CN114309111A - 一种用于反向挤压机的模具组件 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种用于反向挤压机的模具组件，包括：模轴、模具和膨胀模套；模轴靠近膨胀模套的一侧延伸设有安装部，模具组件还包括卡扣组件和定位组件，卡扣组件包括匹配设置的第一扣合件和第二扣合件，第一扣合件设于安装部的外表面，第二扣合件设于安装通孔的内表面，安装部与膨胀模套可通过第一扣合件与第二扣合件实现轴向相对固定，安装部上设有第一定位孔，膨胀模套上设有第二定位孔，定位组件包括第一定位件，第一定位件穿设于第一定位孔与第二定位孔内，安装部与膨胀模套可通过第一定位件实现周向相对固定。本发明的有益效果：有利于维持膨胀模套和模轴在工作过程中相对位置的固定，保证挤压的稳定高效进行。

Description

一种用于反向挤压机的模具组件

技术领域

本发明涉及金属挤压成型技术领域，具体为一种用于反向挤压机的模具组件。

背景技术

现代社会，在人类日常生产生活中，都离不开金属制品的使用。金属制品的一种制造方法是将金属锭通过挤压成型挤压出人们需要使用的形状的金属制品。正向挤压法和反向挤压法都是目前用于金属挤压的挤压方式。现有技术中存在一种反向挤压法。在该反向挤压法中，每次挤压金属后都需要将模具从挤压轴上取出后，从挤压筒的一端移动到另一端，再将模具装进挤压筒内，才可以开始下一次的挤压。模具每次循环都需要离开挤压中心，导致挤压中断，生产效率较低。目前也有现有技术，在每次挤压金属锭后，模具不需离开挤压中心就可以在挤压筒内与挤压筒相对滑动并回到挤压前与挤压筒的相对位置上，但是在使用过程中由于涨环和挤压筒内孔逐渐出现磨损或者两者配合尺寸不合理，在工作过程中可能出现反铝现象，涨环、模轴等零件之间常会因为装配不牢固而出现零件松动甚至脱落的现象。

发明内容

本发明的目的在于提出一种用于反向挤压机的模具组件，旨在解决现有技术中反向挤压机的模具组件在工作过程中容易出现零件松动或脱落的技术问题。

为实现上述目的，本发明提出一种用于反向挤压机的模具组件，包括：模轴、模具和膨胀模套；模轴的内部设有第三通孔，模轴的一侧设有出料口，出料口与第三通孔连通；模具设于模轴的远离出料口的一侧，模具和模轴可拆连接，模具的内部设有第一通孔，第一通孔与第三通孔连通，第一通孔设有成型区，模具的远离模轴的一侧设有入料口，入料口与第一通孔连通，模具与模轴之间留有挤压间隙；膨胀模套为弹性构件，膨胀模套的内部设有安装通孔，模具设于安装通孔的内部，模具和膨胀模套可拆连接，安装通孔与模具同轴设置，模具靠近入料口的一侧的外表面周向设有第一扩口部，安装通孔靠近入料口的一侧设有第二扩口部，第一扩口部与第二扩口部抵接，模具和膨胀模套在轴向方向上滑动连接，当模具向模轴滑动时第一扩口部可使第二扩口部向外膨胀；模轴靠近膨胀模套的一侧延伸设有安装部，安装部设于安装通孔内，模具组件还包括安装组件，安装组件包括卡扣组件和定位组件，卡扣组件包括匹配设置的第一扣合件和第二扣合件，第一扣合件设于安装部的外表面，第二扣合件设于安装通孔的内表面，安装部与膨胀模套可通过第一扣合件与第二扣合件实现轴向相对定位，定位组件包括第一定位件、第一定位孔和第二定位孔，第一定位孔设于安装部上，第一定位孔沿安装部的径向延伸，第二定位孔设于膨胀模套上，第二定位孔沿膨胀模套的径向延伸，第一定位件穿设于第一定位孔与第二定位孔内，膨胀模套可通过第一定位件实现在安装部上的周向定位。

模具上套设有膨胀模套，模具上设置有第一扩口部，在挤压筒中挤压金属锭时，模具受到挤压，模具会沿轴向向模轴运动，第一扩口部上的第一扩口锥面会将膨胀模套撑开，使得膨胀模套外径增大，使得从膨胀模套和挤压筒的内壁形成密封，有效防止金属从膨胀模套和挤压筒之间的间隙流过；挤压结束后，模具不再受到金属锭挤压，膨胀模套收缩，膨胀模套的外径会减小，模具组件可在挤压筒内与挤压筒相对滑动并回到挤压前与挤压筒相对的位置上。而在本发明中，安装部上的第一扣合件和安装通孔内部的第二扣合件进行扣合，从而将模轴和膨胀模套进行轴向上定位。再通过第一定位孔、第二定位孔和第一定位件的配合使用，对膨胀模套和模轴进行周向定位。通过卡扣组件和定位组件，使得膨胀模套和模轴这两个关健部件在金属挤压的过程中不容易松动甚至脱落，有利于维持膨胀模套和模轴在工作过程中相对位置的固定，减少维修调整的次数，保证金属挤压的稳定高效进行。

优选地，第一扩口部上设有第一扩口锥面，第一扩口锥面在从出料口到入料口的方向上沿远离模具的轴线的方向倾斜设置，第二扩口部上设有第二扩口锥面，第二扩口锥面在从出料口到入料口的方向上沿远离模具的轴线的方向倾斜设置，第一扩口锥面和第二扩口锥面抵接，第一扩口锥面与模具的轴线之间的夹角大于第二挤压锥面与模具的轴线之间的夹角。第一扩口锥面与第二扩口锥面抵接，在模具受到挤压时，第二扩口部对第一扩口部能更及时作出使膨胀模套扩口的反应，动作传递效率更高。

优选地，安装部与膨胀模套可相对转动，卡扣组件包括多个第一扣合件和多个第二扣合件，多个第一扣合件间隔均匀地周向排布在安装部的外表面，相邻的两个第一扣合件之间的间隔大于第二扣合件的宽度，多个第二扣合件间隔均匀地周向排布在安装通孔的内表面，相邻的两个第二扣合件之间的间隔大于第一扣合件的宽度，多个第一扣合件与多个第二扣合件一一对应，多个第一扣合件设于多个第二扣合件靠近入料口的一侧。安装部和模轴安装时，将两者转动调整至多个第一扣合件和多个第二扣合件交错的位置，即第一扣合件与相邻的第二扣合件之间的间隔对应的位置，然后轴向移动安装部和模轴使得第一扣合件位于第二扣合件靠近入料口的一侧，然后将安装部和模轴转动调整，转动至多个第一扣合件和多个第二扣合件一一对应，使得第二扣合件卡设与第一扣合件和模轴之间，即完成对模轴和膨胀模套在轴向上的相对定位。

优选地，模具组件还包括模垫，模垫设于模具与模轴之间，模垫与模具同轴设置，挤压间隙设于模垫和模轴之间，模垫与模具及模轴可拆连接，模垫的内部设有第二通孔，第二通孔与第一通孔及第三通孔连通，模垫上设有第一定位台，第一定位台朝向入料口，安装通孔的内壁上设有与第一定位台对应设置的第二定位台，第二定位台设于第一定位台的靠近模具的一侧，第一定位台、第二定位台和第一扩口部可对模垫和模具进行在轴向方向上的限位。若模具直接安装在模轴上，多次换装模具可能会损坏模轴；在本发明中，模具安装在模垫上，在模垫上进行模具的多次换装，若损坏模垫，直接维修或更换模垫即可，维修或更换模垫比维修或更换模轴更方便。模垫和模具安装连接后，第一定位台和第二定位台的配合可限制模垫和模具向入料口方向移动，第一扩口部和膨胀模套的配合可限制模垫和模具向出料口方向移动。

优选地，安装组件包括第一螺丝，模垫上设有第五通孔，第五通孔沿模垫的轴线延伸，模具的远离入料口的一侧设有第一螺孔，第一螺孔与第五通孔正对设置，第一螺丝穿设于第五通孔内并与第一螺孔螺纹连接。模具和模垫通过“螺丝螺孔”的结构相互固定，使模具和模垫结合呈一个整体，使整体结构更简单。

优选地，安装组件包括限位件，膨胀模套上设有第四通孔，第四通孔沿模垫的径向延伸，模垫上设有限位槽，限位槽沿模垫的轴线方向延伸，第四通孔和限位槽位置正对，限位件穿设于第四通孔内且其靠近模垫的轴线的一端处于限位槽内，限位件、第四通孔和限位槽用于实现模垫在膨胀模套内的周向定位。模具和模轴之间留有挤压间隙，模具在受挤压时会向模轴运动，因此设置沿模垫轴线设置的限位槽，给模具和模轴之间在轴向方向上的运动留有空间。

优选地，模具为分流挤压模，分流挤压模靠近入料口的一侧设有多个第一分流通孔，第一分流通孔沿模具的轴向延伸，入料口与第一分流通孔连通，分流挤压模的内部设有第一成型孔，第一成型孔设于第一分流通孔远离入料口的一侧，第一成型孔与多个第一分流通孔连通，第一分流通孔通过第一成型孔与第二通孔连通，成型区包括第一分流通孔和第一成型孔。分流组合挤压模，挤压出形状复杂的挤压件。金属在第一分流通孔中进行分流，再进入到第一成型孔挤压成型，因此成型区包括第一分流通孔和第一成型孔。

优选地，模具为第一平面挤压模，第一平面挤压模的内部设有第二成型孔，第二成型孔靠近入料口设置并与入料口连通，成型区包括第二成型孔。金属通过第二成型孔的挤压而成型。

优选地，模具为第二平面挤压模，第二平面挤压模的内部设有若干个第三成型孔，所有第三成型孔绕第一平面挤压模的轴向设置，第三成型孔靠近入料口设置且与入料口连通，第三成型孔与第二通孔连通。金属通过第三成型孔的挤压而成型，通过第二平面挤压模可以同时挤压出多条铝型材。

优选地，膨胀模套的外壁上周向均匀排布有多个支撑件。由于模具组件中的金属还与铸锭相连，反向挤压机在切除或切断铸锭时，一般都是从上之下切除，切除时可能会造成膨胀模套移位，因此在膨胀模套的外壁上周向均匀排布有多个支撑件，支撑件抵接在挤压筒的内壁，保持膨胀模套与挤压筒的相对固定。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明实施例中模具组件的爆炸示意图；

图2为本发明实施例一中模具组件的剖面图；

图3为图2中A部分的局部放大图；

图4为本发明实施例二中模具组件的剖面图；

图5为本发明实施例三中模具组件的剖面图；

图6为本发明实施例中模具组件与挤压筒的结构示意图。

附图中：1-模轴、2-安装部、3-模垫、4-上模、5-下模、6-模具、7-膨胀模套、8-出料口、9-第二扣合件、10-第一扣合件、11-第二通孔、12-支撑件、13-第一通孔、14-第一螺孔、15-第五通孔、16-安装通孔、17-限位槽、18-第四通孔、20-第一螺丝、21-第一分流通孔、22-第二分流孔、23-第一成型孔、24-入料口、25-第一扩口锥面、26-第二扩口锥面、27-限位件、28-第一定位件、30-第三通孔、40-第二定位孔、41-第一定位孔、50-第二成型孔、51-卡扣组件、55-第一扩口部、56-第二扩口部、60-第三成型孔、61-第六通孔、62-第二螺孔、63-第二螺丝、70-挤压间隙、71-工作带、72-挤压筒、73-金属锭、74-金属型材。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

如图1至图6所示，一种用于反向挤压机的模具组件，包括：模轴1、模具6和膨胀模套7；模轴1的内部设有第三通孔30，模轴1的一侧设有出料口8，出料口8与第三通孔30连通；模具6设于模轴1的远离出料口8的一侧，模具6和模轴1可拆连接，模具6的内部设有第一通孔13，第一通孔13与第三通孔30连通，第一通孔13设有成型区，模具6的远离模轴1的一侧设有入料口24，入料口24与第一通孔13连通，模具6与模轴1之间留有挤压间隙70；膨胀模套7为弹性构件，膨胀模套7的内部设有安装通孔16，模具6设于安装通孔16的内部，模具6和膨胀模套7可拆连接，安装通孔16与模具6同轴设置，模具6靠近入料口24的一侧的外表面周向设有第一扩口部55，安装通孔16靠近入料口24的一侧设有第二扩口部56，第一扩口部55与第二扩口部56抵接，模具6和膨胀模套7在轴向方向上滑动连接，当模具6向模轴1滑动时第一扩口部55可使第二扩口部56向外膨胀；模轴1靠近膨胀模套7的一侧延伸设有安装部2，安装部2设于安装通孔16内，模具组件还包括安装组件，安装组件包括卡扣组件51和定位组件，卡扣组件51包括匹配设置的第一扣合件10和第二扣合件9，第一扣合件10设于安装部2的外表面，第二扣合件9设于安装通孔16的内表面，安装部2与膨胀模套7可通过第一扣合件10与第二扣合件9实现轴向相对定位，定位组件包括第一定位件28、第一定位孔41和第二定位孔40，第一定位孔41设于安装部2上，第一定位孔41沿安装部2的径向延伸，第二定位孔40设于膨胀模套7上，第二定位孔40沿膨胀模套7的径向延伸，第一定位件28穿设于第一定位孔41与第二定位孔40内，膨胀模套7可通过第一定位件28实现在安装部2上的周向定位。

模具6上套设有膨胀模套7，模具6上设置有第一扩口部55，在挤压筒72中挤压金属锭73时，模具6受到挤压，模具6会沿轴向向模轴1运动，第一扩口部55上的第一扩口锥面25会将膨胀模套7撑开，使得膨胀模套7外径增大，使得从膨胀模套7和挤压筒72的内壁形成密封，有效防止金属从膨胀模套7和挤压筒72之间的间隙流过；挤压结束后，模具6不再受到金属锭73挤压，膨胀模套7收缩，膨胀模套7的外径会减小，模具组件可在挤压筒72内相对滑动并回到挤压前与挤压筒72相对的位置上。而在本发明中，安装部2上的第一扣合件10和安装通孔16内部的第二扣合件9进行扣合，从而将模轴1和膨胀模套7进行轴向上的相对固定。再通过第一定位孔41、第二定位孔40和第一定位件28的配合使用，对膨胀模套7和模轴1进行周向定位。通过卡扣组件51和定位组件，使得膨胀模套7和模轴1这两个关健部件在金属挤压的过程中不容易松动设置脱落，有利于维持膨胀模套7和模轴1在工作过程中相对位置的固定，减少维修调整的次数，保证金属挤压的稳定高效进行。

除此之外，通过第一定位孔41、第二定位孔40和第一定位件28的配合使用还可以进一步地对膨胀模套7和模轴1进行轴向定位。

在安装部2上设有四个第一定位孔41，膨胀模套7上设有四个第二定位孔40，四个第一定位孔41和四个第二定位孔40一一对应，定位组件包括四个第一定位件28，第一定位件28为定位销，定位销插设在对应设置的第一定位孔41和第二定位孔40中，从而对膨胀模套7和安装部2进行周向的相对定位以及更进一步地进行轴向的相对定位。

在一些具体实施例中，第一扩口部55上设有第一扩口锥面25，第一扩口锥面25在从出料口8到入料口24的方向上沿远离模具6的轴线的方向倾斜设置，第二扩口部56上设有第二扩口锥面26，第二扩口锥面26在从出料口8到入料口24的方向上沿远离模具6的轴线的方向倾斜设置，第一扩口锥面25和第二扩口锥面26抵接，第一扩口锥面25与模具6的轴线之间的夹角大于第二挤压锥面与模具6的轴线之间的夹角。第一扩口锥面25与第二扩口锥面26抵接，在模具6受到挤压时，第二扩口部56对第一扩口部55能更及时作出使膨胀模套7扩口的反应，动作传递效率更高。

第一扩口锥面25与模具6的轴线之间的夹角只需略大于第二扩口锥面26与膨胀模套7的轴线之间的夹角，例如：第一扩口锥面25与模具6的轴线之间的夹角为27°，第二扩口锥面26与膨胀模套7的轴线之间的夹角为25°。

在某些实施例中，第一扩口部55为第一扩口锥面25，而第二扩口部56上的第二扩口锥面26与膨胀模套7的轴线之间的夹角为0°，即第二扩口部56的内孔为一般的直孔，此时第一扩口部55也可以将第二扩口部56往外扩。

在一些具体实施例中，安装部2与膨胀模套7可相对转动，卡扣组件51包括多个第一扣合件10和多个第二扣合件9，多个第一扣合件10间隔均匀地周向排布在安装部2的外表面，相邻的两个第一扣合件10之间的间隔大于第二扣合件9的宽度，多个第二扣合件9间隔均匀地周向排布在安装通孔16的内表面，相邻的两个第二扣合件9之间的间隔大于第一扣合件10的宽度，多个第一扣合件10与多个第二扣合件9一一对应，多个第一扣合件10设于多个第二扣合件9靠近入料口24的一侧。安装部2和模轴1安装时，将两者转动调整至多个第一扣合件10和多个第二扣合件9交错的位置，即第一扣合件10与相邻的第二扣合件9之间的间隔对应的位置，然后轴向移动安装部2和模轴1使得第一扣合件10位于第二扣合件9靠近入料口24的一侧，然后将安装部2和模轴1转动调整，转动至多个第一扣合件10和多个第二扣合件9一一对应，使得第二扣合件9卡设与第一扣合件10和模轴1之间，即完成对模轴1和膨胀模套7在轴向上的相对定位。

在一些具体实施例中，模具组件还包括模垫3，模垫3设于模具6与模轴1之间，模垫3与模具6同轴设置，挤压间隙70设于模垫3和模轴1之间，模垫3与模具6及模轴1可拆连接，模垫3的内部设有第二通孔11，第二通孔11与第一通孔13及第三通孔30连通，模垫3上设有第一定位台，第一定位台朝向入料口24，安装通孔16的内壁上设有与第一定位台对应设置的第二定位台，第二定位台设于第一定位台的靠近模具6的一侧，第一定位台、第二定位台和第一扩口部55可对模垫3和模具6进行在轴向方向上的限位。若模具6直接安装在模轴1上，多次换装模具6可能会损坏模轴1；在本发明中，模具6安装在模垫3上，在模垫3上进行模具6的多次换装，若损坏模垫3，直接维修或更换模垫3即可，维修或更换模垫3比维修或更换模轴1更方便。模垫3和模具6安装连接后，第一定位台和第二定位台的配合可限制模垫3和模具6向入料口24方向移动，第一扩口部55和膨胀模套7的配合可限制模垫3和模具6向出料口8方向移动。

在第一扩口锥面25对第二扩口锥面26进行挤压时，模垫3会有轻微的朝向安装部2的位移，因此模垫3与安装部2之间留有挤压间隙70，为模垫3的位移留有缓冲空间，减小对安装部2损坏的概率。

在某些实施例中，模垫3与安装部2之间的挤压间隙70宽度范围为1.5～2mm。

在一些具体实施例中，安装组件包括第一螺丝20，模垫3上设有第五通孔15，第五通孔15沿模垫3的轴线延伸，模具6的远离入料口24的一侧设有第一螺孔14，第一螺孔14与第五通孔15正对设置，第一螺丝20穿设于第五通孔15内并与第一螺孔14螺纹连接。模具6和模垫3通过“螺丝螺孔”的结构相互固定，使模具6和模垫3结合呈一个整体，使整体结构更简单。

在一些具体实施例中，安装组件包括限位件27，膨胀模套7上设有第四通孔18，第四通孔18沿模垫3的径向延伸，模垫3上设有限位槽17，限位槽17沿模垫3的轴线方向延伸，第四通孔18和限位槽17位置正对，限位件27穿设于第四通孔18内且其靠近模垫3的轴线的一端处于限位槽17内，限位件27、第四通孔18和限位槽17用于保持模垫3和膨胀模套7的周向固定以及模垫3和膨胀模套7的轴向限位。由于模具6和模轴1之间留有挤压间隙70，模具6在受挤压时会向模轴1运动，因此设置沿模垫3轴线设置的限位槽17，给模具6和模轴1之间在轴向方向上的运动留有空间。

在膨胀模套7上周向均匀排布有四个第四通孔18，模垫3上周向均匀排布有四个限位槽17，四个限位槽17与四个第四通孔18一一对应设置，对应地，安装组件包括四个限位件27，分别对应设置在四个“限位槽17-第四通孔18”结构内。限位件27为限位销，限位销插设于第四通孔18和限位槽17内。由于需要兼顾模具6与模轴1的轴向固定以及模具6与模轴1的轴向相对运动，限位槽17沿模垫3的轴线的长度度略大于限位销的直径。

具体地，膨胀模套7的外壁上周向均匀排布有多个支撑件12。由于模具组件中的金属还与铸锭相连，反向挤压机在切除或切断铸锭时，一般都是从上至下切除，切除时可能会造成膨胀模套7移位，因此在膨胀模套7的外壁上周向均匀排布有多个支撑件12，支撑件12抵接在挤压筒72的内壁，保持膨胀模套7与挤压筒72的相对固定。

对于安装在模垫3上的模具6的具体形式，至少可以采用以下三个实施例：

实施例一：

如图1至3所示，模具6为分流挤压模，分流挤压模靠近入料口24的一侧设有多个第一分流通孔21，第一分流通孔21沿模具6的轴向延伸，入料口24与第一分流通孔21连通，分流挤压模的内部设有第一成型孔23，第一成型孔23设于第一分流通孔21远离入料口24的一侧，第一成型孔23与多个第一分流通孔21连通，第一分流通孔21通过第一成型孔23与第二通孔11连通，成型区包括第一分流通孔21和第一成型孔23。

而在本实施例中，分流挤压模包括上模4和下模5，上模4靠近模垫3设置，第一螺孔14设于上模4的左侧，下膜设于上模4的右侧，上模4与下模5固定连接，下膜的内部设有多个第一分流通孔21，第一分流通孔21沿左右方向延伸，入料口24设于下模5的右侧，入料口24与第一分流通孔21连通，上模4的内部设有第一成型孔23，第一成型孔23设于第一分流通孔21与第二通孔11之间，第一成型孔23与多个第一分流通孔21连通，第一分流通孔21通过第一成型孔23与第二通孔11连通，成型区包括第一分流通孔21和第一成型孔23。分流组合挤压模，挤压出形状复杂的挤压件。金属在第一分流通孔21中进行分流，再进入到第一成型孔23挤压成型，因此成型区包括第一分流通孔21和第一成型孔23。

上模4的内部还设有多个第二分流孔22，多个第二分流孔22设于多个第一成型孔23与多个第一分流通孔21之间，多个第一分流通孔21与多个第二分流孔22位置一一对应并相互连通，多个第一成型孔23与多个第二分流通孔一一对应连通。为了减少第一分流通孔21的金属汇入到成型孔时会流入上模4和下膜之间的缝隙，上模4还设置有与第一分流通孔21对应的第二分流孔22。

上模4设有第六通孔61，下模5设有第二螺孔62，第六通孔61与第二螺孔62对应设置设第六通孔61与第二螺孔62均沿模具6的轴线延伸，安装组件还包括第二螺丝63，第二螺丝63穿设在第六通孔61内并与第二螺孔62螺旋连接。上模4和下膜通过“螺丝螺孔”的结构相互固定。

在本实施例中，当挤压机挤压完一个金属锭73之后，模具组件在挤压筒72内与挤压筒72相对滑动并回到挤压前与挤压筒72相对的位置上，在此过程中，由于第一分流通孔21与第二通孔11通过第一成型孔23连通，处于成型区的金属以及已经挤压好处于第二通孔11和第三通孔30的金属仍然是连通的。在下一个金属锭73被挤压后，上一个金属锭73和下一个金属锭73在模具6里再次融合，金属锭73前后两个金属锭73挤压出的金属制品是连在一起的，即通过本实施例中的分流挤压模进行挤压可以把上一根金属型材74和下一金属型材74连接在一起。挤压出来的金属型材74由牵引机牵引，避免挤压出来的金属型材74有扭曲现象。可以根据生产需求，连续挤压多个金属锭73，以使挤压出来的金属型材74达到需要的长度，最后再通过操作人员用相应的工具切断金属型材74并由牵引机牵引出去。

实施例二：

本实施例与实施例一的区别在于，如图4，模具6为第一平面挤压模，第一平面挤压模的内部设有第二成型孔50，第二成型孔50靠近入料口24设置并与入料口24连通，成型区包括第二成型孔50。金属通过第二成型孔50的挤压而成型。

在本实施例中，成型区包括第二成型孔50，在完成一个金属锭73的挤压后，由液压剪刀剪出压余，挤压出的金属型材74由牵引机把金属型材74牵引出去，再进行下一个金属锭73的挤压；该第一平面挤压模生产时上一根金属型材74和下一金属型材74不能连接在一起。

实施例三：

本实施例与实施例一的区别在于，如图5，模具6为第二平面挤压模，第二平面挤压模的内部设有若干个第三成型孔60，所有第三成型孔60绕第一平面挤压模的轴向设置，第三成型孔60靠近入料口24设置且与入料口24连通，第三成型孔60与第二通孔11连通。金属通过第三成型孔60的挤压而成型，通过第二平面挤压模可以同时挤压出多条截面较小的金属型材74。

在本实施例中，当挤压机挤压完一个金属锭73之后，模具组件在挤压筒72内与挤压筒72相对滑动并回到挤压前与挤压筒72相对的位置上，在此过程中，由于第三成型孔60与第二通孔11连通，处于成型区的金属以及已经挤压好处于第二通孔11和第三通孔30的金属仍然是连通的。在下一个金属锭73被挤压后，金属锭73再次融合，前后两个金属锭73挤压出的金属制品是连在一起的，即通过本实施例中的第二平面挤压模进行金属挤压可以把上一批多根金属型材74和下一批多根金属型材74连接在一起。挤压出来的金属型材74由牵引机牵引，避免挤压出来的金属型材74有扭曲散乱现象。可以根据生产需求，连续挤压多个金属锭73，以使挤压出来的金属型材74达到需要的长度，最后再通过操作人员用相应的工具切断金属型材74并由牵引机牵引出去。

挤压机的挤压过程大致如下：

模具组件与挤压机的机架相对固定，挤压筒72可相对挤压机的机架运动。挤压筒72的内孔里装上金属锭73后，挤压筒72则沿着从模具6到模轴1的方向移动，移动过程中挤压筒72与金属锭73相对固定，模具组件在挤压筒72的内孔中并与挤压筒72相对滑动，模具组件和挤压筒72相互配合进行金属挤压。挤压结束后，挤压筒72沿着从模轴1到模具6的方向移动，模具组件在挤压筒72的内孔里并与挤压筒72相对滑动，挤压筒72回到进行金属挤压前的位置，模具组件也回到了金属挤压前与挤压筒72相对的位置。再往挤压筒72内装入金属锭73，重复上述过程，可进行下一次金属挤压。

将膨胀模套7上能够被第一扩口部55外扩的部分称为工作带71，在本发明中，工作带71位于膨胀模套7远离模轴1的一侧。

在现有技术中，即使膨胀模套7和挤压筒72的内壁理论上形成密封，但是在多次进行金属挤压后，膨胀模套7和挤压筒72的内壁都会有磨损，从而导致膨胀模套7和挤压筒72的内壁之间的缝隙增大，在进行金属挤压时，挤压筒72沿着从模具6到模轴1的方向移动，金属可能从膨胀模套7和挤压筒72的内壁之间的缝隙经过，并残留在挤压筒72的内壁或附着在膨胀模套7上处于工作带71靠近模轴1的一侧的外侧面。在一次金属挤压结束后，挤压筒72沿着从模轴1到模具6的方向移动，模具组件在挤压筒72的内孔里并与挤压筒72相对滑动。由于金属挤压时挤压筒72相对模具组件的移动方向与金属挤压后挤压筒72相对模具组件的移动方向是相反的，因此在金属挤压后模具组件和挤压筒72相对滑动的过程中，挤压筒72的内壁的残留金属和附着在膨胀模套7上处于工作带71靠近模轴1的一侧的外侧面的金属可能会对膨胀模套7和模具6产生与模轴1分离的力，使得膨胀模套7和模具6脱离模轴1或者使得膨胀模套7和模具6离开与模轴1的相对位置，挤压机就无法进行下一次金属挤压。

若膨胀模套7与挤压筒72的内孔的配合尺寸不合理，同样会使得膨胀模套7和挤压筒72的内壁之间的缝隙过大，在挤压机的工作过程中，出现挤压筒72的内壁残留有金属或膨胀模套7的外表面附着有金属的情况，使得挤压机无法进行下一次金属挤压。

若由于膨胀模套7和挤压筒72的内壁出现磨损或者两者配合尺寸不合理导致膨胀模套7和挤压筒72的内壁之间的缝隙过大，使得挤压筒72的内壁残留有金属和膨胀模套7上处于工作带71靠近模轴1的一侧的外侧面附着有金属，对于实施例二中的第一平面挤压模而言，在每次完成金属锭73的挤压后都需要用液压剪刀剪出压余，挤压出的金属型材74再由牵引机把金属型材74牵引出去，实施例二中的第一平面挤压模不能持续挤压金属。结合上述内容可知，只有在金属挤压后，挤压筒72沿着从模轴1到模具6的方向移动时，挤压筒72的内壁的残留金属和附着在膨胀模套7上处于工作带71靠近模轴1的一侧的外侧面的金属才可能会对膨胀模套7和模具6产生与模轴1分离的力，因此若每次挤压前模具6与模轴1的安装连接无误，即模具6处于正确的工作位置上，则能够通过该第一平面挤压模进行金属挤压工作；若在挤压前模具6没有处于正确的工作位置上，则不能够通过该第一平面挤压模进行金属挤压工作。

但是对于实施例一中的分流挤压模和实施例三中的第二平面挤压模而言，由于可以把上一次挤压生产的金属型材74和下一次挤压生产的金属型材74连接在一起，在上一个金属锭73挤压后，挤压筒72沿着从模轴1到模具6的方向移动，若在该过程中残留在挤压筒72的内壁的金属和附着在膨胀模套7外侧的金属对膨胀模套7和模具6产生与模轴1分离的力，使得膨胀模套7和模具6脱离模轴1或者使得膨胀模套7和模具6不在原来的工作位置上，那挤压机就不能够对下一个金属锭73进行挤压，使得挤压中断，影响金属挤压的效率。

针对上述可能发生的“残留在挤压筒72的内壁上的金属和附着在膨胀模套7外侧的金属对膨胀模套7和模具6产生与模轴1分离的力，使得膨胀模套7和模具6脱离模轴1或者使得膨胀模套7和模具6不在原来的工作位置上”的现象，在本发明的实施例中，利用卡扣组件51和定位组件对模轴1和膨胀模套7在轴向和周向上的相对定位。即使在挤压过程中，挤压筒72的内壁残留少量金属或者膨胀模套7上处于工作带71靠近模轴1的一侧的外侧面附着有少量金属，在一次金属挤压后，挤压筒72沿着从模轴1到模具6的方向移动时，膨胀模套7和模具6受到残留在挤压筒72内壁的金属和附着在膨胀模套7上处于工作带71靠近模轴1的一侧的外侧面的金属施加的与模轴1分离的力，在卡扣组件51和定位组件的作用下，膨胀模套7和模具6也不会与模轴1发生脱离或者离开原来的工作位置，膨胀模套7和模具6与模轴1的相对位置更稳定，对于可以把上一次挤压生产的金属型材74和下一次挤压生产的金属型材74连接在一起的实施例一中的分流挤压模和实施例三中的第二平面挤压模而言，就可以继续进行下一个金属锭73的挤压，不需要中断挤压从而保证金属挤压的效率。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于反向挤压机的模具组件，其特征在于，包括：

模轴(1)，所述模轴(1)的内部设有第三通孔(30)，所述模轴(1)的一侧设有出料口(8)，所述出料口(8)与所述第三通孔(30)连通；

模具(6)，所述模具(6)设于所述模轴(1)的远离所述出料口(8)的一侧，所述模具(6)的内部设有第一通孔(13)，所述第一通孔(13)与所述第三通孔(30)连通，所述第一通孔(13)设有成型区，所述模具(6)的远离所述模轴(1)的一侧设有入料口(24)，所述入料口(24)与所述第一通孔(13)连通，所述模具(6)与所述模轴(1)之间留有挤压间隙(70)；

膨胀模套(7)，所述膨胀模套(7)为弹性构件，所述膨胀模套(7)的内部设有安装通孔(16)，所述模具(6)设于所述安装通孔(16)的内部，所述模具(6)和所述膨胀模套(7)可拆连接，所述安装通孔(16)与所述模具(6)同轴设置，所述模具(6)靠近所述入料口(24)的一侧的外表面周向设有第一扩口部(55)，所述安装通孔(16)靠近所述入料口(24)的一侧设有第二扩口部(56)，所述第一扩口部(55)与所述第二扩口部(56)抵接，所述模具(6)和所述膨胀模套(7)在轴向方向上滑动连接，当所述模具(6)向所述模轴(1)滑动时所述第一扩口部(55)可使所述第二扩口部(56)向外膨胀，

所述模轴(1)靠近所述膨胀模套(7)的一侧延伸设有安装部(2)，所述安装部(2)设于所述安装通孔(16)内，所述模具组件还包括安装组件，所述安装组件包括卡扣组件(51)和定位组件，所述卡扣组件(51)包括匹配设置的第一扣合件(10)和第二扣合件(9)，所述第一扣合件(10)设于所述安装部(2)的外表面，所述第二扣合件(9)设于所述安装通孔(16)的内表面，所述安装部(2)与所述膨胀模套(7)可通过所述第一扣合件(10)与所述第二扣合件(9)实现轴向相对定位，所述定位组件包括第一定位件(28)、第一定位孔(41)和第二定位孔(40)，第一定位孔(41)设于所述安装部(2)上，所述第一定位孔(41)沿所述安装部(2)的径向延伸，所述第二定位孔(40)设于所述膨胀模套(7)上，所述第二定位孔(40)沿所述膨胀模套(7)的径向延伸，所述第一定位件(28)穿设于所述第一定位孔(41)和所述第二定位孔(40)内，所述膨胀模套(7)可通过所述第一定位件(28)实现在所述安装部(2)上的周向定位。

2.根据权利要求1所述的模具组件，其特征在于：所述第一扩口部(55)上设有第一扩口锥面(25)，所述第一扩口锥面(25)在从所述出料口(8)到所述入料口(24)的方向上沿远离所述模具(6)的轴线的方向倾斜设置，所述第二扩口部(56)上设有第二扩口锥面(26)，所述第二扩口锥面(26)在从所述出料口(8)到所述入料口(24)的方向上沿远离所述模具(6)的轴线的方向倾斜设置，所述第一扩口锥面(25)和所述第二扩口锥面(26)抵接，所述第一扩口锥面(25)与所述模具(6)的轴线之间的夹角大于所述第二挤压锥面与所述模具(6)的轴线之间的夹角。

3.根据权利要求1所述的模具组件，其特征在于：所述安装部(2)与所述膨胀模套(7)可相对转动，所述卡扣组件(51)包括多个所述第一扣合件(10)和多个所述第二扣合件(9)，多个所述第一扣合件(10)间隔均匀地周向排布在所述安装部(2)的外表面，相邻的两个所述第一扣合件(10)之间的间隔大于所述第二扣合件(9)的宽度，多个所述第二扣合件(9)间隔均匀地周向排布在所述安装通孔(16)的内表面，相邻的两个第二扣合件(9)之间的间隔大于所述第一扣合件(10)的宽度，多个所述第一扣合件(10)与多个所述第二扣合件(9)一一对应，多个所述第一扣合件(10)设于多个所述第二扣合件(9)靠近所述入料口(24)的一侧。

4.根据权利要求1所述的模具组件，其特征在于：所述模具组件还包括模垫(3)，所述模垫(3)设于所述模具(6)与所述模轴(1)之间，所述挤压间隙(70)设于所述模垫(3)和所述模轴(1)之间，所述模垫(3)与所述模具(6)可拆连接，所述模垫(3)的内部设有第二通孔(11)，所述第二通孔(11)与所述第一通孔(13)及所述第三通孔(30)连通，所述模垫(3)上设有第一定位台，所述第一定位台朝向所述入料口(24)，所述安装通孔(16)的内壁上设有与所述第一定位台对应设置的第二定位台，所述第二定位台设于所述第一定位台的靠近所述模具(6)的一侧，所述第一定位台、所述第二定位台和所述第一扩口部(55)可对所述模垫(3)和所述模具(6)进行在轴向方向上限位。

5.根据权利要求4所述的模具组件，其特征在于：所述安装组件包括第一螺丝(20)，所述模垫(3)上设有第五通孔(15)，所述第五通孔(15)沿所述模垫(3)的轴线延伸，所述模具(6)的远离所述入料口(24)的一侧设有第一螺孔(14)，所述第一螺孔(14)与所述第五通孔(15)正对设置，所述第一螺丝(20)穿设于所述第五通孔(15)内并与所述第一螺孔(14)螺纹连接。

6.根据权利要求4所述的模具组件，其特征在于：所述安装组件包括限位件(27)，所述膨胀模套(7)上设有第四通孔(18)，所述第四通孔(18)沿所述模垫(3)的径向延伸，所述模垫(3)上设有限位槽(17)，所述限位槽(17)沿所述模垫(3)的轴线方向延伸，所述第四通孔(18)和所述限位槽(17)位置正对，所述限位件(27)穿设于所述第四通孔(18)内且其靠近所述模垫(3)的轴线的一端处于所述限位槽(17)内，所述限位件(27)、所述第四通孔(18)和所述限位槽(17)用于实现所述模垫(3)在所述膨胀模套(7)内的周向定位。

7.根据权利要求6所述的模具组件，其特征在于：所述模具(6)为分流挤压模，所述分流挤压模靠近所述入料口(24)的一侧设有多个第一分流通孔(21)，所述第一分流通孔(21)沿所述模具(6)的轴向延伸，所述入料口(24)与所述第一分流通孔(21)连通，所述分流挤压模的内部设有第一成型孔(23)，所述第一成型孔(23)设于所述第一分流通孔(21)远离所述入料口(24)的一侧，所述第一成型孔(23)与多个所述第一分流通孔(21)连通，所述第一分流通孔(21)通过所述第一成型孔(23)与所述第二通孔(11)连通，所述成型区包括所述第一分流通孔(21)和所述第一成型孔(23)。

8.根据权利要求6所述的模具组件，其特征在于：所述模具(6)为第一平面挤压模，所述第一平面挤压模的内部设有第二成型孔(50)，所述第二成型孔(50)靠近所述入料口(24)设置并与所述入料口(24)连通，所述成型区包括所述第二成型孔(50)。

9.根据权利要求6所述的模具组件，其特征在于：所述模具(6)为第二平面挤压模，所述第二平面挤压模的内部设有若干个第三成型孔(60)，所有所述第三成型孔(60)绕所述第一平面挤压模的轴向设置，所述第三成型孔(60)靠近所述入料口(24)设置且与所述入料口(24)连通，所述第三成型孔(60)与所述第二通孔(11)连通。

10.根据权利要求1所述的模具组件，其特征在于：所述膨胀模套(7)的外壁上周向均匀排布有多个支撑件(12)。

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