CN114295370A - 一种基于整车的离合操纵系统效率测试方法及装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种基于整车的离合操纵系统效率测试方法及装置，离合操纵系统效率测试方法包括：将离合踏板踩到底，逐渐松开离合踏板，直至离合踏板被完全松开；在离合踏板的运动过程中测量总泵推杆的位移量、离合踏板的位移量；获得总泵推杆的位移量为零时离合踏板的位移量的最大值，作为踏板空行程；依据离合踏板的最大位移量、踏板空行程、分离轴承的理论位移量以及离合操纵系统的总传动比计算离合操纵系统的第一实际效率。本申请采用位移传感器对各个位置的位移量进行准确测量，并且计算离合操纵系统的效率时考虑了空行程带来的影响，为离合操纵系统的整改提供坚实的基础。

Description

一种基于整车的离合操纵系统效率测试方法及装置

技术领域

本申请涉及汽车技术领域，更具体地，涉及一种基于整车的离合操纵系统效率测试方法及装置。

背景技术

离合操纵系统的传动效率是指当驾驶员踩离合踏板时，变速箱输入轴上的分离轴承的有效位移量与理论位移量的比值。离合操纵系统的传动效率直接反应离合传动系统的好坏，其性能直接影响驾驶感受，比如踏板操纵感、顿挫等，同时如果实际效率与设计效率相差较大，也会影响影响离合器的性能和寿命。

目前，离合操纵系统效率测试主要依据工程师的手动测量。通过尺子测量相关的参数，然后根据设计系统里面的相应的公式计算出输出端的理论位移量，再根据测试得到的参数和计算出的输出端的理论位移量，算出离合操纵系统的效率。

但是，现有的测试方法中，手动测量时尺子精度差，测量结果波动大，因此测量误差较大，并且不能针对动态过程(车辆行驶状态)进行测试，也无法测量离合踏板、主泵推杆、分泵推杆的空行程，这些空行程数据是实际传动效率的主要影响因素，无法确认离合操纵系统的实际效率以及空行程之外的影响因子，因此无法确定整改方向。另外，测量过程人员需求多，必须有两人以上，一人负责踩离合踏板，一人负责测量。

发明内容

本申请提供一种基于整车的离合操纵系统效率测试方法及装置，采用位移传感器对各个位置的位移量进行准确测量，并且计算离合操纵系统的效率时考虑了空行程带来的影响，为离合操纵系统的整改提供坚实的基础。

本申请提供了一种基于整车的离合操纵系统效率测试方法，包括：

将离合踏板踩到底，逐渐松开所述离合踏板，直至所述离合踏板被完全松开；

在所述离合踏板的运动过程中测量总泵推杆的位移量、离合踏板的位移量；

获得所述总泵推杆的位移量为零时离合踏板的位移量的最大值，作为踏板空行程；

依据所述离合踏板的最大位移量、所述踏板空行程、分离轴承的理论位移量以及所述离合操纵系统的总传动比计算所述离合操纵系统的第一实际效率。

优选地，计算所述离合操纵系统的第一实际效率包括：

计算所述离合踏板的最大位移量与所述踏板空行程的差，作为离合踏板的有效位移量；

计算离合踏板的有效位移量与总传动比的比值，作为分离轴承的第一有效位移量；

计算分离轴承的第一有效位移量与分离轴承的理论位移量之间的比值，作为所述离合操纵系统的第一实际效率。

优选地，还包括：

在所述离合踏板的运动过程中还测量分泵推杆的位移量；

计算分泵推杆的位移量为零时所述总泵推杆的位移量的最大值，作为总泵空行程；

并且，

依据所述总泵空行程、踏板的杠杆比、总泵到分泵的杠杆比、分离拨叉的杠杆比、所述离合踏板的最大位移量、所述踏板空行程以及所述分离轴承的理论位移量计算所述离合操纵系统的第二实际效率。

优选地，计算所述离合操纵系统的第二实际效率包括如下步骤：

计算所述离合踏板的最大位移量与所述踏板空行程的差，作为离合踏板的有效位移量；

计算所述离合踏板的有效位移量与所述踏板的杠杆比之间的比值，作为第一比值；

计算第一比值与所述总泵空行程之间的差值，作为主泵的有效位移量；

计算主泵的有效位移量与总泵到分泵的杠杆比和分离拨叉的杠杆比之间的比值，作为分离轴承的第二有效位移量；

计算所述分离轴承的第二有效位移量与所述分离轴承的理论位移量之间的比值，作为所述离合操纵系统的第二实际效率。

优选地，还包括：

在所述离合踏板的运动过程中还测量分离轴承的位移量；

计算分离轴承的位移量为零时所述分泵推杆的位移量的最大值，作为分泵空行程；

并且，

依据所述分泵空行程、主泵到分泵的杠杆比、分离拨叉的杠杆比、所述总泵空行程、踏板的杠杆比、所述离合踏板的最大位移量、所述踏板空行程以及所述分离轴承的理论位移量计算所述离合操纵系统的第三实际效率。

优选地，计算所述离合操纵系统的第三实际效率包括如下步骤：

计算所述离合踏板的最大位移量与所述踏板空行程的差，作为离合踏板的有效位移量；

计算所述离合踏板的有效位移量与所述踏板的杠杆比之间的比值，作为第一比值；

计算第一比值与所述总泵空行程之间的差值，作为主泵的有效位移量；

计算所述主泵的有效位移量与所述主泵到分泵的杠杆比之间的比值，作为第二比值；

计算所述第二比值与所述分泵空行程之间的差值，作为分泵的有效位移量；

计算所述分泵的有效位移量与所述分离拨叉的杠杆比之间的比值，作为分离轴承的第三有效位移量；

计算所述分离轴承的第三有效位移量与所述分离轴承的理论位移量之间的比值，作为所述离合操纵系统的第三实际效率。

本申请提供一种基于整车的离合操纵系统效率测试装置，包括测量模块、空行程计算模块以及效率计算模块；

所述测量模块用于在所述离合踏板的运动过程中测量总泵推杆的位移量、分离轴承的理论位移量、离合踏板的位移量，所述离合踏板的运动过程包括将离合踏板踩到底，逐渐松开所述离合踏板，直至所述离合踏板被完全松开；

所述空行程计算模块用于获得所述总泵推杆的位移量为零时离合踏板的位移量的最大值，作为踏板空行程；

所述效率计算模块用于依据所述离合踏板的最大位移量、所述踏板空行程、所述分离轴承的理论位移量以及所述离合操纵系统的总传动比计算所述离合操纵系统的第一实际效率。

优选地，所述测量模块还用于在所述离合踏板的运动过程中还测量分泵推杆的位移量；

所述空行程计算模块还用于计算分泵推杆的位移量为零时所述总泵推杆的位移量的最大值，作为总泵空行程；

所述效率计算模块用于依据所述总泵空行程、踏板的杠杆比、总泵到分泵的杠杆比、分离拨叉的杠杆比、所述离合踏板的最大位移量、所述踏板空行程以及所述分离轴承的理论位移量计算所述离合操纵系统的第二实际效率。

优选地，所述测量模块还用于在所述离合踏板的运动过程中还测量分离轴承的位移量；

所述空行程计算模块还用于计算分离轴承的位移量为零时所述分泵推杆的位移量的最大值，作为分泵空行程；

所述效率计算模块用于依据所述分泵空行程、主泵到分泵的杠杆比、分离拨叉的杠杆比、所述总泵空行程、踏板的杠杆比、所述离合踏板的最大位移量、所述踏板空行程以及所述分离轴承的理论位移量计算所述离合操纵系统的第三实际效率。

优选地，所述效率计算模块包括差值计算模块和比值计算模块；

所述差值计算模块用于计算所述离合踏板的最大位移量与所述踏板空行程的差，作为第一差；计算第一比值与所述总泵空行程之间的差值，作为第二差；计算第二比值与所述分泵空行程之间的差值，作为第三差；

所述比值计算模块用于计算所述第一差与所述踏板的杠杆比之间的比值，作为第一比值；计算所述第二差与所述主泵到分泵的杠杆比之间的比值，作为第二比值；计算所述第三差与所述分离拨叉的杠杆比之间的比值，作为分离轴承的第三有效位移量；计算所述分离轴承的第三有效位移量与所述分离轴承的理论位移量之间的比值，作为所述离合操纵系统的第三实际效率。

通过以下参照附图对本申请的示例性实施例的详细描述，本申请的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本申请的实施例，并且连同其说明一起用于解释本申请的原理。

图1为本申请提供的基于整车的离合操纵系统效率测试系统的原理示意图；

图2为本申请提供的离合操纵系统效率测试系统在整车上的连接示意图；

图3为本申请提供的基于整车的离合操纵系统效率测试方法的流程图；

图4为本申请提供的基于整车的离合操纵系统效率测试装置的结构图。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本申请的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本申请及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

本申请提供一种基于整车的离合操纵系统效率测试方法及装置，采用位移传感器对各个位置的位移量进行准确测量，并且计算离合操纵系统的效率时考虑了空行程带来的影响，为离合操纵系统的整改提供坚实的基础。

如图1所示，离合操纵系统包括总泵2、总泵推杆3、离合踏板4、分离轴承7、分泵8、分泵推杆10以及离合器11。离合操纵系统效率测试系统包括测量总泵推杆3的位移量的第一位移传感器1、测量离合踏板4的位移量的第二位移传感器5。

优选地，离合操纵系统效率测试系统还包括测量分离轴承7的位移量的第三位移传感器6以及测量分泵推杆10的位移量的第四位移传感器9。

如图2所示，整车上设有数据采集器12和电源14，将便携式计算机13放置在驾驶位附近。如图2所示，用电源线把数据采集器12与电源14相连，分别把上述位移传感器连接到数据采集器12上，然后用数据线把数据采集器12与便携式计算机13相连，利用电脑软件对位移传感器和数据采集器12进行设置。

测试时，利用数据采集器12和位移传感器分别对试验样车在静止状态和行驶状态进行相关数据采集。由于该测试系统采用位移传感器、数据采集器替代人工测量，因此，该测试系统既可以在试验样车静止状态下测试，也可以在试验样车运动状态下测试，使得测试数据更全面，测试结果更准确。

如图3所示，利用上述离合操纵系统效率测试系统进行测试时，包括如下步骤：

S310：将离合踏板踩到底，逐渐松开离合踏板，直至离合踏板被完全松开。

具体地，换挡杆置于空挡位置，拉手刹，启动车辆，发动机怠速。对于有助力的车辆，要保证车辆行驶状态下的正常助力再进行下一步试验。例如：对于有气助力的车辆，待储气筒气压自动泄压(有放气声)后，再进行下一步试验；对于真空助力的车辆，确认真空度正常后(车辆启动后，无嘀嘀的报警声)，再进行下一步试验。

符合上述条件后，将离合踏板踩到底，逐渐松开离合踏板，直至离合踏板被完全松开。

特别地，对于有气助力的车辆，储气筒每充满一次，需要重复指定次数(例如20-25次)的测试流程。其中，离合踏板被推到底，达到离合器可以分离的状态，算作一次测试。

S320：在离合踏板的运动过程中利用第一位移传感器1测量总泵推杆的位移量，利用第二位移传感器5测量离合踏板的位移量。

优选地，获得测量数据后，可以将各个测量数据绘制成时间-位移关系曲线。

可以理解地，由于测量数据的获得依靠位移传感器，因此可以在试验样车静态下实施上述的测量，也可以在试验样车动态(行驶过程中)下实施上述的测量。

S330：获得总泵推杆的位移量为零时离合踏板的位移量的最大值，作为踏板空行程S₁。

具体地，通过查询测量数据获得踏板空行程。

S340：依据离合踏板的最大位移量x、踏板空行程S₁、分离轴承的理论位移量y以及离合操纵系统的总传动比i计算离合操纵系统的第一实际效率η₁。

作为一个实施例，计算离合操纵系统的第一实际效率η₁包括：

P1：计算离合踏板的最大位移量x与踏板空行程S₁的差，作为离合踏板的有效位移量y₁。

P2：计算离合踏板的有效位移量y₁与总传动比i的比值，作为分离轴承的第一有效位移量。

P3：计算分离轴承的第一有效位移量与分离轴承的理论位移量y之间的比值，作为离合操纵系统的第一实际效率η₁。

具体地，计算公式如下：

y₁＝x-S₁ (1)

η₁＝y₁/(y*i) (2)

i＝i₁*i₂*i₃ (3)

i₂＝r₂ ²/r₁ ² (4)

其中：

i为离合操纵系统的总传动比，i₁为踏板的杠杆比，i₂为总泵到分泵的杠杆比，i₃为分离拨叉的杠杆比，r₁为总泵的缸内半径，r₂为分泵的缸内半径，y为分离轴承的理论位移量，x为离合踏板的最大位移量，y₁为离合踏板的有效位移量。

本实施例考虑了踏板空行程对离合操纵系统的实际效率的影响。

在一个优选的实施例中，步骤S320还包括在离合踏板的运动过程中还利用第四位移传感器9测量分泵推杆10的位移量，并且计算分泵推杆10的位移量为零时总泵推杆3的位移量的最大值，作为总泵空行程S₂。在此优选实施例中，依据总泵空行程S₂、踏板的杠杆比i₁、总泵到分泵的杠杆比i₂、分离拨叉的杠杆比i₃、离合踏板的最大位移量x、踏板空行程S₁以及分离轴承的理论位移量y计算离合操纵系统的第二实际效率η₂。

具体地，在该优选实施例中，计算离合操纵系统的第二实际效率η₂包括如下步骤：

Q1：计算离合踏板的最大位移量x与踏板空行程S₁的差，作为离合踏板的有效位移量y₁。

Q2：计算离合踏板的有效位移量y₁与踏板的杠杆比i₁之间的比值，作为第一比值。

Q3：计算第一比值与总泵空行程S₂之间的差值，作为主泵的有效位移量y₂。

Q4：计算主泵的有效位移量y₂与总泵到分泵的杠杆比i₂和分离拨叉的杠杆比i₃之间的比值，作为分离轴承的第二有效位移量。

Q5：计算分离轴承的第二有效位移量与分离轴承的理论位移量y之间的比值，作为离合操纵系统的第二实际效率η₂。

具体地，计算公式如下：

y₁＝x-S₁ (5)

y₂＝y₁/i₁-S₂ (6)

η₂＝y₂/(i₃*i₂*y) (7)

本优选实施例考虑了踏板空行程和总泵空行程对离合操纵系统的实际效率的影响。

在一个更优选的实施例中，在离合踏板的运动过程中还利用第三位移传感器6测量分离轴承7的位移量，并计算分离轴承7的位移量为零时分泵推杆10的位移量的最大值，作为分泵空行程S₃。在该优选实施例中，依据分泵空行程S₃、主泵到分泵的杠杆比i₂、分离拨叉的杠杆比i₃、总泵空行程S₂、踏板的杠杆比i₁、离合踏板的最大位移量x、踏板空行程S₁以及分离轴承的理论位移量y计算离合操纵系统的第三实际效率η₃。

具体地，在该优选实施例中，计算离合操纵系统的第三实际效率η₃包括如下步骤：

R1：计算离合踏板的最大位移量x与踏板空行程S₁的差，作为离合踏板的有效位移量y₁。

R2：计算有效位移量y₁与踏板的杠杆比i₁之间的比值，作为第一比值。

R3：计算第一比值与总泵空行程S₂之间的差值，作为主泵的有效位移量y₂。

R4：计算主泵的有效位移量y₂与主泵到分泵的杠杆比i₂之间的比值，作为第二比值。

R5：计算第二比值与分泵空行程S₃之间的差值，作为分泵的有效位移量y₃。

R6：计算分泵的有效位移量y₃与分离拨叉的杠杆比i₃之间的比值，作为分离轴承的第三有效位移量y₄。

R7：计算分离轴承的第三有效位移量y₄与分离轴承的理论位移量y之间的比值，作为离合操纵系统的第三实际效率η₃。

具体地，计算公式如下：

y₁＝x-S₁ (8)

y₂＝y₁/i₁-S₂ (9)

y₃＝y₂/i₂-S₃ (10)

y₄＝y₃/i₃ (11)

η₃＝y₄/y (12)

本优选实施例考虑了踏板空行程、总泵空行程、分泵空行程对离合操纵系统的实际效率的影响。

基于上述方法，如图4所示，本申请还提供了一种基于整车的离合操纵系统效率测试装置，包括测量模块410、空行程计算模块420以及效率计算模块430。

测量模块410用于在离合踏板的运动过程中测量总泵推杆的位移量、离合踏板的位移量，离合踏板的运动过程包括将离合踏板踩到底，逐渐松开离合踏板，直至离合踏板被完全松开。

空行程计算模块420用于获得总泵推杆的位移量为零时离合踏板的位移量的最大值，作为踏板空行程。

效率计算模块430用于依据离合踏板的最大位移量、踏板空行程、分离轴承的理论位移量以及离合操纵系统的总传动比计算离合操纵系统的第一实际效率。

优选地，测量模块410还用于在离合踏板的运动过程中还测量分泵推杆的位移量。

空行程计算模块420还用于计算分泵推杆的位移量为零时总泵推杆的位移量的最大值，作为总泵空行程。

效率计算模块430用于依据总泵空行程、踏板的杠杆比、总泵到分泵的杠杆比、分离拨叉的杠杆比、离合踏板的最大位移量、踏板空行程以及分离轴承的理论位移量计算离合操纵系统的第二实际效率。

优选地，测量模块410还用于在离合踏板的运动过程中还测量分离轴承的位移量。

空行程计算模块420还用于计算分离轴承的位移量为零时分泵推杆的位移量的最大值，作为分泵空行程。

效率计算模块430用于依据分泵空行程、主泵到分泵的杠杆比、分离拨叉的杠杆比、总泵空行程、踏板的杠杆比、离合踏板的最大位移量、踏板空行程以及分离轴承的理论位移量计算离合操纵系统的第三实际效率。

优选地，效率计算模块430包括差值计算模块4301和比值计算模块4302。

差值计算模块4301用于计算离合踏板的最大位移量与踏板空行程的差，作为离合踏板的有效位移量；计算第一比值与总泵空行程之间的差值，作为主泵的有效位移量；计算第二比值与分泵空行程之间的差值，作为分泵的有效位移量。

比值计算模块4302用于计算离合踏板的有效位移量与踏板的杠杆比之间的比值，作为第一比值；计算主泵的有效位移量与主泵到分泵的杠杆比之间的比值，作为第二比值；计算分泵的有效位移量与分离拨叉的杠杆比之间的比值，作为分离轴承的第三有效位移量；计算分离轴承的第三有效位移量与分离轴承的理论位移量之间的比值，作为离合操纵系统的实际效率。

本申请采用位移传感器对各个位置的位移量进行准确测量，并且计算离合操纵系统的效率时考虑了空行程带来的影响，为准确和快速分析离合传动效率提供坚实的基础。并且本申请可以实现试验样车在静态和动态时的数据策略，将测量过程所需人员降到最低，提高了测试的效率和准确性。

虽然已经通过例子对本申请的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本申请的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本申请的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本申请的范围由所附权利要求来限定。

Claims (10)

1.一种基于整车的离合操纵系统效率测试方法，其特征在于，包括：

将离合踏板踩到底，逐渐松开所述离合踏板，直至所述离合踏板被完全松开；

在所述离合踏板的运动过程中测量总泵推杆的位移量、离合踏板的位移量；

获得所述总泵推杆的位移量为零时离合踏板的位移量的最大值，作为踏板空行程；

依据所述离合踏板的最大位移量、所述踏板空行程、分离轴承的理论位移量以及所述离合操纵系统的总传动比计算所述离合操纵系统的第一实际效率。

2.根据权利要求1所述的基于整车的离合操纵系统效率测试方法，其特征在于，计算所述离合操纵系统的第一实际效率包括：

计算所述离合踏板的最大位移量与所述踏板空行程的差，作为离合踏板的有效位移量；

计算离合踏板的有效位移量与总传动比的比值，作为分离轴承的第一有效位移量；

计算分离轴承的第一有效位移量与分离轴承的理论位移量之间的比值，作为所述离合操纵系统的第一实际效率。

3.根据权利要求1所述的基于整车的离合操纵系统效率测试方法，其特征在于，还包括：

在所述离合踏板的运动过程中还测量分泵推杆的位移量；

计算分泵推杆的位移量为零时所述总泵推杆的位移量的最大值，作为总泵空行程；

并且，

依据所述总泵空行程、踏板的杠杆比、总泵到分泵的杠杆比、分离拨叉的杠杆比、所述离合踏板的最大位移量、所述踏板空行程以及所述分离轴承的理论位移量计算所述离合操纵系统的第二实际效率。

4.根据权利要求3所述的基于整车的离合操纵系统效率测试方法，其特征在于，计算所述离合操纵系统的第二实际效率包括如下步骤：

计算所述离合踏板的最大位移量与所述踏板空行程的差，作为离合踏板的有效位移量；

计算所述离合踏板的有效位移量与所述踏板的杠杆比之间的比值，作为第一比值；

计算第一比值与所述总泵空行程之间的差值，作为主泵的有效位移量；

计算主泵的有效位移量与总泵到分泵的杠杆比和分离拨叉的杠杆比之间的比值，作为分离轴承的第二有效位移量；

计算所述分离轴承的第二有效位移量与所述分离轴承的理论位移量之间的比值，作为所述离合操纵系统的第二实际效率。

5.根据权利要求3所述的基于整车的离合操纵系统效率测试方法，其特征在于，还包括：

在所述离合踏板的运动过程中还测量分离轴承的位移量；

计算分离轴承的位移量为零时所述分泵推杆的位移量的最大值，作为分泵空行程；

并且，

依据所述分泵空行程、主泵到分泵的杠杆比、分离拨叉的杠杆比、所述总泵空行程、踏板的杠杆比、所述离合踏板的最大位移量、所述踏板空行程以及所述分离轴承的理论位移量计算所述离合操纵系统的第三实际效率。

6.根据权利要求5所述的基于整车的离合操纵系统效率测试方法，其特征在于，计算所述离合操纵系统的第三实际效率包括如下步骤：

计算所述离合踏板的最大位移量与所述踏板空行程的差，作为离合踏板的有效位移量；

计算所述离合踏板的有效位移量与所述踏板的杠杆比之间的比值，作为第一比值；

计算第一比值与所述总泵空行程之间的差值，作为主泵的有效位移量；

计算所述主泵的有效位移量与所述主泵到分泵的杠杆比之间的比值，作为第二比值；

计算所述第二比值与所述分泵空行程之间的差值，作为分泵的有效位移量；

计算所述分泵的有效位移量与所述分离拨叉的杠杆比之间的比值，作为分离轴承的第三有效位移量；

计算所述分离轴承的第三有效位移量与所述分离轴承的理论位移量之间的比值，作为所述离合操纵系统的第三实际效率。

7.一种基于整车的离合操纵系统效率测试装置，其特征在于，包括测量模块、空行程计算模块以及效率计算模块；

所述测量模块用于在所述离合踏板的运动过程中测量总泵推杆的位移量、分离轴承的理论位移量、离合踏板的位移量，所述离合踏板的运动过程包括将离合踏板踩到底，逐渐松开所述离合踏板，直至所述离合踏板被完全松开；

所述空行程计算模块用于获得所述总泵推杆的位移量为零时离合踏板的位移量的最大值，作为踏板空行程；

所述效率计算模块用于依据所述离合踏板的最大位移量、所述踏板空行程、所述分离轴承的理论位移量以及所述离合操纵系统的总传动比计算所述离合操纵系统的第一实际效率。

8.根据权利要求7所述的基于整车的离合操纵系统效率测试装置，其特征在于，所述测量模块还用于在所述离合踏板的运动过程中还测量分泵推杆的位移量；

所述空行程计算模块还用于计算分泵推杆的位移量为零时所述总泵推杆的位移量的最大值，作为总泵空行程；

所述效率计算模块用于依据所述总泵空行程、踏板的杠杆比、总泵到分泵的杠杆比、分离拨叉的杠杆比、所述离合踏板的最大位移量、所述踏板空行程以及所述分离轴承的理论位移量计算所述离合操纵系统的第二实际效率。

9.根据权利要求8所述的基于整车的离合操纵系统效率测试装置，其特征在于，所述测量模块还用于在所述离合踏板的运动过程中还测量分离轴承的位移量；

所述空行程计算模块还用于计算分离轴承的位移量为零时所述分泵推杆的位移量的最大值，作为分泵空行程；

所述效率计算模块用于依据所述分泵空行程、主泵到分泵的杠杆比、分离拨叉的杠杆比、所述总泵空行程、踏板的杠杆比、所述离合踏板的最大位移量、所述踏板空行程以及所述分离轴承的理论位移量计算所述离合操纵系统的第三实际效率。

10.根据权利要求9所述的基于整车的离合操纵系统效率测试装置，其特征在于，所述效率计算模块包括差值计算模块和比值计算模块；

所述差值计算模块用于计算所述离合踏板的最大位移量与所述踏板空行程的差，作为第一差；计算第一比值与所述总泵空行程之间的差值，作为第二差；计算第二比值与所述分泵空行程之间的差值，作为第三差；

所述比值计算模块用于计算所述第一差与所述踏板的杠杆比之间的比值，作为第一比值；计算所述第二差与所述主泵到分泵的杠杆比之间的比值，作为第二比值；计算所述第三差与所述分离拨叉的杠杆比之间的比值，作为分离轴承的第三有效位移量；计算所述分离轴承的第三有效位移量与所述分离轴承的理论位移量之间的比值，作为所述离合操纵系统的第三实际效率。

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