CN114309656B - 一种增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法，属于增材制造技术领域，解决了现有技术中翼舵零件内的粉末清理困难的问题。该方法包括如下步骤：依次对翼舵零件内进行一次清理、一次真空热处理、分离基板和翼舵零件和去除辅助支撑结构、二次清理和二次真空热处理；一次真空热处理的温度低于二次真空热处理的温度。该方法可用于增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理。
Description
技术领域
本发明属于增材制造技术领域，尤其涉及一种增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法。
背景技术
钛合金因具有低密度、高比强度、良好的耐腐蚀以及生物相容性等特点，已被广泛应用于航空、航天、舰船、化工、冶金及生物医用等领域。
增材制造技术是一种基于离散堆积原理，通过原料粉末的逐层叠加而实现翼舵零件成形的制造技术。激光选区熔化成形技术作为一种代表性增材制造技术，成形自由度高，翼舵零件内部晶粒细小，综合力学性能优异，为钛合金复杂翼舵结构轻量化、拓扑优化设计和制造提供了新的思路，成为航空航天领域先进制造的重要发展方向。
激光选区熔化成形技术可实现封闭内腔翼舵一体化制造，有效缩短工序流程，提高材料利用率。但是，由于激光选区熔化技术的特点，打印完成后翼舵零件与基板结合为一体，未被激光照射烧结的粉末会滞留在翼舵内腔结构中。这些残留金属粉末如未清除干净，将会造成翼舵零件内部通道堵塞、超重、翼舵零件重心偏移、产生多余物等问题。尤其是在翼舵零件中蜂窝、点阵等轻量化结构的大量应用，导致翼舵零件的空腔结构复杂，流道曲折，粉末清理难度极大。
目前，增材制造钛合金翼舵零件制造流程，通常是在工件打印完成后，将成形基板与翼舵零件从成形缸取出，依靠对整个工件翻转、震动结合高压吹气、真空吸气等方式去除内部残余粉末，随后通过退火热处理消除翼舵零件内部残余应力，随后使用线切割将翼舵零件与基板分离，最后去除支撑结构，得到最终翼舵零件。
但是，上述制造流程存在如下问题：一方面，成形基板与翼舵零件结合在一体时，整个工件重量较大，翻转清理不易；另一方面，由于基板的存在使得震动敲击对粉末清理效果不明显，同时，基板的存在使得辅助支撑难以去除，而辅助支撑结构阻挡粉末通道，加上翼舵内部结构复杂，造成残余粉末难以清除。
发明内容
鉴于上述的分析，本发明旨在提供一种增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法，解决了现有技术中翼舵零件内的粉末清理困难的问题。
本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：
本发明提供了一种增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法，包括如下步骤：
步骤1：对翼舵零件内进行一次清理，翼舵零件上带有增材制造所需的基板和辅助支撑结构；
步骤2：对翼舵零件进行一次真空热处理；
步骤3：分离基板和翼舵零件，去除辅助支撑结构；
步骤4：对与基板和辅助支撑结构分离的翼舵零件内进行二次清理；
步骤5：对步骤4得到的翼舵零件进行X射线检测，判断翼舵零件内是否残留粉末；
若是，则重复步骤4，若否，则进行步骤6；
步骤6：对翼舵零件进行二次真空热处理，完成增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理；
一次真空热处理的温度低于二次真空热处理的温度。
进一步地，采用机械振台和吹扫气体对翼舵零件内进行一次清理。
进一步地，采用电火花线切割分离基板和翼舵零件，采用机械加工和手工打磨的方法去除辅助支撑结构。
进一步地，采用翻转台和吹扫气体对与基板和辅助支撑结构分离的翼舵零件内进行二次清理。
进一步地，吹扫气体为干燥空气、氩气、氮气任意一种或多种任意比例混合。
进一步地，步骤1中，吹扫气体的压力为0.8～1MPa。
进一步地，步骤1之前还包括如下步骤：
在翼舵零件上开设多个通孔，吹扫气体的输送管路插入通孔中并延伸至翼舵零件内，通孔与输送管路一一对应。
进一步地，在步骤5与步骤6之间或者步骤6后，还包括如下步骤：
封堵通孔。
进一步地，采用焊接的方式封堵通孔。
进一步地，输送管路的管壁上开设多个通气孔。
与现有技术相比，本发明至少可实现如下有益效果之一：
a)本发明提供的增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法，通过增加低温退火工艺，在防止粉末烧结前提下降低翼舵零件残余应力，将翼舵零件与基板分离后进行二次粉末清理，方便翼舵零件翻转，扩大粉末通道，解决了翼舵类零件粉末清理困难的问题，该方法对翼舵零件的粉末清理工艺简单，无需多余设备，便于批量化生产。
b)本发明提供的增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法，由于增材制造过程中，基板可重复使用，现有技术中，基板通常在最后才与翼舵零件分离，基板的占用时间长，本发明中，基板在低温热处理后便立即与零件分离，使其能够用于后续其他翼舵零件的增材制造。
c)本发明提供的增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法，采用两次真空热处理(低温真空热处理和高温真空热处理)，其中，一次真空热处理的作用为去除部分残余应力，能够采用有利于去除残余应力的热处理制度，有效去除残余应力，二次真空热处理的作用是组织调控，其对去除残余应力的考虑较少，可以采用有利于组织调控的热处理制度。
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分的从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。
图1为本发明提供的增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法的流程图；
图2为本发明提供的增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法中机械振台的结构示意图；
图3为本发明提供的增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法中翻转台的结构示意图；
图4为本发明实施例1提供的增材制造复杂钛合金翼舵零件粉末清理之前的实物图；
图5为本发明实施例1提供的增材制造复杂钛合金翼舵零件进行粉末清理之后的实物图。
附图标记：
101-振动台面；102-轻量级弹簧、103-重量级弹簧；
201-安装凸起；202-夹持凸起。
具体实施方式
下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本发明的一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理。
本发明提供了一种增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法，参见图1至图3，包括如下步骤：
步骤1：采用机械振台和吹扫气体对翼舵零件内进行一次清理，去除翼舵零件内的大部分粉末，需要说明的是，该翼舵零件上带有增材制造所需的基板和辅助支撑结构；
步骤2：对翼舵零件进行一次真空热处理，去除翼舵零件的部分残余应力；
步骤3：采用电火花线切割分离基板和翼舵零件，采用机械加工和手工打磨的方法去除辅助支撑结构；
步骤4：采用翻转台和吹扫气体对与基板和辅助支撑结构分离的翼舵零件内进行二次清理，去除与基板和辅助支撑结构分离的翼舵零件内的残余粉末；
步骤5：对步骤4得到的翼舵零件进行X射线检测，判断翼舵零件内是否残留粉末；
若是，则重复步骤4，若否，则进行步骤6；
步骤6：对翼舵零件进行二次真空热处理，完成增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理；
其中，一次真空热处理的温度低于二次真空热处理的温度，也就是说，一次真空热处理为低温真空热处理，二次真空热处理为高温真空热处理。
与现有技术相比，本发明提供的增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法，通过增加低温退火工艺，在防止粉末烧结前提下降低翼舵零件残余应力，将翼舵零件与基板分离后进行二次粉末清理，方便翼舵零件翻转，扩大粉末通道，解决了翼舵类零件粉末清理困难的问题，该方法对翼舵零件的粉末清理工艺简单，无需多余设备，便于批量化生产。
此外，由于增材制造过程中，基板可重复使用，现有技术中，基板通常在最后才与翼舵零件分离，基板的占用时间长，本发明中，基板在低温热处理后便立即与零件分离，使其能够用于后续其他翼舵零件的增材制造。
对于上述各个步骤的作用，具体说明如下：
上述步骤1的主要作用是对翼舵零件内的粉末进行初步清理，能够去除翼舵零件内的大部分粉末，由于此时翼舵零件上还带有基板和辅助支撑结构，所以采用机械振台和吹扫气体的方式，翼舵零件的重量对机械振台和吹扫气体的粉末清理效果的影响较小。
上述步骤2作用为去除翼舵零件的部分残余应力，其为低温真空热处理，此步骤中，需要在保证翼舵零件中残余的粉末不烧结，避免其粘接在翼舵零件内的同时，通过低温真空热处理尽量去除翼舵零件的残余应力；此外，通过低温真空热处理，还能够对翼舵零件、基板和辅助支撑结构整体进行预热，方便后续翼舵零件、基板和辅助支撑结构的分离。
上述步骤4能够进一步较为彻底地清除翼舵零件内的粉末，由于此时翼舵零件已经与基板和辅助支撑结构分离，采用翻转台和吹扫气体对与基板和辅助支撑结构分离的翼舵零件内进行二次清理，能够有效减少翻转台的负重，提升粉末清理效果。
上述步骤6为翼舵零件的微观组织结构调控的主要步骤，通过高温真空热处理，不仅能够进一步去除翼舵零件的残余应力，还能够调控翼舵零件的微观组织结构，有效提高翼舵零件的力学性能。
需要说明的是，采用一次真空热处理完成去除部分残余应力，所采用的热处理制度(升温速度、保温温度和保温时间等)需要同时考虑两方面，即防止粉末烧结和去除部分残余应力。由于本发明采用两次真空热处理(低温真空热处理和高温真空热处理)，其中，一次真空热处理的作用为去除部分残余应力，能够采用有利于去除残余应力的热处理制度，在防止粉末结块的前提下，有效去除残余应力，二次真空热处理的主要作用是组织调控，其对去除残余应力的考虑较少，可以采用有利于组织调控的热处理制度。
为了能够通过吹扫气体有效吹扫翼舵零件，上述步骤中，吹扫气体为干燥空气、氩气、氮气任意一种或多种任意比例混合，吹扫气体的压力为0.8～1MPa。
示例性地，上述步骤2中，为了避免粉末烧结，一次真空热处理保温温度为400～500℃，保温时间为1～3h，升温速率为5～20℃/min(例如，8℃/min、10℃/min或12℃/min)，真空度为10-2～10-3Pa。这样，在400～500℃的范围内保温，能够更有效地去除残余应力，避免在后续切割分离基板和翼舵零件以及去除辅助支撑结构时产生翼舵零件开裂的问题。
但是，值得注意的是，低温真空热处理需要保证粉末不烧结，防止其粘接在翼舵零件内，因此，真空热处理的保温温度和保温时间不宜过长，为了进一步去除残余应力，上述步骤2中，真空热处理保温之后还包括如下步骤：
以8～12℃/min的降温速率从保温温度降至300℃，降温阶段保温30～45min，再以4～6℃/min的降温速率降至室温。这样，在降温过程中，设置降温阶段保温台阶，能够进一步促进残余应力的释放。
为了在进一步去除残余应力的基础上，调控钛合金翼舵零件的微观组织，上述步骤6中，二次真空热处理保温温度为800～900℃，保温时间为1～3h，真空度为10-2～10-3Pa，升温速率为5～10℃/min(例如，8℃/min、10℃/min或12℃/min)。
对于机械振台的结构，具体来说，其包括振动台面101、驱动振动台面101沿水平方向和/或竖直方向振动的驱动器(例如，电机)以及设于振动台面101与安装面之间的多个支撑弹簧。
为了提高上述机械振台的适用性，使其能够对多种规格和重量的翼舵零件进行振动清粉，支撑弹簧包括轻量级弹簧102和重量级弹簧103，以安装面为基准，轻量级弹簧102高度大于重量级弹簧103的高度。需要说明的是，轻量和重量为相对量，也就是说，轻量级弹簧102的承重量小于重量级弹簧103的承重量，承重相同重量的翼舵零件时，轻量级弹簧102的弹性形变大于重量级弹簧103的弹性形变。实施时，对于质量较轻的翼舵零件，在机械振台对翼舵零件进行振动清粉时，主要为轻量级弹簧102对翼舵零件进行支撑；对于质量较重的翼舵零件，在机械振台对翼舵零件进行振动清粉时，主要为轻量级弹簧102和重量级弹簧103共同对翼舵零件进行支撑，从而能够对多种规格和重量的翼舵零件进行振动清粉，提高上述机械振台的适用性。其中，重量级弹簧103具有多重作用，一方面，其能够对重量级弹簧103进行有效支撑，另一方面，其还能够避免轻量级弹簧102发生过大形变。
为了输送吹扫气体，提高吹扫气体对翼舵零件内的吹扫和清粉能力，上述步骤1之前还包括如下步骤：
在翼舵零件上开设多个通孔，吹扫气体的输送管路插入通孔中并延伸至翼舵零件内，通孔与输送管路一一对应。
可以理解的是，通孔的开设仅是为了能够保证输送管路插入翼舵零件的内部，对其内部复杂的通道进行清粉，因此，在步骤5与步骤6之间或者步骤6后，还包括如下步骤：
采用焊接的方式封堵通孔。
对于输送管路的结构，为了能够保证吹扫气体在翼舵零件内仍具有较高的气压，上述输送管路的管壁上开设多个通气孔。吹扫气体在输送管路中的阻力较小，通过各个通气孔喷出，能够保证吹扫气体在翼舵零件内仍具有较高的气压，从而能够提高清粉效果。
对于翻转台的结构，具体来说，其包括翻转台面、设于翻转台面的上表面的安装件、设于翻转台至少一个侧面的翻转轴以及驱动翻转轴转动的翻转电机，安装件与翼舵零件上预留的夹持件连接，从而能够将翼舵零件安装在翻转台面上。实施时，将安装件与夹持件连接，使得翼舵零件安装在翻转台面上，开启翻转电机，翻转电机驱动翻转轴转动进而穷翼舵零件翻转，使得翼舵零件内的粉尘能够从翼舵零件的开口处倾倒出来。
为了能够进一步提高清粉效果，上述安装件和夹持件的结构，具体如下，安装件开设安装孔，夹持件插入安装孔中，其中，安装孔的侧壁上交替设置安装凸起201和安装凹槽，使得安装孔的侧壁的形状为锯齿状(例如，矩形锯齿状)，相应地，夹持件的侧壁上交替设置夹持凸起202和夹持凹槽，使得夹持件的侧壁的形状均为锯齿状(例如，矩形锯齿状)，安装凸起201插入夹持凹槽内，夹持凸起202插入安装凹槽内；安装凸起201的高度与夹持凹槽的深度相等，安装凸起201的宽度小于夹持凹槽的宽度，夹持凸起202的高度与安装凹槽的深度相等，夹持凸起202的宽度小于安装凹槽的宽度。这样，当夹持件与安装件安装完成后，一方面，通过安装凸起201和安装凹槽能够在平行于翻转台面的上表面的方向进行限位，避免夹持件和安装件之间发生晃动；另一方面，由于安装凸起201的宽度小于夹持凹槽的宽度，在安装凸起201和夹持凹槽之间存在空隙，翻转台面处于初始状态时，安装凸起201位于夹持凹槽的其中一端，当翻转台面发生翻转时，由于重力的作用，安装凸起201会突然移动至夹持凹槽的另一端，在此过程中会对翼舵零件产生振动，使得翻转台具有翻转清灰和振动清灰的双重功能，能够进一步提高翻转台的清粉效果。
需要说明的是，夹持凸起202与安装凹槽之间的相互作用与安装凸起201和夹持凹槽的相互作用基本相同，在此不一一赘述。
实施例1
本实施例提供的增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法，包括如下步骤：
步骤1：将翼舵零件与基板从成形缸取出后放置于机械振台，工件震动的同时使用0.8MPa压缩空气对翼舵零件表面及内部腔体进行吹扫，至无肉眼可见粉末流出，将内腔大部分粉末清理干净；
步骤2：将初步清理的包含翼舵零件与基板的工件进行低温真空热处理，热处理温度500℃，保温2h，升温速率为10℃/min，真空度为10-2Pa；
其中，低温真空热处理过程中冷却过程如下：以8～12℃/min的降温速率从保温温度降至300℃，降温阶段保温30min，再以4～6℃/min的降温速率降至室温；
步骤3：将步骤2所得工件采用电火花线切割分离基板和翼舵零件，采用机械加工和手工打磨的方法去除翼舵零件辅助支撑结构；
步骤4：将步骤3所得翼舵零件固定在翻转台，使用0.8MPa压缩空气进行二次粉末清理；
步骤5：对翼舵结构内腔进行X射线检测，对内部粉末残留进行确认；如含有残余粉末，则重复步骤4，确认无残余粉末进入下一步骤；
步骤6：将步骤5所得翼舵零件进行高温真空热处理，热处理温度800℃，保温3h，真空度为10-2Pa，升温速率为8℃/min。
对步骤1之前的翼舵零件(即翼舵零件粉末清理之前)和步骤6之后的翼舵零件(即翼舵零件粉末清理之后)进行实物拍摄，参见图4至图5，对比两幅图可知，采用本实施例的粉末清理方法，能够对增材制造复杂钛合金翼舵零件进行较为彻底的清粉。
实施例2
本实施例提供的增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法，包括如下步骤：
步骤1：将翼舵零件与基板从成形缸取出后放置于机械振台，工件震动的同时使用1MPa压缩空气对翼舵零件表面及内部腔体进行吹扫，至无肉眼可见粉末流出，将内腔大部分粉末清理干净；
步骤2：将初步清理的包含翼舵零件与基板的工件进行低温真空热处理，热处理温度400℃，保温3h，升温速率为8℃/min，真空度为10-3Pa；
其中，低温真空热处理过程中冷却过程如下：以8～12℃/min的降温速率从保温温度降至300℃，降温阶段保温45min，再以4～6℃/min的降温速率降至室温；
步骤3：将步骤2所得工件采用电火花线切割分离基板和翼舵零件，采用机械加工和手工打磨的方法去除翼舵零件辅助支撑结构；
步骤4：将步骤3所得翼舵零件固定在翻转台，使用1MPa压缩空气进行二次粉末清理；
步骤5：对翼舵结构内腔进行X射线检测，对内部粉末残留进行确认；如含有残余粉末，则重复步骤4步骤，确认无残余粉末进入下一步骤；
步骤6：将步骤5所得翼舵零件进行高温真空热处理，热处理温度800℃，保温3h，真空度为10-3Pa，升温速率为10℃/min。
实施例3
本实施例提供的增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法，包括如下步骤：
步骤1：将翼舵零件与基板从成形缸取出后放置于机械振台，工件震动的同时使用1MPa压缩空气对翼舵零件表面及内部腔体进行吹扫，至无肉眼可见粉末流出，将内腔大部分粉末清理干净；
步骤2：将初步清理的包含翼舵零件与基板的工件进行低温真空热处理，热处理温度400℃，保温3h，升温速率为12℃/min，真空度为10-2Pa；
其中，低温真空热处理过程中冷却过程如下：以8～12℃/min的降温速率从保温温度降至300℃，降温阶段保温45min，再以4～6℃/min的降温速率降至室温；
步骤3：将步骤2所得工件采用电火花线切割分离基板和翼舵零件，采用机械加工和手工打磨的方法去除翼舵零件辅助支撑结构；
步骤4：将步骤3所得翼舵零件固定在翻转台，使用1MPa压缩空气进行二次粉末清理；
步骤5：对翼舵结构内腔进行X射线检测，对内部粉末残留进行确认；如含有残余粉末，则重复步骤4步骤，确认无残余粉末进入下一步骤；
步骤6：将步骤5所得翼舵零件进行高温真空热处理，热处理温度800℃，保温3h，真空度为10-2Pa，升温速率为12℃/min。
实施例4
本实施例提供的增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法，包括如下步骤：
步骤1：将翼舵零件与基板从成形缸取出后放置于机械振台，工件震动的同时使用1MPa压缩空气对翼舵零件表面及内部腔体进行吹扫，至无肉眼可见粉末流出，将内腔大部分粉末清理干净；
步骤2：将初步清理的包含翼舵零件与基板的工件进行低温真空热处理，热处理温度450℃，保温1h，升温速率为11℃/min，真空度为10-3Pa；
其中，低温真空热处理过程中冷却过程如下：以8～12℃/min的降温速率从保温温度降至300℃，降温阶段保温30min，再以4～6℃/min的降温速率降至室温；
步骤3：将步骤2所得工件采用电火花线切割分离基板和翼舵零件，采用机械加工和手工打磨的方法去除翼舵零件辅助支撑结构；
步骤4：将步骤3所得翼舵零件固定在翻转台，使用1MPa压缩空气进行二次粉末清理；
步骤5：对翼舵结构内腔进行X射线检测，对内部粉末残留进行确认；如含有残余粉末，则重复步骤4步骤，确认无残余粉末进入下一步骤；
步骤6：将步骤5所得翼舵零件进行高温真空热处理，热处理温度800℃，保温3h，真空度为10-3Pa，升温速率为8℃/min。
对实施例1至实施例4所获得的翼舵零件进行力学性能的测试，参见表1。
从表1中可以看出，实施例1至实施例4的翼舵零件的力学性能如下：抗拉强度为1104～1114MPa，屈服强度为1036～1073MPa，伸长率为10.0％～12.0％。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1：对翼舵零件内进行一次清理，所述翼舵零件上带有增材制造所需的基板和辅助支撑结构；
步骤2：对翼舵零件进行一次真空热处理；
步骤3：分离基板和翼舵零件，去除辅助支撑结构；
步骤4：对与基板和辅助支撑结构分离的翼舵零件内进行二次清理；
步骤5：对步骤4得到的翼舵零件进行X射线检测，判断翼舵零件内是否残留粉末；
若是，则重复步骤4，若否，则进行步骤6；
步骤6：对翼舵零件进行二次真空热处理，完成增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理；
一次真空热处理的温度低于二次真空热处理的温度；
采用机械振台和吹扫气体对翼舵零件内进行一次清理；
所述机械振台包括振动台面以及设于振动台面与安装面之间的多个支撑弹簧；所述支撑弹簧包括轻量级弹簧和重量级弹簧，以安装面为基准，轻量级弹簧高度大于重量级弹簧的高度，所述轻量级弹簧的承重量小于重量级弹簧的承重量，承重相同重量的翼舵零件时，所述轻量级弹簧的弹性形变大于重量级弹簧的弹性形变；
采用翻转台和吹扫气体对与基板和辅助支撑结构分离的翼舵零件内进行二次清理；
所述翻转台包括翻转台面、设于翻转台面的上表面的安装件、设于翻转台至少一个侧面的翻转轴以及驱动翻转轴转动的翻转电机，所述安装件与翼舵零件上预留的夹持件连接；所述安装件开设安装孔，所述夹持件插入安装孔中，所述安装孔的侧壁上交替设置安装凸起和安装凹槽，所述夹持件的侧壁上交替设置夹持凸起和夹持凹槽，所述安装凸起插入夹持凹槽内，所述夹持凸起插入安装凹槽内；所述安装凸起的高度与夹持凹槽的深度相等，所述安装凸起的宽度小于夹持凹槽的宽度，所述夹持凸起的高度与安装凹槽的深度相等，所述夹持凸起的宽度小于安装凹槽的宽度。
2.根据权利要求1所述的增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法，其特征在于，采用电火花线切割分离基板和翼舵零件，采用机械加工和手工打磨的方法去除辅助支撑结构。
3.根据权利要求1所述的增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法，其特征在于，所述吹扫气体为干燥空气、氩气、氮气任意一种或多种任意比例混合。
4.根据权利要求1所述的增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法，其特征在于，所述步骤1中，所述吹扫气体的压力为0.8～1MPa。
5.根据权利要求1所述的增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法，其特征在于，所述步骤1之前还包括如下步骤：
在翼舵零件上开设多个通孔，所述吹扫气体的输送管路插入通孔中并延伸至翼舵零件内，所述通孔与输送管路一一对应。
6.根据权利要求5所述的增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法，其特征在于，在步骤5与步骤6之间或者步骤6后，还包括如下步骤：
封堵通孔。
7.根据权利要求6所述的增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法，其特征在于，采用焊接的方式封堵通孔。
8.根据权利要求5所述的增材制造复杂钛合金翼舵零件的粉末清理方法，其特征在于，所述输送管路的管壁上开设多个通气孔。
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