要求6所述的管片钢筋笼的加工设备，其特征在于，

每个所述支撑件(23)可伸缩地设置，相邻的两个所述立柱(22)上的所述支撑件(23)的伸缩方向相反，所述立柱(22)上设置有避让多个所述支撑件(23)的避让凹腔(221)，每个所述支撑件(23)缩回时，使多个所述支撑件(23)均位于对应的每个所述立柱(22)的所述避让凹腔(221)内；

所述支撑装置(20)还包括设置在所述底板(21)的端部的限位板(24)，所述限位板(24)与所述底板(21)垂直设置。

8.根据权利要求5所述的管片钢筋笼的加工设备，其特征在于，每个所述撑开机构(30)包括底架(31)、设置在所述底架(31)上的立架(32)、间隔设置在所述立架(32)上的夹紧组件(33)以及限位结构(34)，所述夹紧组件(33)位于所述限位结构(34)的上方。

9.根据权利要求8所述的管片钢筋笼的加工设备，其特征在于，所述夹紧组件(33)包括伸缩缸(331)以及被所述伸缩缸(331)驱动的夹持件(332)，所述夹持件(332)包括相对设置的两个夹头(333)，两个所述夹头(333)可枢转地设置在所述伸缩缸(331)上，所述伸缩缸(331)的活塞杆伸出时驱动两个所述夹头(333)处于松开位置，所述伸缩缸(331)的活塞杆缩回时驱动两个所述夹头(333)处于夹持位置。

10.根据权利要求5所述的管片钢筋笼的加工设备，其特征在于，

所述管片钢筋笼的加工设备还包括设置在两个所述撑开机构(30)之间的支撑辊道结构(50)以及设置在所述支撑辊道结构(50)上游的过渡辊道结构(60)，所述过渡辊道结构(60)位于两个所述撑开机构(30)外，所述支撑装置(20)处于所述第二工作位置时，所述支撑装置(20)还位于所述支撑辊道结构(50)的上方；

所述支撑装置(20)、两个所述撑开机构(30)、所述支撑辊道结构(50)以及所述过渡辊道结构(60)均呈弧形状。

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