CN114313029A - 一种车厢板及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种车厢板，包括多个首尾相拼接的厢板单元，所述厢板单元包括板体部、第一拼接端和第二拼接端，所述第一拼接端和第二拼接端分别设于所述板体部的两侧，相邻两单厢板单元，一厢板单元的第一拼接端与另一厢板单元的第二拼接端连接；其中，所述第一拼接端包括外插边、设有扣合空间的扣合槽和内接边，所述第二拼接端包括用于与所述内接边连接的内搭边、设有插接空间的插槽和扣合边，所述外插边设有插入所述插槽的插头，所述扣合边设有扣入所述扣合槽内的扣合端，所述插槽和扣合槽内还设有用于灌胶的灌胶空间，相应地还公开了一种车厢板的生产工艺。采用本发明，结构简单，防水性好，且组装工序简易。
Description
技术领域
本发明涉及厢体制造技术领域，尤其涉及一种车厢板及其生产工艺。
背景技术
现有技术车厢采用钢制焊接车厢，钢制焊接车厢对作业人员水平焊接要求较高，钢制件在生产过程中由于本身自重大，生产耗时费力，增加了人工成本，不符合当下车辆轻量化的趋势，而且现有拼接厢体容易渗水，从而使厢体内部潮湿，严重时会产生积水。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种车厢板，结构简单，防水性好且组装工序简易。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种车厢板，包括多个首尾相拼接的厢板单元，所述厢板单元包括板体部、第一拼接端和第二拼接端，所述第一拼接端和第二拼接端分别设于所述板体部的两侧，相邻两单厢板单元，一厢板单元的第一拼接端与另一厢板单元的第二拼接端连接；
其中，所述第一拼接端包括外插边、设有扣合空间的扣合槽和内接边，所述第二拼接端包括用于与所述内接边连接的内搭边、设有插接空间的插槽和扣合边，所述外插边设有插入所述插槽的插头，所述扣合边设有扣入所述扣合槽内的扣合端，所述插槽和扣合槽内还设有用于灌胶的灌胶空间，所述灌胶空间内设有密封件。
作为上述方案的改进，所述内接边包括与所内搭边连接的连接段和与扣合边相对应的卡接段，所述卡接段中的一处内凹形成所述扣合槽。
作为上述方案的改进，所述内接边的连接段处和所述内搭边均设有相互对应的连接孔。
作为上述方案的改进，所述内搭边设有用于额外开设所述连接孔的定位线槽，所述定位线槽与所述连接孔的中心相对应。
作为上述方案的改进，所述插槽截面呈弧形状，所述插头的形状相应呈弧形状。
作为上述方案的改进，所述外插边、内接边与所述内搭边之间围闭形成与连接孔连通的拼接空腔。
作为上述方案的改进，板体部内设有多个空腔。
作为上述方案的改进，所述密封件为密封胶或结构胶，所述灌胶空间内填充有所述密封胶和结构胶。
作为上述方案的改进，相邻两厢板单元之间设有加固，所述加固件穿过所述连接孔，以限制相邻两厢板单元分开。
作为上述方案的改进，所述加固件为铆钉或螺纹连接件。
本发明还提供一种车厢板的生产工艺，所述工艺包括以下步骤：
S1、提供多个厢板单元，所述厢板单元的两侧分别设有第一拼接端和第二拼接端；
所述第一拼接端包括外插边、扣合槽和内接边，所述第二拼接端包括内搭边、插槽和扣合边，所述外插边设有与所述插槽相适配的插头，所述扣合边设有与所述扣合槽相适配的扣合端；
所述内接边和所述内搭边均设有相互对应的连接孔；
S2、将厢板单元依次放置于运输带上，且让厢板单元的第二拼接端与下一放入的厢板单元的第一拼接端相向放置；
S3、沿所述插槽和扣合槽的内壁打一层结构胶；
S4、将一厢板单元的插头倾斜插入上一厢板单元的插槽内，然后压下倾斜插入的厢板单元，以将所述扣合边的扣合端扣入上一厢板单元的扣合槽内；
S5、重复步骤S4，依次对运输带上的厢板单元进行拼接，以获得不定长的车厢板；
S6、将铆钉打入所述车厢板上的连接孔，以将各厢板单元的内接边与相邻的厢板单元的内搭边进行铆接；
S7、通过运输带将不定长的车厢板向切割机送出所需长度的车厢板，然后进行切割，以获得所需长度的车厢板。
作为上述方案的改进，步骤S3包括：
S31：将厢板板单元的插槽和扣合槽加热至50-60℃；
S32：所述运输带中有一段呈倾斜设置，通过该段运输带的厢板单元由水平状态变为倾斜状态，然后通过注胶枪往插槽和扣合槽注入预设量的结构胶，并保持厢板单元倾斜状态3～6秒；
S34：放平厢板单元，等待厢板单元的温度降至40-45℃。
作为上述方案的改进，步骤S6中包括：
S61:将铆钉打入所述车厢板上的连接孔，以将各厢板单元的内接边与相邻的厢板单元的内搭边进行铆接；
S62:对铆接后的厢板单元进行烘干。
实施本发明，具有如下有益效果：
本发明公开了一种车厢板，包括多个首尾相拼接的厢板单元，所述厢板单元包括板体部、第一拼接端和第二拼接端，一厢板单元的第一拼接端与另一厢板单元的第二拼接端连接，从而使多个厢板单元可依次拼接形成厢体的主壁体，且可根据需求自由组装所需的长度；
所述第一拼接端包括外插边、设有扣合空间的扣合槽和内接边，所述第二拼接端包括用于与所述内接边连接的内搭边、设有插接空间的插槽和扣合边。故当所述外插边设有插入所述插槽的插头，所述扣合边设有扣入所述扣合槽内的扣合端后，即可完成相邻两厢板单元之间的初步拼合，故在流水作业中，可快速地将多个厢板单元进行依次拼合，且拼合后可根据不同工艺需求，将所述内搭边与内接边进行连接，如通过粘合、焊接或螺栓连接的方式进行连接，即可完成相邻两厢板单元的稳固连接；
而且，所述扣合槽和插槽还设有用于灌胶的灌胶空间，以使插头插入插槽后和扣合边扣入所述扣合槽内，还能灌入密封胶或结构胶，以提高拼接处的密封性和结构强度。
相应地，本发明的车厢板的生产工艺，可加快车厢板的组装效率、结构强度和密封性。
附图说明
图1是本发明厢板单元的结构示意图；
图2是本发明车厢板的拼接处的立体结构示意图；
图3是本发明车厢板的拼接处的正视结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。
参见图1、2和图3，本发明提供一种车厢板，包括多个首尾相拼接的厢板单元1，所述厢板单元包括板体部11和第一拼接端12和第二拼接端13，所述第一拼接端12和第二拼接端13分别设于所述板体部11的两侧，相邻两单厢板单元1，一厢板单元的第一拼接端12与另一厢板单元的第二拼接13端连接；
其中，所述第一拼接端12包括外插边121、内接边122和设有扣合空间1a的扣合槽124，所述第二拼接端13包括用于与所述内接边122连接的内搭边131、设有插接空间1b的插槽132和扣合边133，所述外插边121设有与所述插槽132相适配的插头123，所述扣合边133设有扣入所述扣合槽124内的扣合端1331。当所述扣合边133扣入所述扣合槽124，所述插头123插入所述插槽132，可使相邻两厢板单元的拼接处具有内外两侧方向的抗压能力，即增大第一拼接端12与第二拼接端13之间拼接后发生脱离难度。
同时，为了提高拼接处的防水性和结构强度，所述插槽和扣合槽内还设有用于灌胶的灌胶空间1c，所述灌胶空间1c内设有密封件。所述密封件为密封胶，所述灌胶空间内填充有所述密封胶。或者所述密封件为结构胶，所述灌胶空间1c内填充有所述结构胶。即所述扣合槽的内部空间除了有一供扣合端扣入的空间还增设有供密封胶或结构胶灌入的空间。
详细地，所述内接边122包括与所内搭边131连接的连接段122a和与扣合边133相对应的卡接段122b，所述卡接段122b中的一处内凹形成所述扣合槽124。
进一步地，所述内接边122的连接段122a处和所述内搭边131均设有相互对应的连接孔2，故在最后稳固连接的工序中，可通过螺栓、铆钉等方式对所述内接边的连接段122a处和所述内搭边131进行连接。优选地，所述内接边122的连接段122a处与所述内搭边131之间的接触面相贴合，即两者之间为面接触，以极大地降低拼接处出现松动的情况。另一方面，可通过利用上述两者之间的接触面进行粘合物的刷涂，以实现加固连接和密封的作用。
而且，根据应用的环境或使用强度需求，为了方面满足后期加固的需求以及在生产中所述连接孔2的定点开设，所述内搭边131设有用于额外开设所述连接孔的定位线槽1311，所述定位线槽1311与所述连接孔2的中心相对应，以使连接孔有的中心处于所述定位线槽1311上。优选地，所述厢板单元为型材结构，在其制作成型中，所述定位线槽1311可一同形成，相应地，所述连接孔2的开设可根据所述定位线槽1311进行开设。
而且，相邻两厢板单元之间设有加固件4(在图中未显示)，所述加固件4穿过所述连接孔2，以限制相邻两厢板单元分开。优选地，所述加固件4为铆钉或螺纹连接件。
由于在拼接作业中，所述厢板单元以平放状态进行运输和拼接，以避免人工或机械设备的操作，因此，为了防止拼接后的厢板单元发生稍许的脱离，所述插槽132截面呈弧形状，所述插头123的形状相应呈弧形状，故当插头123插入所述弧形槽后，在自重的作用下，在其后续的运输途中，插头无法在运输面上相对插槽132直线移动，以避免插头123与所述插槽132发生脱离。优选地，所述插头123呈钩状。
为了满足所述内接边122的连接段122b处和所述内搭边131之间的稳固连接方面的操作空间，所述外插边121、内接边122与所述内搭边131之间围闭形成与连接孔2连通的拼接空腔3，以供螺栓、铆钉、粘合剂或防水胶等物质设置。
为了降低厢板单元的重量，板体部11内设有多个空腔14。在相邻两厢板单元之间，一厢板单元的内搭边的末端与另一厢板单元的侧壁相抵触，使拼接后的厢板单元的内外两侧不呈现开口，以提高防水性，而且两厢板单元拼接后，其内外两侧的拼接缝，呈对角设置，且其中有所述内接边122和扣合边133的隔离，从而防止外侧的液体渗入内侧。
优选地，所述厢板单元1由铝合金材料制成，以进一步地降低本产品的自重。
本发明还提供一种车厢板的生产工艺，所述工艺包括以下步骤：
S1、提供多个厢板单元1，所述厢板单元1的两侧分别设有第一拼接端12和第二拼接端13；
所述第一拼接端12包括外插边121、扣合槽124和内接边122，所述第二拼接端13包括内搭边131、插槽132和扣合边133，所述外插边121设有与所述插槽132相适配的插头123，所述扣合边133设有与所述扣合槽124相适配的扣合端1331；所述内接边122和所述内搭边131均设有相互对应的连接孔2；
S2、将厢板单元1依次放置于运输带上，且让厢板单元1的第二拼接端13与下一放入的厢板单元的第一拼接端12相向设置，从而方便人工或机械手进行拼接，无需浪费时间或体力对厢板单元的位置进行调整；
S3、在拼接前，沿所述插槽132和扣合槽124的内壁打一层结构胶，以加强厢板单元之间在后续接合时的结合强度和防水密封性；
S4、将一厢板单元的插头123倾斜插入上一厢板单元的插槽132内，插槽132内的结构胶因所述插头123的插入挤压会逐渐包裹插头123，以填充插头与插槽之间的空隙，然后压下倾斜插入的厢板单元，以将所述扣合边133的扣合端1331扣入上一厢板单元的扣合槽124内，同理，扣合槽124内的结构胶会填充扣合端1331与插槽132之间的空隙；
S5、通过步骤S4，依次对运输带上的厢板单元进行拼接，以获得不定长的车厢板；
S6、将铆钉打入所述车厢板上的连接孔2，以将各厢板单元的内接边122与相邻的厢板单元的内搭边131进行铆接，以加固厢板单元之间拼接强度；同时可保证车厢板具有承受后续切割加工的结构强度；
S7、通过运输带将不定长的车厢板向切割机送出所需长度的车厢板，然后进行切割，以获得所需长度的车厢板。
进一步地，为了缩短打结构胶的人工操作时间，所述步骤S3包括：
S31：将厢板板单元的插槽132和扣合槽124加热至50-60℃，以提高结构胶注入后的流动性；由于厢板单元在运输过程中一般为相互贴合，故可根据厢板单元的宽度预设排布多个相应间距的发热管，以精准局部加热所述插槽132和扣合槽124；
S32：所述运输带中有一段呈倾斜设置，以使通过该段运输带的厢板单元由水平状态变为倾斜状态，然后通过注胶枪往插槽132和扣合槽124注入预设量的结构胶，并保持厢板单元倾斜状态3～6秒，让结构胶有足够的时间流动。注胶枪的注入位置为插槽132和扣合槽124的上端，即处于高位的一端，以使结构胶注入插槽132和扣合槽124后，可通过重力作用，自动顺沿至下端处。如此的设置，可解决厢板单元过长时，打胶行程过长，而导致人手及机械手的行程无法完全覆盖的问题。优选地，当厢板单元的长度为L，结构胶的注入位置为距离厢板单板的上端点的L/10-L/12处。
而对于厢板单元1的预热温度和保持厢板单元1倾斜状态的时间，可根据厢板单元1的长度进行适当的增减，如厢板单元越长时，所需的预热温度和时间相应增加，同时还可为了缩短倾斜状态的保持时间，适当提高预热的温度。
S34：放平厢板单元，等待厢板单元的温度降至40-45℃，以方便后期的人手手工操作，同时让结构胶还有一段的时间进行自我的均化，插槽和扣合槽内的结构胶变得均匀平整。
为了进一步地加固厢板单元之间拼接强度，以及避免在切割时，粘液状的结构胶污染锯片和溢出；步骤S6中包括：
S61:将铆钉打入所述车厢板上的连接孔，以将各厢板单元的内接边与相邻的厢板单元的内搭边进行铆接；
S62:对铆接后的厢板单元进行烘干。
需要说明的是，所述车厢板的结构与图1、2和3所示的一致，在此不一一赘述其结构。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种车厢板，其特征在于，包括多个首尾相拼接的厢板单元，所述厢板单元包括板体部、第一拼接端和第二拼接端，所述第一拼接端和第二拼接端分别设于所述板体部的两侧，相邻两单厢板单元，一厢板单元的第一拼接端与另一厢板单元的第二拼接端连接；
其中，所述第一拼接端包括外插边、设有扣合空间的扣合槽和内接边，所述第二拼接端包括用于与所述内接边连接的内搭边、设有插接空间的插槽和扣合边，所述外插边设有插入所述插槽的插头，所述扣合边设有扣入所述扣合槽内的扣合端，所述插槽和扣合槽内还设有用于灌胶的灌胶空间，所述灌胶空间内设有密封件。
2.如权利要求1所述的车厢板，其特征在于，所述内接边包括与所内搭边连接的连接段和与扣合边相对应的卡接段，所述卡接段中的一处内凹形成所述扣合槽。
3.如权利要求2所述的车厢板，其特征在于，所述内接边的连接段处和所述内搭边均设有相互对应的连接孔。
4.如权利要求3所述的车厢板，其特征在于，所述内搭边设有用于额外开设所述连接孔的定位线槽，所述定位线槽与所述连接孔的中心相对应。
5.如权利要求1所述的车厢板，其特征在于，所述插槽截面呈弧形状，所述插头的形状相应呈弧形状。
6.如权利要求3所述的车厢板，其特征在于，所述外插边、内接边与所述内搭边之间围闭形成与连接孔连通的拼接空腔。
7.如权利要求1所述的车厢板，其特征在于，相邻两厢板单元之间设有加固，所述加固件穿过所述连接孔，以限制相邻两厢板单元分开。
8.一种车厢板的生产工艺，其特征在于，所述工艺包括以下步骤：
S1、提供多个厢板单元，所述厢板单元的两侧分别设有第一拼接端和第二拼接端；
所述第一拼接端包括外插边、扣合槽和内接边，所述第二拼接端包括内搭边、插槽和扣合边，所述外插边设有与所述插槽相适配的插头，所述扣合边设有与所述扣合槽相适配的扣合端；
所述内接边和所述内搭边均设有相互对应的连接孔；
S2、将厢板单元依次放置于运输带上，且让厢板单元的第二拼接端与下一放入的厢板单元的第一拼接端相向放置；
S3、沿所述插槽和扣合槽的内壁打一层结构胶；
S4、将一厢板单元的插头倾斜插入上一厢板单元的插槽内，然后压下倾斜插入的厢板单元，以将所述扣合边的扣合端扣入上一厢板单元的扣合槽内；
S5、重复步骤S4，依次对运输带上的厢板单元进行拼接，以获得不定长的车厢板；
S6、将铆钉打入所述车厢板上的连接孔，以将各厢板单元的内接边与相邻的厢板单元的内搭边进行铆接；
S7、通过运输带将不定长的车厢板向切割机送出所需长度的车厢板，然后进行切割，以获得所需长度的车厢板。
9.如权利要求8所述的车厢板，其特征在于，步骤S3包括：
S31：将厢板板单元的插槽和扣合槽加热至50-60℃；
S32：所述运输带中有一段呈倾斜设置，通过该段运输带的厢板单元由水平状态变为倾斜状态，然后通过注胶枪往插槽和扣合槽注入预设量的结构胶，并保持厢板单元倾斜状态3～6秒；
S34：放平厢板单元，等待厢板单元的温度降至40-45℃。
10.如权利要求8或9所述的车厢板，其特征在于，步骤S6中包括：
S61:将铆钉打入所述车厢板上的连接孔，以将各厢板单元的内接边与相邻的厢板单元的内搭边进行铆接；
S62:对铆接后的厢板单元进行烘干。
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