CN114308012A - 一种高孔脱硝催化剂的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高孔脱硝催化剂的制备方法，包括以下步骤：步骤一、活性液的配置；步骤二、胚料混炼：于混炼装置中，将载体与二氧化硅、助催化成分的前驱体、活性液、助挤剂、酸液、碱液、造孔剂、增加泥料可塑性的物质、粘结剂、去离子水按比例均匀混合，控制所得胚料的pH＞8.1、含水率为28‑30％；步骤三、陈腐；步骤四、挤出成型；步骤五、将催化剂胚体进行干燥；步骤六、对干燥完的催化剂胚体进行煅烧，得到25孔以上蜂窝式脱硝催化剂。本发明通过配方、工艺的优化制备出适用于低尘(＜5g/Nm³)或无尘环境使用的25孔以上蜂窝式SCR催化剂系列产品，达到批量生产需求。

Description

一种高孔脱硝催化剂的制备方法

技术领域

本发明涉及脱硝催化剂技术领域，特别是涉及一种高孔脱硝催化剂的制备方法。

背景技术

目前主流的SCR蜂窝脱硝催化剂生产的孔数较少，主要是针对火电市场粉尘浓度较高的工况而设计，常用的是16孔、18孔、20孔、22孔等型号，且主要针对于燃煤锅炉产生的烟气进行脱硝。

随着国家对大气污染治理力度的不断提高，燃气机组、船舶、焦化厂、玻璃炉窑、水泥炉窑、柴油机、工业锅炉等行业需要使用孔径更小、孔数更多的催化剂才能达到国家制定的排放标准。

常规脱硝催化剂无法满足船舶柴油机废气的治理需求，需要使用孔径更小、比表面积更大的25孔以上的催化剂。但是，常规催化剂的配方在挤出蜂窝状脱硝催化剂时，普通泥料挤出到25孔以上是非常有难度的，挤出机成型一直是难以克服的问题。

现有技术中25孔以上的蜂窝式SCR催化剂多以堇青石为载体，因堇青石基体是高温烧制产品，其表面积小，直接用作催化剂载体达不到催化剂的活性要求，本发明通过对25孔以上蜂窝式SCR催化剂载体进行优化，采用高孔催化剂增大催化剂的几何比表面积，能够有效满足在催化剂最大装入量情况下提高脱硝效率的要求。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种高孔脱硝催化剂的制备方法，通过配方、工艺的优化制备出适用于低尘(＜5g/Nm³)或无尘环境使用的25孔以上蜂窝式SCR催化剂系列产品，达到批量生产需求。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种高孔脱硝催化剂的制备方法，包括以下步骤：

步骤一、活性液的配置：将偏钒酸铵溶于85～95℃的单乙醇胺溶液中，保温待用；活性液中偏钒酸铵、单乙醇胺、水的用量比为1：1：50L；

步骤二、胚料混炼：于混炼装置中，将载体与二氧化硅、助催化成分的前驱体、活性液、助挤剂、酸液、碱液、造孔剂、增加泥料可塑性的物质、粘结剂、去离子水按比例均匀混合，控制所得胚料的pH＞8.1、含水率为28-30％；所述载体与二氧化硅、助催化成分的前驱体、助挤剂、酸液、造孔剂、增加泥料可塑性的物质、活性液、粘结剂的用量比为(600-650)kg：(9-25)kg：(25-33)kg：5kg：9kg：3kg：36kg：50L：(7.88-10)kg；所述助催化成分的前驱体为偏钨酸铵、硝酸铈、三氧化二铁、高锰酸钾、草酸锰中的一种或多种；

步骤三、陈腐：将胚料密封于塑料薄膜袋中，进行初次陈腐；将陈腐完的胚料经过滤网过滤后进行二次陈腐；

步骤四、挤出成型：通过挤出装置将陈腐后的胚料进行挤出成型，制得高温蜂窝状的催化剂胚体；

步骤五、将催化剂胚体进行干燥；

步骤六、对干燥完的催化剂胚体进行煅烧，得到25孔以上蜂窝式脱硝催化剂。

步骤一中，配置活性液的具体步骤为：将去离子水加热至60～80℃并搅拌，加入单乙醇胺，继续加热至温度达到85～95℃，再加入偏钒酸铵，然后在95℃下保温30min，冷却至40～60℃继续保温。

步骤二中，胚料混炼的具体步骤为：

(a)将第一部分催化剂载体、二氧化硅、助催化成分的前驱体、助挤剂、酸液、第一部分碱液、第一部分去离子水搅拌混合均匀，得到含水率在39～41％、pH>9.20的混合料一；

(b)将混合料一与第二部分催化剂载体、第二部分碱液、第二部分去离子水搅拌混合，得到含水率为25～27％、pH在8.5-9之间的混合料二，搅拌混合时控制温度在95℃以上；第一部分催化剂载体与第二部分催化剂载体的质量比为2：1；

(c)将造孔剂溶于第三部分去离子水中，形成造孔剂浆料，加入至混合料二中，同时加入添加泥料可塑性的物质、活性液并搅拌混合均匀，得到含水率在28～30％之间、pH>8.10的混合料三；

(d)向混合料三中分两批加入等质量的粘结剂，混合均匀，得到胚料。

所述载体选自二氧化钛、氧化锆、硅藻土、高岭土中的一种或多种。

所述助挤剂选自棕榈油、硬脂酸、甘油、石蜡、聚丙烯、聚乙烯中的一种或多种。

所述酸液选自乳酸、草酸中的一种或多种；所述碱液选自氨水、氢氧化钙中的一种或多种。

所述造孔剂选自纸浆棉、活性炭、木浆棉中的一种或多种。

所述增加泥料可塑性的物质为增塑性叶腊石、玻璃纤维、液态硅胶中的一种或多种；所述粘结剂为羧甲基纤维素、淀粉、聚氧化乙烯中的一种或多种。

步骤三中，陈腐温度为30～45℃、湿度为40～65％；初次陈腐时间为12h，二次陈腐时间为12h。

步骤四中，挤出压力为4～7MPa，挤出温度为20～30℃，真空度≥-0.096MPa；步骤五中，干燥温度从20℃逐步升高至65℃，湿度从100％降至20％，干燥时间为200～400h；步骤六中，煅烧温度为450～580℃，煅烧时间为30～50h。

本发明的有益效果是：

1、通过配方、工艺(包括改变过滤网的孔径，控制挤出成型时的挤出压力、温度和挤出速度，调节干燥温度及湿度，控制煅烧的升温速率等)的优化改进，制造出25孔、30孔、35孔、40孔、45孔、50孔、55孔、60孔系列的高孔催化剂，满足燃气机组、船舶、焦化厂、玻璃炉窑、水泥炉窑、柴油机、工业锅炉等行业废气治理需求，并能有效避免成品开裂，达到批量性生产要求；

2、配方中添加助挤剂，使得在成型过程中催化剂与模具间形成一层很薄的便于脱模的隔离膜，保证产品的脱模质量。

附图说明

图1为实施例1制备的脱硝催化剂的外观图；

图2为实施例3制备的脱硝催化剂的外观图；

图3为实施例4制备的脱硝催化剂的外观图；

图4为实施例5制备的脱硝催化剂的外观图；

图5为实施例7制备的脱硝催化剂的外观图；

图6为本发明混合机混合装置的结构图；

图7为图6中A-A向的剖面图；

图8为图6中B-B向的剖面图；

图9为图8中C处的放大图。

图中：釜体1、第一安装架11、第二安装架12、搅拌桨2、轴部21、浆叶22、抵接槽23、限位孔24、驱动轴3、第一电机31、卡孔32、贯穿槽33、连接件4、连轴部41、抵接部42、连杆部43、滚珠44、卡槽45、第一支撑件5、前端部51、第一气缸52、第二支撑件6、穿孔61、活动轴7、前轴部71、中轴部72、后轴部73、支座74、连动轴75、第二气缸76、轴接件77、第一齿轮78、第二电机79、第二齿轮791、椭圆辊8、齿轮链结构81、伺服电机9。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述：

实施例1

一种高孔脱硝催化剂的制备方法，包括以下步骤：

步骤一、活性溶液的配置：将50L去离子水加热至60～80℃并搅拌，加入21.21kg单乙醇胺，继续加热，使得温度达到85～95℃，再加入21.21kg偏钒酸铵，然后在95℃情况下保温30min，确保偏钒酸铵完全溶解，冷却至40～60℃继续进行保温，待用；

步骤二、胚料混炼：具体步骤为：

(a)称取400kg二氧化钛、10.00kg二氧化硅、26.22kg偏钨酸铵、5.00kg硬脂酸、9.00kg乳酸、33.00L氨水(浓度为15wt％)和255.00L去离子水放入混炼机进行搅拌，搅拌10min后使得泥料的含水率在39～41％之间且pH>9.20，得到混合料一；

(b)将混合料一与200.00kg二氧化钛、8.00L氨水(浓度为15wt％)和10.00L去离子水混合，高速搅拌35min，得到含水率为25～27％的混合料二，搅拌混合时控制温度在95℃以上；

(c)将3.00kg木浆棉溶于第三部分20L去离子水中，形成木浆棉浆料，加入至混合料二中，同时加入36kg玻璃纤维、50L活性溶液，再次搅拌10min，使得泥料混合均匀，得到含水率在28～30％之间、pH>8.10的混合料三；

(d)添加1.50kg羧甲基纤维素和2.44kg聚氧化乙烯，搅拌5min后再次添加1.50kg羧甲基纤维素和2.44kg聚氧化乙烯，搅拌15min，使之混合均匀，得到胚料。

步骤三、陈腐：将胚料密封于塑料薄膜袋中，并在30～45℃、40～65％湿度环境下陈腐12h；将陈腐完的胚料经过滤网过滤，使得胚料更加均匀细腻，泥料内外无明显的色泽变化，无明显的裂纹；过滤完后进行二次陈腐，陈腐时间为12h。

步骤四、挤出成型：通过挤出装置将陈腐后的胚料进行挤出成型(挤出压力为4～7MPa，挤出温度为20～30℃，真空度≥-0.096MPa)，制得高孔蜂窝状的催化剂胚体；

步骤五、将催化剂胚体进行干燥，干燥温度从20℃逐步升高至65℃，湿度从100％降至20％，干燥时间为200～400h；

步骤六、将干燥完的催化剂胚体用保温棉覆盖后进行窑炉内煅烧，煅烧温度为450℃，煅烧时间为30h。

实施例2-7

按照实施例1的方法，通过改变挤出模具的孔数及过滤网的孔径，制备出以下规格的高孔脱硝催化剂(实施例1-7催化剂孔数依次为25孔、30孔、35孔、40孔、50孔、55孔、60孔)，各催化剂相应的参数测定结果如表1所示，各催化剂的性能测试结果如表2所示。

表1

表2：

实施例8

按实施例1的方法制备高孔催化剂，不同之处在于：将载体二氧化钛替换为600kg硅藻土，将26.22kg偏钨酸铵替换为20kg偏钨酸铵、5kg三氧化二铁、8kg硝酸铈，将硬脂酸替换为1kg棕榈油、3.5kg甘油、0.5kg石蜡,将乳酸替换为草酸，将氨水替换为氢氧化钙调节至同等pH值，将玻璃纤维替换为增塑性叶腊石，将羧甲基纤维素替换为淀粉。

实施例9

按实施例1的方法制备高孔催化剂，不同之处在于：将载体二氧化钛替换为650kg高岭土，将26.22kg偏钨酸铵替换为20kg偏钨酸铵、5kg草酸锰、5kg高锰酸钾，将硬脂酸替换为2.5kg聚丙烯、2.5kg聚乙烯,通过氨水调节至同等pH值，将木浆棉替换为活性炭，将玻璃纤维替换为液态硅胶，将羧甲基纤维素、聚氧化乙烯替换为5kg羧甲基纤维素、5kg淀粉。

实施例10

按实施例1的方法制备高孔催化剂，不同之处在于：将载体二氧化钛替换为300kg二氧化钛和300kg氧化锆，将26.22kg偏钨酸铵替换为20kg偏钨酸铵、5.5kg三氧化二铁、7.5kg高锰酸钾，将5kg硬脂酸替换为3kg硬脂酸、1kg甘油、1kg石蜡,将乳酸替换为草酸，采用氨水调节至同等pH值，将36kg玻璃纤维替换为15kg玻璃纤维、21kg液态硅胶，将羧甲基纤维素、聚氧化乙烯全部替换为淀粉。

实施例11

按实施例1的方法制备高孔催化剂，不同之处在于：将载体二氧化钛替换为620kg氧化锆，将26.22kg偏钨酸铵替换为20kg偏钨酸铵、3kg高锰酸钾，将5kg硬脂酸替换为2kg硬脂酸、1kg甘油、2kg棕榈油，采用氨水调节至同等pH值，将其中1kg木浆棉替换成活性炭，将36kg玻璃纤维替换为18kg玻璃纤维、13kg液态硅胶、5kg增塑性叶腊石，将羧甲基纤维素、聚氧化乙烯替换为4kg淀粉、4kg聚氧化乙烯。

实施例8-11各催化剂的性能测试结果如表3所示。

表3

从表1-3中可以看出，本发明通过多催化剂载体和助剂的优化以及成型工艺的优化，在实验研究的基础上进行技术集成，获得具有较高机械强度、较好活性和稳定性的高孔蜂窝催化剂。

脱硝催化剂制备过程中需要采用混合装置进行原料混合，但现有的混合装置通常采用单向转轴带动搅拌杆进行物料的搅拌混合，搅拌方式单一，对于脱硝催化剂各种固、液原料混合均匀性并不理想，影响产品的质量。

如图6～图9所示，本发明脱硝催化剂制备过程中采用的混合装置包括釜体1、设于釜体1内可水平周向旋转及在竖直面上周向旋转的搅拌桨2，所述搅拌桨2包括轴部21，所述釜体1内设有可内外水平移动的第一支撑件5和固定在釜体1内壁的第二支撑件6，所述第一支撑件5与第二支撑件6为对称设置且轴部21中部上下限位并周向滑动抵接在第一支撑件5和第二支撑件6之间，所述釜体1顶部转动安装有驱动轴3，所述驱动轴3内穿设有可随驱动轴3转动的连接件4，所述连接件4还可沿驱动轴3内腔升降，所述连接件4下降至与轴部21周向卡合并可带动搅拌桨2水平周向转动，所述第二支撑件6内穿设有可内外水平移动并可周向转动的活动轴7，所述活动轴7向内运动至穿入轴部21中部并可带动搅拌桨2在竖直面上周向旋转。

所述轴部21中部设有截面呈半圆形的环状抵接槽23，所述第一支撑件5、第二支撑件6均包括呈圆球形前端部51，一对所述前端部51滑动抵入抵接槽23内。通过上述设置，实现无论搅拌桨2水平旋转或竖直旋转，第一支撑件5、第二支撑件6均能对搅拌桨2起到支撑作用，保证搅拌桨2旋转稳定性。所述搅拌桨2还包括固定在轴部21上的上下间隔设置的多组浆叶22，每组浆叶22呈双螺旋形结构。所述第一支撑件5和第二支撑件6的设置方向与搅拌桨2在竖直面上的旋转的旋转面相垂直。

所述釜体1顶部固设有第一安装架11，所述驱动轴3转动穿过第一安装架11及釜体1顶部，所述驱动轴3通过第一电机31驱动转动。

所述驱动轴3底面凹陷形成多边形卡孔32，所述驱动轴3中部设有与卡孔32垂直连通的贯穿槽33，所述连接件4包括多边形连轴部41、位于连轴部41顶部外圈的圆环状抵接部42及连接连轴部41顶部两侧与抵接部42的连杆部43，所述连轴部41与卡孔32贴合卡合，所述连杆部43活动穿过贯穿槽33，所述连杆部43向上运动至抵接贯穿槽33上槽面，连杆部43向下运动至抵接贯穿槽33下槽面。

所述抵接部42上、下方各设有一对可同步90度转动的椭圆辊8，每对椭圆辊8对称分布于驱动轴3两侧，所述抵接部42滑动抵接在上、下两个椭圆辊8之间，所述连接件4通过上下两个椭圆辊8的转动推动上下运动；一对所述椭圆辊8间通过齿轮链结构81传动连接且其中一个椭圆辊8通过伺服电机9驱动转动。

当连杆部43向上运动至抵接贯穿槽33上槽面时(即连接件4处于最高处时)，位于上方的一对所述椭圆辊8的长轴线处于水平状态，位于下方的一对所述椭圆辊8的长轴线处于竖直状态，所述抵接部42抵接在上方椭圆辊8的短轴顶端与下方椭圆辊8的长轴顶端之间；当连杆部43向下运动至抵接贯穿槽33下槽面时(即连接件4处于最低处时)，位于上方的一对所述椭圆辊8的长轴线处于竖直状态，位于下方的一对所述椭圆辊8的长轴线处于水平状态，所述抵接部42抵接在上方椭圆辊8的长轴顶端与下方椭圆辊8的短轴顶端之间。为减少抵接部42与椭圆辊8的摩擦，所述抵接部42上下表面对应与椭圆辊8抵接处设有一圈滚珠44。椭圆辊8两端与第一安装架11转动连接。

所述连轴部41下端面凹陷形成多边形卡槽45，连接件4下移后所述轴部21上端与卡槽45配合卡合。

所述第一支撑件5通过第一气缸52驱动水平运动。所述活动轴7包括由内至外连接的多边形前轴部71、多边形中轴部72及圆柱形后轴部73，所述第二支撑件6内设有贯穿第二支撑件6的多边形穿孔61，所述前轴部71与穿孔61前端贴合卡合，所述中轴部72穿出第二支撑件6后端且中轴部72可在穿孔61内周向转动，即所述前轴部71的多边形截面外接圆直径大于中轴部72的多边形截面外接圆直径。

所述釜体1一侧设有第二安装架12，所述第二安装架12内设有中空支座74且支座74与釜体1外壁固定连接，所述支座74内通过轴承转动连接有连动轴75且连动轴75外端伸出支座74，所述中轴部72滑动穿过连动轴75且中轴部72与连动轴75周向限位连接，即连动轴75内设有供中轴部72贴合穿过的多边形孔。所述第二安装架12内设有第二气缸76，所述第二气缸76轴端连接有轴接件77，所述后轴部73伸入轴接件77内并通过轴承与轴接件77转动连接。所述连动轴75外端套设有第一齿轮78，所述第二安装架12内设有第二电机79，所述第二电机79轴端连接有第二齿轮791，所述第二齿轮791与第一齿轮78相啮合。

所述轴部21中部开设有限位孔24，所述活动轴7通过第二气缸76驱动前移至贴合卡入限位孔24进而可通过第二电机79带动搅拌桨2在竖直面上转动。

本发明混合装置的搅拌桨2具有水平周向转动和在竖直面上周向转动两种可切换的搅拌模式。当搅拌桨2以水平周向转动进行搅拌时，活动轴7前移使前轴部71与限位孔24卡合并保持搅拌桨2处于竖直状态，上方椭圆辊8旋转90度(即上方椭圆辊8的长轴线由水平状态旋转至竖直状态)，下方椭圆辊8旋转90度(即下方椭圆辊8的长轴线由竖直状态旋转至水平状态)，椭圆辊8旋转时将连接件4推动下移，卡槽45与轴部21上端卡合，然后活动轴7后退使前轴部71与限位孔24不再卡合，第一电机31驱动驱动轴3转动，进而通过连接件4带动搅拌桨2转动。当搅拌桨2以在竖直面上周向转动进行搅拌时，第二气缸76驱动活动轴7前移使前轴部71与限位孔24卡合，上方椭圆辊8再旋转90度(即上方椭圆辊8的长轴线由竖直状态旋转至水平状态)，下方椭圆辊8再旋转90度(即下方椭圆辊8的长轴线由水平状态旋转至竖直状态)，椭圆辊8旋转时将连接件4推动上移，卡槽45与轴部21上端脱离卡合，之后第二电机79驱动活动轴7旋转进而使搅拌桨2转动。通过上述两种模式的切换，实现不同方式的搅拌，从而使物料搅拌更加均匀，满足更高的搅拌需求。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高孔脱硝催化剂的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤一、活性液的配置：将偏钒酸铵溶于85～95℃的单乙醇胺溶液中，保温待用；活性液中偏钒酸铵、单乙醇胺、水的用量比为1：1：50L；

步骤二、胚料混炼：于混炼装置中，将载体与二氧化硅、助催化成分的前驱体、活性液、助挤剂、酸液、碱液、造孔剂、增加泥料可塑性的物质、粘结剂、去离子水按比例均匀混合，控制所得胚料的pH＞8.1、含水率为28-30％；所述载体与二氧化硅、助催化成分的前驱体、助挤剂、酸液、造孔剂、增加泥料可塑性的物质、活性液、粘结剂的用量比为(600-650)kg：(9-25)kg：(25-33)kg：5kg：9kg：3kg：36kg：50L：(7.88-10)kg；所述助催化成分的前驱体为偏钨酸铵、硝酸铈、三氧化二铁、高锰酸钾、草酸锰中的一种或多种；

步骤三、陈腐：将胚料密封于塑料薄膜袋中，进行初次陈腐；将陈腐完的胚料经过滤网过滤后进行二次陈腐；

步骤四、挤出成型：通过挤出装置将陈腐后的胚料进行挤出成型，制得高温蜂窝状的催化剂胚体；

步骤五、将催化剂胚体进行干燥；

步骤六、对干燥完的催化剂胚体进行煅烧，得到25孔以上蜂窝式脱硝催化剂。

2.如权利要求1所述一种高孔脱硝催化剂的制备方法，其特征在于：步骤一中，配置活性液的具体步骤为：将去离子水加热至60～80℃并搅拌，加入单乙醇胺，继续加热至温度达到85～95℃，再加入偏钒酸铵，然后在95℃下保温30min，冷却至40～60℃继续保温。

3.如权利要求1所述一种高孔脱硝催化剂的制备方法，其特征在于：步骤二中，胚料混炼的具体步骤为：

(a)将第一部分催化剂载体、二氧化硅、助催化成分的前驱体、助挤剂、酸液、第一部分碱液、第一部分去离子水搅拌混合均匀，得到含水率在39～41％、pH>9.20的混合料一；

(b)将混合料一与第二部分催化剂载体、第二部分碱液、第二部分去离子水搅拌混合，得到含水率为25～27％、pH在8.5-9之间的混合料二，搅拌混合时控制温度在95℃以上；第一部分催化剂载体与第二部分催化剂载体的质量比为2：1；

(c)将造孔剂溶于第三部分去离子水中，形成造孔剂浆料，加入至混合料二中，同时加入添加泥料可塑性的物质、活性液并搅拌混合均匀，得到含水率在28～30％之间、pH>8.10的混合料三；

(d)向混合料三中分两批加入等质量的粘结剂，混合均匀，得到胚料。

4.如权利要求1所述一种高孔脱硝催化剂的制备方法，其特征在于：所述载体选自二氧化钛、氧化锆、硅藻土、高岭土中的一种或多种。

5.如权利要求1所述一种高孔脱硝催化剂的制备方法，其特征在于：所述助挤剂选自棕榈油、硬脂酸、甘油、石蜡、聚丙烯、聚乙烯中的一种或多种。

6.如权利要求1所述一种高孔脱硝催化剂的制备方法，其特征在于：所述酸液选自乳酸、草酸中的一种或多种；所述碱液选自氨水、氢氧化钙中的一种或多种。

7.如权利要求1所述一种高孔脱硝催化剂的制备方法，其特征在于：所述造孔剂选自纸浆棉、活性炭、木浆棉中的一种或多种。

8.如权利要求1所述一种高孔脱硝催化剂的制备方法，其特征在于：所述增加泥料可塑性的物质为增塑性叶腊石、玻璃纤维、液态硅胶中的一种或多种；所述粘结剂为羧甲基纤维素、淀粉、聚氧化乙烯中的一种或多种。

9.如权利要求1所述一种高孔脱硝催化剂的制备方法，其特征在于：步骤三中，陈腐温度为30～45℃、湿度为40～65％；初次陈腐时间为12h，二次陈腐时间为12h。

10.如权利要求1所述一种高孔脱硝催化剂的制备方法，其特征在于：步骤四中，挤出压力为4～7MPa，挤出温度为20～30℃，真空度≥-0.096MPa；步骤五中，干燥温度从20℃逐步升高至65℃，湿度从100％降至20％，干燥时间为200～400h；步骤六中，煅烧温度为450～580℃，煅烧时间为30～50h。

Images