CN114315169B - 防眩光玻璃盖板及其制备方法、电子产品 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电子产品技术领域，特别涉及防眩光玻璃盖板及其制备方法、电子产品。所述防眩光玻璃盖板的制备方法，包括以下步骤：将玻璃基材浸于防眩光药水中，于所述玻璃基材表面生成结晶颗粒物；于所述结晶颗粒物上喷涂氟化物，形成氟化物层；对所述氟化物层进行喷砂处理，使所述结晶颗粒物圆润化；对喷砂处理后的所述玻璃基材进行化学抛光处理，制备防眩光玻璃盖板。所制备的防眩光玻璃盖板上的凹凸不平的颗粒均匀圆润，手感丝滑，且外观闪点效果低沉，整面无空黑缝隙，强度较高。

Description

防眩光玻璃盖板及其制备方法、电子产品

技术领域

本发明涉及电子产品技术领域，特别涉及防眩光玻璃盖板及其制备方法、电子产品。

背景技术

目前手机等电子产品的“颜值”被越来越多的消费者所看重，在不少用户中，产品的外观设计成为了选购一款手机的重要因素。所以各厂商在手机等电子产品的盖板装饰方面，投入了更多的精力进行研究。防眩光玻璃盖板以其特有的防眩光功能被用于手机等电子产品中。

玻璃盖板的防眩光功能大多是通过化学蚀刻在玻璃表面形成凹凸不平的颗粒物实现的，防眩光玻璃盖板可以很好地解决环境光的眩光干扰，但也存在弊端：光线经过凹凸不平的表面穿透后，会发生扭曲，进而导致三原色像素点发出的RGB三色光线交叉，导致使用者感官上的闪烁点，业内称此现象为闪点。目前的防眩光玻璃盖板工艺所生产的产品还存在闪点效果太强的问题，而且形成的凹凸不平的颗粒物的颗粒度尖锐、表面形貌不均匀、手感不圆润，难以满足高端领域需求。此外，通过化学蚀刻形成上述凹凸不平的表面还有可能会形成凹陷裂缝，使玻璃盖板强度下降。

发明内容

基于此，本发明提供一种防眩光玻璃盖板及其制备方法、电子产品，所制备的防眩光玻璃盖板上的凹凸不平的颗粒均匀圆润，手感丝滑，且外观闪点效果低沉，整面无空黑缝隙，强度较高。

技术方案为：

一种防眩光玻璃盖板的制备方法，包括以下步骤：

将玻璃基材浸于防眩光药水中，于所述玻璃基材表面生成结晶颗粒物；

于所述结晶颗粒物上喷涂氟化物，形成氟化物层；

对所述氟化物层进行喷砂处理，使所述结晶颗粒物圆润化；

对喷砂处理后的所述玻璃基材进行化学抛光处理，制备防眩光玻璃盖板。

在其中一个实施例中，所述氟化物层的厚度为10nm-50nm。

在其中一个实施例中，所述氟化物为1-乙氧基-1,1,2,2,3,3,4,4,4-九氟-丁烷。

在其中一个实施例中，所述喷砂处理的喷头与所述氟化物层的距离为40mm-80mm；所述喷砂处理的压力为0.2MPa-0.8MPa，所述喷砂的时间为15min-30min。

在其中一个实施例中，所述喷砂处理的喷砂液为砂和水的混合液，所述喷砂处理的喷砂液为砂和水的混合液；

所述砂的目数为600目-2000目；

所述砂为氧化铝颗粒、碳化硅和氧化锆中的至少一种；

所述砂和水的体积比为(3-10):100。

在其中一个实施例中，所述防眩光药水的组分包括：氟硅酸类化合物、氟化铵类化合物、酸、表面活性剂和水；

所述氟硅酸类化合物在所述防眩光药水中的质量分数为5-15％；

所述氟化铵类化合物在所述防眩光药水中的质量分数为10-18％；

所述酸在所述防眩光药水中的体积分数为2-15％；

所述表面活性剂在所述防眩光药水中的质量分数为不大于5％。

在其中一个实施例中，所述玻璃基材浸于所述防眩光药水的时间为60s-200s；

所述于所述玻璃基材表面生成结晶颗粒物的方法为：使所述玻璃基材于所述防眩光药水内移动，移动的次数为80次-200次，单次移动的距离为20cm-80cm。

在其中一个实施例中，将所述玻璃基材浸于所述防眩光药水中之前，还包括对所述玻璃基材进行丝印保护油处理、开料和酸液清洗的步骤；

于所述玻璃基材表面生成结晶颗粒物之后，还包括退保护油和清洗的步骤。

本发明还提供一种防眩光玻璃盖板，其由上述方法制备而成。

本发明还提供一种电子产品，包括本体以及嵌合在所述本体上的如上所述的防眩光玻璃盖板

与传统方案相比，本发明具有以下有益效果：

本发明先将玻璃基板浸于防眩光药水中，防眩光药水的组分与玻璃基板发生化学反应，不断在玻璃基板表面长晶，于玻璃基板表面形成凹凸不平的结晶颗粒物，然后在结晶颗粒物上喷涂氟化物，喷涂氟化物主要目的是降低表面张力以及覆盖结晶颗粒物的晶型，起到保护结晶颗粒物晶型的作用，然后面对氟化物层进行喷砂处理，通过喷砂处理，将原本呈现尖锐星状的结晶颗粒物打磨成圆润星状，更重要的是，将其中凸起较大的结晶颗粒物打小，且变的更为圆润，使整面玻璃基板的结晶颗粒物表面形貌更加均匀，呈圆润的星状晶型。并且，通过喷砂处理，还能填充结晶颗粒物之间的缝隙，无空黑缝隙，并且，通过喷砂处理，还具有提高玻璃强度的作用。然后进行化学抛光，抛光的同时，进一步提升玻璃的强度。本发明所制备防眩光玻璃盖板上的凹凸不平的颗粒均匀圆润，手感丝滑，且外观闪点效果低沉，整面无空黑缝隙，强度较高。

附图说明

图1为实施例1防眩光药水处理后的玻璃基板的显微形貌图；

图2为实施例1制备的防眩光玻璃盖板的显微形貌图；

图3为实施例2制备的防眩光玻璃盖板的显微形貌图；

图4为实施例3制备的防眩光玻璃盖板的显微形貌图；

图5为实施例4制备的防眩光玻璃盖板的显微形貌图；

图6为实施例5制备的防眩光玻璃盖板的显微形貌图；

图7为实施例6制备的防眩光玻璃盖板的显微形貌图；

图8为对比例1制备的防眩光玻璃盖板的显微形貌图。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明公开内容理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

术语

除非另外说明或存在矛盾之处，本文中使用的术语或短语具有以下含义：

本发明中，所使用的术语“和/或”、“或/和”、“及/或”的可选范围包括两个或两个以上相关所列项目中任一个项目，也包括相关所列项目的任意的和所有的组合，所述任意的和所有的组合包括任意的两个相关所列项目、任意的更多个相关所列项目、或者全部相关所列项目的组合。

本发明中，“一种或几种”指所列项目的任一种、任两种或任两种以上。其中，“几种”指任两种或任两种以上。

本发明中，所使用的“其组合”、“其任意组合”、“其任意组合方式”等中包括所列项目中任两个或任两个以上项目的所有合适的组合方式。

本发明中，“可选地”、“可选的”、“可选”，指可有可无，也即指选自“有”或“无”两种并列方案中的任一种。如果一个技术方案中出现多处“可选”，如无特别说明，且无矛盾之处或相互制约关系，则每项“可选”各自独立。

本发明中，“优选”仅为描述效果更好的实施方式或实施例，应当理解，并不构成对本发明保护范围的限制。

本发明中，以开放式描述的技术特征中，包括所列举特征组成的封闭式技术方案，也包括包含所列举特征的开放式技术方案。

本发明中，涉及到数值区间，如无特别说明，则包括数值区间的两个端点。

本发明中，涉及到百分比含量，如无特别说明，对于固液混合和固相-固相混合均指质量百分比，对于液相-液相混合指体积百分比。

本发明中，涉及到百分比浓度，如无特别说明，均指终浓度。所述终浓度，指添加成分在添加该成分后的体系中的占比。

本发明中，涉及到温度参数，如无特别限定，既允许为恒温处理，也允许在一定温度区间内进行处理。所述的恒温处理允许温度在仪器控制的精度范围内进行波动。

玻璃盖板的防眩光功能大多是通过化学蚀刻在玻璃表面形成凹凸不平的颗粒物实现的，防眩光玻璃盖板可以很好地解决环境光的眩光干扰，但也存在弊端：光线经过凹凸不平的表面穿透后，会发生扭曲，进而导致三原色像素点发出的RGB三色光线交叉，导致使用者感官上的闪烁点，业内称此现象为闪点。目前的防眩光玻璃盖板工艺所生产的产品还存在闪点效果太强的问题，而且形成的凹凸不平的颗粒物的颗粒度尖锐、表面形貌不均匀、手感不圆润，难以满足高端领域需求。此外，通过化学蚀刻形成上述凹凸不平的表面还有可能会形成凹陷裂缝，使玻璃盖板强度下降。

针对上述问题，本发明提供了一种防眩光玻璃盖板的制备方法，其包括以下步骤：

将玻璃基材浸于防眩光药水中，于所述玻璃基材表面生成结晶颗粒物；

于所述结晶颗粒物上喷涂氟化物，形成氟化物层；

对所述氟化物层进行喷砂处理，使所述结晶颗粒物圆润化；

对喷砂处理后的所述玻璃基材进行化学抛光处理，制备防眩光玻璃盖板。

上述方法先将玻璃基板浸于防眩光药水中，防眩光药水的组分与玻璃基板发生化学反应，不断在玻璃基板表面长晶，于玻璃基板表面形成凹凸不平的结晶颗粒物，然后在结晶颗粒物上喷涂氟化物，喷涂氟化物主要目的是降低表面张力以及覆盖结晶颗粒物的晶型，起到保护结晶颗粒物晶型的作用，然后面对氟化物层进行喷砂处理，通过喷砂处理，将原本呈现尖锐星状的结晶颗粒物打磨成圆润星状，更重要的是，将其中凸起较大的结晶颗粒物打小，且变的更为圆润，使整面玻璃基板的结晶颗粒物表面形貌更加均匀，呈圆润的星状晶型。并且，通过喷砂处理，还能填充结晶颗粒物之间的缝隙，无空黑缝隙，并且，通过喷砂处理，还具有提高玻璃强度的作用。然后进行化学抛光，抛光的同时，进一步提升玻璃的强度。本发明所制备防眩光玻璃盖板上的凹凸不平的颗粒均匀圆润，手感丝滑，且外观闪点效果低沉，整面无空黑缝隙，强度较高。

可选地，将所述玻璃基材浸于所述防眩光药水中之前，还包括对所述玻璃基材进行丝印保护油处理、开料和酸液清洗的步骤。

可以理解地，丝印保护油处理的目的是保护玻璃基板不被划伤和蚀刻。在开料前，于整面玻璃基板的一个单面丝印保护油，丝印保护油的单面后续不进行防眩光处理。

在一些实施例中，所述保护油可以为耐酸保护油。

可选地，开料时，根据产品尺寸进行一定程度的缩放，在一些实施例中，开料时单边放大0.3mm。

可选地，开料的设备可以是精密激光切割机。

可选地，将开料后的玻璃基板浸于一定浓度的酸液中清洗，目的是清洁玻璃基板表面。在一些实施例中，所述酸液为酸的水溶液，体积分数为1.0％-2.0％，酸洗时间为1min-5min。所述酸可以为柠檬酸。

酸液清洗后，将玻璃基材浸于防眩光药水中。可选地，防眩光药水可以是非含氟类药水也可以是含氟类药水。

在一个实施例中，所述防眩光药水的组分包括：氟硅酸类化合物、氟化铵类化合物、酸、表面活性剂和水。

其中，氟硅酸类化合物包括但不限于氟硅酸钠、氟硅酸钾和氟硅酸铵。调节氟硅酸类化合物的用量，可以调节结晶颗粒物的尺寸。在一个实施例中，所述氟硅酸类化合物在所述防眩光药水中的质量分数为5-15％。

氟化铵类化合物包括但不限于氟化氢铵和氟化铵。所述酸包括但不限于硝酸。调整氟化铵类化合物和酸液的用量，可以调节结晶颗粒物的晶型形状，例如调节为六棱锥形状。在一个实施例中，所述氟化铵类化合物在所述防眩光药水中的质量分数为10-18％。所述酸在所述防眩光药水中的体积分数为2-15％。可选地，氟化铵类化合物为氟化氢铵和氟化铵的组合，氟化氢铵和氟化铵的质量比为(1-3)：1。

加入表面活性剂可以使玻璃基板表面的反应更均匀。在一个实施例中，所述表面活性剂在所述防眩光药水中的质量分数不大于5％。

可选地，所述玻璃基材浸于所述防眩光药水的时间为60s-200s。在该时间内，使所述玻璃基材于所述防眩光药水内移动，移动的次数为80次-200次，单次移动的距离为20cm-80cm。随着玻璃基材在防眩光药水内移动，防眩光药水不断冲刷玻璃基板，防眩光药水的组分与玻璃基板发生化学反应，不断在玻璃基板表面长晶，于玻璃基板表面形成凹凸不平的结晶颗粒物。显微镜下可观察到结晶颗粒物的形貌为多边形。

可以理解地，移动可以使来回摆动或其他位移运动。

可选地，于所述玻璃基材表面生成结晶颗粒物之后，还包括退保护油和清洗的步骤。

在一个实施例中，将玻璃基板浸于碱性清洗液中，退保护油。所述碱性清洗液为质量分数为5％-12％的NaOH水溶液，退油温度为60℃-80℃，时间15min-30min。

退保护油后，将玻璃基板浸于中性清洗液中，清洗，除去碱性清洗液残留，保证玻璃基板表面洁净状态。

清洗后，于所述结晶颗粒物上喷涂氟化物，形成氟化物层。喷涂氟化物的主要目的是降低表面张力以及覆盖结晶颗粒物的晶型，缓冲后续喷砂的砂对玻璃基板表面结晶颗粒物的直接冲击，起到保护结晶颗粒物晶型的作用。

可选地，所述氟化物层的厚度为10nm-50nm。

可选地，所述氟化物为1-乙氧基-1,1,2,2,3,3,4,4,4-九氟-丁烷。

形成氟化层后，对所述氟化物层进行喷砂处理，通过喷砂处理，修缮前述反应结晶物的形貌，通过砂的轰击，将原本呈现尖锐星状的结晶颗粒物打磨成圆润星状，更重要的是，将其中凸起较大的结晶颗粒物破碎打小，降低其尺寸，且变的更为圆润，使整面玻璃基板的结晶颗粒物表面形貌更加均匀，呈圆润的星状晶型。并且，通过喷砂处理，还能填充结晶颗粒物之间的缝隙，无空黑缝隙，并且，通过喷砂处理，还具有提高玻璃强度的作用。

可选地，所述喷砂处理的喷头与所述氟化物层的距离为40mm-80mm；所述喷砂处理的压力为0.2MPa-0.8MPa，所述喷砂的时间为15min-30min。

可选地，所述喷砂处理的喷砂液为砂和水的混合液，所述砂的目数为600目-2000目。

可选地，所述砂为氧化铝颗粒、碳化硅和氧化锆中的至少一种；。

可选地，所述砂和水的体积比为(3-10):100。优选地，所述砂和水的体积比包括但不限于3:100、4:100、5:100、6:100、7:00、8:100。

喷砂后，对玻璃基板进行化学抛光。通过抛光，将喷砂后的玻璃基板表面结晶颗粒物进一步蚀刻圆润，同时更进一步提升玻璃整体强度。

可选地，化学抛光的方法为：将喷砂后的玻璃基板浸于化学抛光液内，进行蚀刻抛光。在一个实施例中，化学抛光液为NaOH水溶液，NaOH水溶液的质量分数为40％-65％，抛光的温度为100℃-180℃，抛光时间为100min-200min。

本发明还提供由上述制备方法制备而成的防眩光玻璃盖板。其表面凹凸不平的结晶颗粒物呈现均匀圆润星状，手感丝滑，外观闪点效应低沉，整面无空黑缝隙，玻璃盖板强度高，具有更高的落球强度。

本发明还提供一种电子产品，包括本体以及嵌合在所述本体上的如上所述的防眩光玻璃盖板。

以下结合具体实施例和对比例进行进一步说明，以下具体实施例中所涉及的原料，若无特殊说明，均可来源于市售，所使用的仪器，若无特殊说明，均可来源于市售，所涉及到的工艺，如无特殊说明，均为本领域技术人员常规选择。

实施例1

本实施例提供一种防眩光玻璃盖板及其制备方法，步骤如下：

步骤1、获取整面玻璃基板，第一表面不处理，与第一表面相对的第二表面整面丝印耐酸保护油。

步骤2、使用精密激光切割机，将上述整面玻璃基板开料。

步骤3、将开料后的玻璃基板浸于酸洗槽中酸洗3min，清洁玻璃基板表面。

步骤4、将玻璃基材浸于防眩光药水中80s，并在该时间内，移动玻璃基材120次，单次移动距离为30cm，得到第一表面具有六棱锥的星状结晶颗粒物的玻璃基板，其显微镜下的形貌图如图1所示。

步骤5、将玻璃基板浸于碱性清洗液中，退第二表面上的保护油。

步骤6、将玻璃基板浸于中性清洗液中，清洗除去碱性清洗液残留。

步骤7、于玻璃基板的第一表面的结晶颗粒物上喷涂氟化物，形成30nm后的氟化物层；

步骤8、对氟化物层进行喷砂处理，喷砂液为体积比为5:1的氧化铝颗粒和水，其中，氧化铝颗粒的目数为1200目，喷砂处理的喷头与氟化物层的距离为40mm；喷砂处理的压力为0.4MPa，喷砂的时间为15min。

步骤9、将玻璃基板浸于化学抛光液内，化学抛光液为质量分数为50％的NaOH水溶液，抛光的温度为125℃，抛光时间为120min，得到防眩光玻璃盖板。

步骤10、上述防眩光玻璃盖板目视下为含有类似星钻形状结晶颗粒物的玻璃，手感丝滑，且外观闪点效果低沉，整面无空黑缝隙。其显微镜下的形貌图如图2所示，观察到防眩光玻璃盖板上的凹凸不平的颗粒相对于图1更均匀圆润。参照GIT落球标准测试其强度，结果如表1所示。

实施例2

本实施例提供一种防眩光玻璃盖板及其制备方法，步骤如下：

步骤1、获取整面玻璃基板，第一表面不处理，与第一表面相对的第二表面整面丝印耐酸保护油。

步骤2、使用精密激光切割机，将上述整面玻璃基板开料。

步骤3、将开料后的玻璃基板浸于酸洗槽中酸洗5min，清洁玻璃基板表面。

步骤4、将玻璃基材浸于防眩光药水中90s，并在该时间内，移动玻璃基材140次，单次移动距离为35cm，得到第一表面具有六棱锥的星状结晶颗粒物的玻璃基板。

步骤5、将玻璃基板浸于碱性清洗液中，退第二表面上的保护油。

步骤6、将玻璃基板浸于中性清洗液中，清洗除去碱性清洗液残留。

步骤7、于玻璃基板的第一表面的结晶颗粒物上喷涂氟化物，形成35nm后的氟化物层；

步骤8、对氟化物层进行喷砂处理，喷砂液为体积比为6:1的氧化铝颗粒和水，其中，氧化铝颗粒的目数为1200目，喷砂处理的喷头与氟化物层的距离为50mm；喷砂处理的压力为0.6MPa，喷砂的时间为18min。

步骤9、将玻璃基板浸于化学抛光液内，化学抛光液为质量分数为55％的NaOH水溶液，抛光的温度为130℃，抛光时间为100min，得到防眩光玻璃盖板。

步骤10、上述防眩光玻璃盖板目视下为含有类似星钻形状结晶颗粒物的玻璃，手感丝滑，且外观闪点效果低沉，整面无空黑缝隙。其显微镜下的形貌图如图3所示，观察到防眩光玻璃盖板上的凹凸不平的颗粒均匀圆润。参照与实施例1相同的方法测试其强度，结果如表1所示。

实施例3

本实施例提供一种防眩光玻璃盖板及其制备方法，步骤如下：

步骤1、获取整面玻璃基板，第一表面不处理，与第一表面相对的第二表面整面丝印耐酸保护油。

步骤2、使用精密激光切割机，将上述整面玻璃基板开料。

步骤3、将开料后的玻璃基板浸于酸洗槽中酸洗5min，清洁玻璃基板表面。

步骤4、将玻璃基材浸于防眩光药水中95s，并在该时间内，移动玻璃基材150次，单次移动距离为40cm，得到第一表面具有六棱锥的星状结晶颗粒物的玻璃基板。

步骤5、将玻璃基板浸于碱性清洗液中，退第二表面上的保护油。

步骤6、将玻璃基板浸于中性清洗液中，清洗除去碱性清洗液残留。

步骤7、于玻璃基板的第一表面的结晶颗粒物上喷涂氟化物，形成30nm后的氟化物层；

步骤8、对氟化物层进行喷砂处理，喷砂液为体积比为6:1的氧化铝颗粒和水，其中，氧化铝颗粒的目数为1200目，喷砂处理的喷头与氟化物层的距离为60mm；喷砂处理的压力为0.6MPa，喷砂的时间为16min。

步骤9、将玻璃基板浸于化学抛光液内，化学抛光液为质量分数为45％的NaOH水溶液，抛光的温度为120℃，抛光时间为140min，得到防眩光玻璃盖板。

步骤10、上述防眩光玻璃盖板目视下为含有类似星钻形状结晶颗粒物的玻璃，手感丝滑，且外观闪点效果低沉，整面无空黑缝隙。其显微镜下的形貌图如图4所示，观察到防眩光玻璃盖板上的凹凸不平的颗粒均匀圆润。参照与实施例1相同的方法测试其强度，结果如表1所示。

实施例4

本实施例提供一种防眩光玻璃盖板及其制备方法，步骤如下：

步骤1、获取整面玻璃基板，第一表面不处理，与第一表面相对的第二表面整面丝印耐酸保护油。

步骤2、使用精密激光切割机，将上述整面玻璃基板开料。

步骤3、将开料后的玻璃基板浸于酸洗槽中酸洗5min，清洁玻璃基板表面。

步骤4、将玻璃基材浸于防眩光药水中85s，并在该时间内，移动玻璃基材120次，单次移动距离为30cm，得到第一表面具有六棱锥的星状结晶颗粒物的玻璃基板。

步骤5、将玻璃基板浸于碱性清洗液中，退第二表面上的保护油。

步骤6、将玻璃基板浸于中性清洗液中，清洗除去碱性清洗液残留。

步骤7、于玻璃基板的第一表面的结晶颗粒物上喷涂氟化物，形成30nm后的氟化物层；

步骤8、对氟化物层进行喷砂处理，喷砂液为体积比为4:1的氧化铝颗粒和水，其中，氧化铝颗粒的目数为1200目，喷砂处理的喷头与氟化物层的距离为55mm；喷砂处理的压力为0.5MPa，喷砂的时间为16min。

步骤9、将玻璃基板浸于化学抛光液内，化学抛光液为质量分数为60％的NaOH水溶液，抛光的温度为110℃，抛光时间为100min，得到防眩光玻璃盖板。

步骤10、上述防眩光玻璃盖板目视下为含有类似星钻形状结晶颗粒物的玻璃，手感丝滑，且外观闪点效果低沉，整面无空黑缝隙。其显微镜下的形貌图如图5所示，观察到防眩光玻璃盖板上的凹凸不平的颗粒均匀圆润。参照与实施例1相同的方法测试其强度，结果如表1所示。

实施例5

本实施例提供一种防眩光玻璃盖板及其制备方法，步骤如下：

步骤1、获取整面玻璃基板，第一表面不处理，与第一表面相对的第二表面整面丝印耐酸保护油。

步骤2、使用精密激光切割机，将上述整面玻璃基板开料。

步骤3、将开料后的玻璃基板浸于酸洗槽中酸洗5min，清洁玻璃基板表面。

步骤4、将玻璃基材浸于防眩光药水中95s，并在该时间内，移动玻璃基材150次，单次移动距离为35cm，得到第一表面具有六棱锥的星状结晶颗粒物的玻璃基板。

步骤5、将玻璃基板浸于碱性清洗液中，退第二表面上的保护油。

步骤6、将玻璃基板浸于中性清洗液中，清洗除去碱性清洗液残留。

步骤7、于玻璃基板的第一表面的结晶颗粒物上喷涂氟化物，形成40nm后的氟化物层；

步骤8、对氟化物层进行喷砂处理，喷砂液为体积比为5:1的氧化铝颗粒和水，其中，氧化铝颗粒的目数为1200目，喷砂处理的喷头与氟化物层的距离为65mm；喷砂处理的压力为0.6MPa，喷砂的时间为18min。

步骤9、将玻璃基板浸于化学抛光液内，化学抛光液为质量分数为55％的NaOH水溶液，抛光的温度为130℃，抛光时间为120min，得到防眩光玻璃盖板。

步骤10、上述防眩光玻璃盖板目视下为含有类似星钻形状结晶颗粒物的玻璃，手感丝滑，且外观闪点效果低沉，整面无空黑缝隙。其显微镜下的形貌图如图6所示，观察到防眩光玻璃盖板上的凹凸不平的颗粒均匀圆润。参照与实施例1相同的方法测试其强度，结果如表1所示。

实施例6

本实施例提供一种防眩光玻璃盖板及其制备方法，步骤如下：

步骤1、获取整面玻璃基板，第一表面不处理，与第一表面相对的第二表面整面丝印耐酸保护油。

步骤2、使用精密激光切割机，将上述整面玻璃基板开料。

步骤3、将开料后的玻璃基板浸于酸洗槽中酸洗3min，清洁玻璃基板表面。

步骤4、将玻璃基材浸于防眩光药水中100s，并在该时间内，移动玻璃基材160次，单次移动距离为35cm，得到第一表面具有六棱锥的星状结晶颗粒物的玻璃基板。

步骤5、将玻璃基板浸于碱性清洗液中，退第二表面上的保护油。

步骤6、将玻璃基板浸于中性清洗液中，清洗除去碱性清洗液残留。

步骤7、于玻璃基板的第一表面的结晶颗粒物上喷涂氟化物，形成35nm后的氟化物层；

步骤8、对氟化物层进行喷砂处理，喷砂液为体积比为6:1的氧化铝颗粒和水，其中，氧化铝颗粒的目数为1200目，喷砂处理的喷头与氟化物层的距离为65mm；喷砂处理的压力为0.6MPa，喷砂的时间为15min。

步骤9、将玻璃基板浸于化学抛光液内，化学抛光液为质量分数为50％的NaOH水溶液，抛光的温度为125℃，抛光时间为120min，得到防眩光玻璃盖板。

步骤10、上述防眩光玻璃盖板目视下为含有类似星钻形状结晶颗粒物的玻璃，手感丝滑，且外观闪点效果低沉，整面无空黑缝隙。其显微镜下的形貌图如图7所示，观察到防眩光玻璃盖板上的凹凸不平的颗粒均匀圆润。参照与实施例1相同的方法测试其强度，结果如表1所示。

对比例1

本对比例提供一种防眩光玻璃盖板及其制备方法，与实施例1的主要区别在于，没有进行喷涂氟化物处理，步骤如下：

步骤1、获取整面玻璃基板，第一表面不处理，与第一表面相对的第二表面整面丝印耐酸保护油。

步骤2、使用精密激光切割机，将上述整面玻璃基板开料。

步骤3、将开料后的玻璃基板浸于酸洗槽中酸洗3min，清洁玻璃基板表面。

步骤4、将玻璃基材浸于防眩光药水中80s，并在该时间内，移动玻璃基材120次，单次移动距离为30cm，得到第一表面具有六棱锥的星状结晶颗粒物的玻璃基板。

步骤5、将玻璃基板浸于碱性清洗液中，退第二表面上的保护油。

步骤6、将玻璃基板浸于中性清洗液中，清洗除去碱性清洗液残留。

步骤7、对玻璃基板的第一表面进行喷砂处理，喷砂液为体积比为5:1的氧化铝颗粒和水，其中，氧化铝颗粒的目数为1200目，喷砂处理的喷头与氟化物层的距离为40mm；喷砂处理的压力为0.4MPa，喷砂的时间为15min。

步骤8、将玻璃基板浸于化学抛光液内，化学抛光液为质量分数为50％的NaOH水溶液，抛光的温度为125℃，抛光时间为120min，得到防眩光玻璃盖板。

步骤9、上述防眩光玻璃盖板手感较粗糙，其显微镜下的形貌图如图8所示，观察到出现较多凹坑，圆润颗粒较少。参照与实施例1相同的方法测试其强度，结果如表1所示。

表1

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种防眩光玻璃盖板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

将玻璃基材浸于防眩光药水中，于所述玻璃基材表面生成结晶颗粒物；

于所述结晶颗粒物上喷涂氟化物，形成氟化物层；

对所述氟化物层进行喷砂处理，使所述结晶颗粒物圆润化；

对喷砂处理后的所述玻璃基材进行化学抛光处理，制备防眩光玻璃盖板。

2.根据权利要求1所述的防眩光玻璃盖板的制备方法，其特征在于，所述氟化物层的厚度为10nm-50nm。

3.根据权利要求2所述的防眩光玻璃盖板的制备方法，其特征在于，所述氟化物为1-乙氧基-1,1,2,2,3,3,4,4,4-九氟-丁烷。

4.根据权利要求1所述的防眩光玻璃盖板的制备方法，其特征在于，所述喷砂处理的喷头与所述氟化物层的距离为40mm-80mm；所述喷砂处理的压力为0.2MPa-0.8MPa，所述喷砂的时间为15min-30min。

5.根据权利要求4所述的防眩光玻璃盖板的制备方法，其特征在于，所述喷砂处理的喷砂液为砂和水的混合液；

所述砂的目数为600目-2000目；

所述砂为氧化铝颗粒、碳化硅和氧化锆中的至少一种；

所述砂和水的体积比为(3-10):100。

6.根据权利要求1-5任一项所述的防眩光玻璃盖板的制备方法，其特征在于，所述防眩光药水的组分包括：氟硅酸类化合物、氟化铵类化合物、酸、表面活性剂和水；

所述氟硅酸类化合物在所述防眩光药水中的质量分数为5-15％；

所述氟化铵类化合物在所述防眩光药水中的质量分数为10-18％；

所述酸在所述防眩光药水中的体积分数为2-15％；

所述表面活性剂在所述防眩光药水中的质量分数为不大于5％。

7.根据权利要求6所述的防眩光玻璃盖板的制备方法，其特征在于，所述玻璃基材浸于所述防眩光药水的时间为60s-200s；

所述于所述玻璃基材表面生成结晶颗粒物的方法为：使所述玻璃基材于所述防眩光药水内移动，移动的次数为80次-200次，单次移动的距离为20cm-80cm。

8.根据权利要求1-7任一项所述的防眩光玻璃盖板的制备方法，其特征在于，将所述玻璃基材浸于所述防眩光药水中之前，还包括对所述玻璃基材进行丝印保护油处理、开料和酸液清洗的步骤；

于所述玻璃基材表面生成结晶颗粒物之后，还包括退保护油和清洗的步骤。

9.一种防眩光玻璃盖板，其特征在于，由权利要求1-8任一项所述的制备方法制备而成。

10.一种电子产品，其特征在于，包括本体以及嵌合在所述本体上的权利要求9所述的防眩光玻璃盖板。

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