CN114294280B - 工作阀片及多路阀 - Google Patents

Abstract

本申请涉及工作阀片及多路阀，工作阀片包括阀体、阀杆、锁止结构和推杆结构，锁止结构用于控制第一分油通道的通断，阀体设有推杆活动腔，推杆结构可活动地设于推杆活动腔内。锁止结构包括第一单向阀和第二单向阀，当第二分油通道内没有压力油液时，推杆结构无法推动锁止结构打开第一分油通道，压力油液不会通过第一分油通道回流至主回油通道，进而使得叉货架受到的液压保持稳定，避免叉货架前倾。阀体设有装配腔，装配腔连通第一分油通道，锁止结构通过装配腔的开口处装设于装配腔。如此设置，大大降低了锁止结构的装配难度，进而降低了工作阀片和多路阀的制造成本。

Description

工作阀片及多路阀

技术领域

本申请涉及工程机械液压元件技术领域，特别是涉及一种工作阀片及多路阀。

背景技术

叉车作为工业搬运车辆，是现代工业发展所不可或缺的。工业搬运车辆广泛应用于港口、车站、机场、货场、工厂车间、仓库、流通中心和配送中心等场合，并且，叉车可进入船舱、车厢和集装箱内进行托盘货物的装卸、搬运作业，是托盘运输、集装箱运输中必不可少的设备。

通常，叉车以多路阀作为控制叉车前方的叉货架前倾或者后倾的动力元件。并且，多路阀通常包括一个进油阀片、一个回油阀片和多个工作阀片。通常，工作阀片包括阀体和阀杆，阀体设有阀腔、主进油通道、主回油通道、第一分油通道和第二分油通道，主进油通道通过阀腔连通第一分油通道和第二分油通道，主回油通道通过阀腔连通第一分油通道和第二分油通道。阀杆可活动地设于阀腔内，阀杆能够控制主进油通道连通第一分油通道或者连通第二分油通道，且阀杆能够控制主回油通道连通第一分油通道或者连通第二分油通道。

具体地，当阀杆连通主进油通道和第二分油通道时，第一分油通道连通主回油通道，进而形成一个油路循环，并且，叉车的叉货架前倾，以有利于叉车叉起重物。同样的，当阀杆连通主进油通道和第一分油通道时，第二分油通道连通主回油通道，进而形成一个油路循环，并且，叉车的叉货架后倾，以利于重物在叉货架上保持稳定。在叉车的叉货架插着重物保持后倾的状态下，当叉车发生故障而突然熄火时，主进油通道将不会继续向第二分油通道继续输入压力油液，此时，叉货架受到的液压会突然下降导致叉货架发生前倾，进而导致叉货架上的重物滑落而导致损失。

发明内容

基于此，有必要提供一种工作阀片及多路阀，解决叉车突然熄火导致叉货架前倾的问题。

本申请提供的工作阀片，包括阀体、阀杆、锁止结构和推杆结构，所述阀体设有阀腔、主进油通道、主回油通道、第一分油通道和第二分油通道，所述主进油通道通过所述阀腔连通所述第一分油通道和所述第二分油通道，所述主回油通道通过所述阀腔连通所述第一分油通道和所述第二分油通道。所述阀杆可活动地设于所述阀腔内，所述阀杆能够控制所述主进油通道连通所述第一分油通道或者连通所述第二分油通道，且所述阀杆能够控制所述主回油通道连通所述第一分油通道或者连通所述第二分油通道。所述锁止结构用于控制所述第一分油通道的通断，且所述锁止结构包括第一单向阀和第二单向阀，所述阀体设有推杆活动腔，所述推杆结构可活动地设于所述推杆活动腔内。当压力油液从所述主进油通道朝向所述第一分油通道流动时，所述第一单向阀打开所述第一分油通道，当压力油液从所述第一分油通道朝向所述主进油通道流动时，所述第一单向阀关闭所述第一分油通道。当压力油液通过所述主进油通道进入所述第二分油通道时，所述推杆结构能够朝向所述第二单向阀移动，以推动所述第二单向阀打开所述第一分油通道，并且，压力油液能够通过所述第一分油通道回流至所述主回油通道。当压力油液停止进入所述第二分油通道时，所述第二单向阀能够关闭所述第一分油通道，以阻止压力油液通过所述第一分油通道回流至所述主回油通道。所述阀体设有装配腔，所述装配腔连通所述第一分油通道，所述锁止结构通过所述装配腔的开口处装设于所述装配腔。

在其中一个实施例中，所述锁止结构可拆卸连接于所述装配腔的内壁。

在其中一个实施例中，所述第一单向阀包括螺塞、第一压缩弹簧和第一活动堵头，所述螺塞螺纹连接于所述装配腔的内壁，所述螺塞设有空腔，所述第一压缩弹簧一端抵接于所述空腔的内壁，另一端连接所述第一活动堵头，以推动所述第一活动堵头封堵所述第一分油通道。可以理解的是，如此设置，有利于简化第一单向阀的结构，降低工作阀片的制造成本。

在其中一个实施例中，所述第一活动堵头设有内置活动腔，所述内置活动腔连通所述第一分油通道，且所述第二单向阀可活动地设于所述内置活动腔内，以打开或者封闭所述内置活动腔。可以理解的是，如此设置，有利于降低第一单向阀和第二单向阀的设置难度。

在其中一个实施例中，所述第二单向阀包括第二压缩弹簧和连接于所述第二压缩弹簧一端的第二活动堵头，所述第二压缩弹簧能够推动所述第二活动堵头封堵所述内置活动腔。可以理解的是，如此设置，有利于简化第二单向阀的结构，降低工作阀片的制造成本。

在其中一个实施例中，所述第二压缩弹簧的弹性系数小于所述第一压缩弹簧的弹性系数。可以理解的是，如此设置，有利于降低推杆结构打开第二单向阀的难度，提高工作阀片的工作效率。

在其中一个实施例中，所述阀体设有液压腔，所述推杆结构设有连通所述第二分油通道和所述液压腔的进液通道，压力油液能够从所述第二分油通道通过所述进液通道进入所述液压腔，以使所述推杆结构朝向靠近所述锁止结构的方向移动；所述推杆结构还设有连通所述第二分油通道和所述液压腔的出液通道，压力油液能够从所述液压腔通过所述出液通道进入所述第二分油通道，以使所述推杆结构朝向远离所述锁止结构的方向移动。可以理解的是，如此设置，有利于提高压力油液对推杆结构的控制效率。

在其中一个实施例中，所述进液通道内设有第三单向阀，当压力油液从所述进液通道向所述液压腔流动时，所述第三单向阀打开，当压力油液从所述液压腔向所述进液通道流动时，所述第三单向阀关闭。所述第三单向阀包括第三压缩弹簧和连接于所述第三压缩弹簧一端的第三活动堵头，所述第三压缩弹簧具有推动所述第三活动堵头朝向所述锁止结构移动的趋势，以使所述第三活动堵头封堵所述进液通道。可以理解的是，如此设置，有利于压力油液从第二分油通道进入液压腔内，且防止液压腔内的压力油液通过进液通道回流。并且，有利于简化第三单向阀的结构，降低工作阀片的制造成本。

在其中一个实施例中，所述出液通道的最大截面积M小于所述进液通道的最小截面积N。可以理解的是，如此设置，有利于使锁止结构和推杆结构之间形成阻尼震荡效应，进而避免第一分油通道完全关闭导致叉货架出现卡顿现象，提高了叉车的操作舒适性。

本申请还提供一种多路阀，该多路阀包括如以上任意一个实施例所述的工作阀片。

与现有技术相比，本申请提供的工作阀片及多路阀，当第二分油通道内有压力油液时，推杆结构能够推动第二单向阀打开第一分油通道，以使工作阀片形成完整的循环油路。当第二分油通道内没有压力油液时，推杆结构无法推动第二单向阀打开第一分油通道，压力油液不会通过第一分油通道回流至主回油通道，进而使得叉货架受到的液压保持稳定，避免叉货架前倾。并且，锁止结构包括第一单向阀和第二单向阀，第一分油通道连通主进油通道时，第一分油通道的通断受到第一单向阀的控制，第一分油通道连通主回油通道时，第二分油通道的通断受到第二单向阀的控制。如此，当第一单向阀和第二单向阀中的一者发生故障时，不会影响另一者正常工作，大大提高了锁止结构的故障容错率。进一步地，阀体设有装配腔，装配腔连通第一分油通道，锁止结构通过装配腔的开口处装设于装配腔。如此设置，大大降低了锁止结构的装配难度，进而降低了工作阀片和多路阀的制造成本。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或传统技术中的技术方案，下面将对实施例或传统技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请提供的工作阀片的剖视图；

图2为图1所示A处的放大图；

图3为本申请提供的工作阀片的管路图。

附图标记：100、阀体；110、阀腔；120、主进油通道；130、主回油通道；131、第一回油通道；132、第二回油通道；140、第一分油通道；150、第二分油通道；160、推杆活动腔；170、液压腔；180、加工开口；190、装配腔；200、阀杆；300、锁止结构；310、第一单向阀；311、第一压缩弹簧；312、第一活动堵头；313、内置活动腔；320、第二单向阀；321、第二压缩弹簧；322、第二活动堵头；400、推杆结构；410、进液通道；420、出液通道；430、出液间隙；500、第三单向阀；510、第三压缩弹簧；520、第三活动堵头；600、高压堵头；700、螺塞；710、空腔。

具体实施方式

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本申请。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

叉车作为工业搬运车辆，是现代工业发展所不可或缺的。工业搬运车辆广泛应用于港口、车站、机场、货场、工厂车间、仓库、流通中心和配送中心等场合，并且，叉车可进入船舱、车厢和集装箱内进行托盘货物的装卸、搬运作业，是托盘运输、集装箱运输中必不可少的设备。

通常，叉车以多路阀作为控制叉车前方的叉货架前倾或者后倾的动力元件。并且，多路阀通常包括一个进油阀片、一个回油阀片和多个工作阀片。通常，工作阀片包括阀体100和阀杆200，阀体100设有阀腔110、主进油通道120、主回油通道130、第一分油通道140和第二分油通道150，主进油通道120通过阀腔110连通第一分油通道140和第二分油通道150，主回油通道130通过阀腔110连通第一分油通道140和第二分油通道150。阀杆200可活动地设于阀腔110内，阀杆200能够控制主进油通道120连通第一分油通道140或者连通第二分油通道150，且阀杆200能够控制主回油通道130连通第一分油通道140或者连通第二分油通道150。

具体地，当阀杆200连通主进油通道120和第二分油通道150时，第一分油通道140连通主回油通道130，进而形成一个油路循环，并且，叉车的叉货架前倾，以有利于叉车叉起重物。同样的，当阀杆200连通主进油通道120和第一分油通道140时，第二分油通道150连通主回油通道130，进而形成一个油路循环，并且，叉车的叉货架后倾，以利于重物在叉货架上保持稳定。在叉车的叉货架插着重物保持后倾的状态下，当叉车发生故障而突然熄火时，主进油通道120将不会继续向第二分油通道150继续输入压力油液，此时，叉货架受到的液压会突然下降导致叉货架发生前倾，进而导致叉货架上的重物滑落而导致损失。需要说明的是，在本实施例中，主回油通道130包括第一回油通道131和第二回油通道132，通常，第一分油通道140回油时连通第一回油通道131，第二分油通道150回油时连通第二回油通道132。但不限于此，主回油通道130还可以包括其他数量的回油通道，在此不一一列举。

请参阅图1-图3，为了解决叉车突然熄火导致叉货架前倾的问题，本申请提供的工作阀片还包括锁止结构300和推杆结构400。锁止结构300用于控制第一分油通道140的通断，具体地，锁止结构300包括第一单向阀310和第二单向阀320，阀体100设有推杆活动腔160，推杆结构400可活动地设于推杆活动腔160内。当压力油液从主进油通道120朝向第一分油通道140流动时，第一单向阀310打开第一分油通道140，当压力油液从第一分油通道140朝向主进油通道120流动时，第一单向阀310关闭第一分油通道140。当压力油液通过主进油通道120进入第二分油通道150时，推杆结构400能够朝向第二单向阀320移动，以推动第二单向阀320打开第一分油通道140，并且，压力油液能够通过第一分油通道140回流至主回油通道130，如此，形成一个完整的循环油路。当压力油液停止进入第二分油通道150时，第二单向阀320能够关闭第一分油通道140，以阻止压力油液通过第一分油通道140回流至主回油通道130。

如此，当第二分油通道150内有压力油液时，推杆结构400能够推动第二单向阀320打开第一分油通道140，以使工作阀片形成完整的循环油路。当第二分油通道150内没有压力油液时，推杆结构400无法推动第二单向阀320打开第一分油通道140，压力油液不会通过第一分油通道140回流至主回油通道130，进而使得叉货架受到的液压保持稳定，避免叉货架前倾。并且，锁止结构300包括第一单向阀310和第二单向阀320，第一分油通道140连通主进油通道120时，第一分油通道140的通断受到第一单向阀310的控制，第一分油通道140连通主回油通道130时，第二分油通道150的通断受到第二单向阀320的控制。如此，当第一单向阀310和第二单向阀320中的一者发生故障时，不会影响另一者正常工作，大大提高了锁止结构300的故障容错率。进一步地，阀体100设有装配腔190，装配腔190连通第一分油通道140，锁止结构300通过装配腔190的开口处装设于装配腔190。如此设置，大大降低了锁止结构300的装配难度，进而降低了工作阀片和多路阀的制造成本。

更进一步地，锁止结构300可拆卸连接于装配腔190的内壁。具体地，如图1和图2所示，锁止结构300可螺纹连接于装配腔190的内壁，锁止结构300还可卡接于装配腔190的内壁，在此不一一列举。

为了简化第一单向阀310的结构，降低工作阀片的制造成本，如图1和图2所示，第一单向阀310包括螺塞700、第一压缩弹簧311和第一活动堵头312，螺塞700螺纹连接于装配腔190的内壁，螺塞700设有空腔710，第一压缩弹簧311一端抵接于空腔710的内壁，另一端连接第一活动堵头312，以推动第一活动堵头312封堵第一分油通道140。但不限于此，第一单向阀310还可以是单向开启的转动阀门。

进一步地，为了提高第一活动堵头312的密封性，在其中一个实施例中，如图1和图2所示，第一活动堵头312为钢球。钢球制造简单且密封效果更好，有利于提高工作阀片的控制精度。

为了降低第一单向阀310和第二单向阀320的设置难度，在其中一个实施例中，如图1和图2所示，第一活动堵头312设有内置活动腔313，内置活动腔313连通第一分油通道140，且第二单向阀320可活动地设于内置活动腔313内，以打开或者封闭内置活动腔313。需要说明的是，第一单向阀310打开或者关闭第一分油通道140时，同步带动第二单向阀320一起移动，而当第二单向阀320打开或者关闭第一分油通道140时，第一单向阀310始终处于关闭第一分油通道140的状态，也即，压力油液只能在设有第二单向阀320的内置活动腔313内流通。但不限于此，在其他实施例中，第一单向阀310和第二单向阀320还可以是相对独立设置。具体地，当第一分油通道140具有两条并列设置的支路时，此时，第一单向阀310和第二单向阀320分别设于不同的支路，且当第一单向阀310处于工作状态时，第二单向阀320处于关闭状态，当第二单向阀320处于工作状态时，第一单向阀310处于关闭状态。当第一分油通道140只有一条通路时，第一单向阀310和第二单向阀320分别设于第一分油通道140的不同位置处，且当第一单向阀310处于工作状态时，第二单向阀320保持连通状态，当第二单向阀320处于工作状态时，第一单向阀310保持连通状态。

具体地，为了简化第二单向阀320的结构，降低工作阀片的制造成本，在其中一个实施例中，如图1和图2所示，第二单向阀320包括第二压缩弹簧321和连接于第二压缩弹簧321一端的第二活动堵头322，第二压缩弹簧321能够推动第二活动堵头322封堵内置活动腔313。但不限于此，第二单向阀320还可以是单向开启的转动阀门。

进一步地，为了提高第二活动堵头322的密封性，在其中一个实施例中，如图1和图2所示，第二活动堵头322为锥形堵头。锥形堵头制造简单且密封效果更好，有利于提高工作阀片的控制精度。

通常，进入第一分油通道140的压力油液对第一单向阀310的压力远大于推杆结构400对第二单向阀320的推力，因此，为了降低推杆结构400打开第二单向阀320的难度，提高工作阀片的工作效率，在其中一个实施例中，第二压缩弹簧321的弹性系数小于第一压缩弹簧311的弹性系数。

为了提高压力油液对推杆结构400的控制效率，在其中一个实施例中，如图1和图2所示，阀体100设有液压腔170，推杆结构400设有连通第二分油通道150和液压腔170的进液通道410，压力油液能够从第二分油通道150通过进液通道410进入液压腔170，以使推杆结构400朝向靠近锁止结构300的方向移动。推杆结构400还设有连通第二分油通道150和液压腔170的出液通道420，压力油液能够从液压腔170通过出液通道420进入第二分油通道150，以使推杆结构400朝向远离锁止结构300的方向移动。如此，第二分油通道150内通过压力油液时，压力油液从第二分油通道150直接通过进液通道410进入液压腔170，进而推动推杆结构400推动打开锁止结构300。而锁止结构300关闭第一分油通道140并推动推杆结构400复位时，液压腔170内的压力油液能够通过出液通道420进入第二分油通道150，以使推杆结构400顺利复位。综上可知，如此设置，大大提高了压力油液对推杆结构400的控制效率。

进一步地，为了便于压力油液从第二分油通道150进入液压腔170内，且防止液压腔170内的压力油液通过进液通道410回流，在其中一个实施例中，如图1和图2所示，进液通道410内设有第三单向阀500，当压力油液从进液通道410向液压腔170流动时，第三单向阀500打开，当压力油液从液压腔170向进液通道410流动时，第三单向阀500关闭。

具体地，为了简化第三单向阀500的结构，降低工作阀片的制造成本，在其中一个实施例中，如图1和图2所示，第三单向阀500包括第三压缩弹簧510和连接于第三压缩弹簧510一端的第三活动堵头520，第三压缩弹簧510具有推动第三活动堵头520朝向锁止结构300移动的趋势，以使第三活动堵头520封堵进液通道410。但不限于此，第三单向阀500还可以是单向开启的转动阀门。

更进一步地，为了提高第三活动堵头520的密封性，在其中一个实施例中，如图1和图2所示，第三活动堵头520为锥形堵头。锥形堵头制造简单且密封效果更好，有利于提高工作阀片的控制精度。

当叉货架前倾并叉起重物的过程中，在重物的作用下，叉车受到重物的牵制力而具有前倾的趋势，此时，进入第二分油通道150内的压力油液会变少，从而导致第二分油通道150进入液压腔170的压力油液变少，进而导致推杆结构400的推力会变小，如此，锁止结构300会有重新关闭第一分油通道140的趋势，此时，锁止结构300会推动推杆结构400复位，在此过程中，液压腔170内的压力油液会通过出液通道420离开液压腔170。如果压力油液离开液压腔170的速度过快，则会导致推杆结构400的复位速度过快，从而导致锁止结构300关闭的第一分油通道140的速度过快，进而导致叉货架出现卡顿现象。为了避免叉货架出现卡顿现象，在其中一个实施例中，如图1和图2所示，出液通道420的最大截面积M小于进液通道410的最小截面积N。如此设置，推杆结构400的复位速度较慢，在锁止结构300完全关闭第一分油通道140之前，随着第二分油通道150内进入的压力油液的增多，液压腔170内的压力油液可快速驱动推杆结构400推动锁止结构300重新扩大第一分油通道140内压力油液的流通量，如此，可使锁止结构300和推杆结构400之间形成阻尼震荡效应，进而避免第一分油通道140完全关闭导致叉货架出现卡顿现象，提高了叉车的操作舒适性。需要说明的是，推杆结构400的复位指的是推杆结构400朝向远离锁止结构300的方向移动。

进一步，在其中一个实施例中，M≤N/10。

为了降低出液通道420的加工难度，在其中一个实施例中，如图1和图2所示，推杆结构400与推杆活动腔160的内壁之间设有出液间隙430，出液间隙430构成出液通道420。

为了便于装配推杆结构400，在其中一个实施例中，如图1和图2所示，阀体100设有推杆活动腔160的加工开口180，推杆活动腔160的加工开口180处固设有高压堵头600，以封闭推杆活动腔160。

本申请还提供一种多路阀，该多路阀包括以上任意一个实施例所述的工作阀片。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请的专利保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种工作阀片，其特征在于，包括阀体(100)、阀杆(200)、锁止结构(300)和推杆结构(400)，所述阀体(100)设有阀腔(110)、主进油通道(120)、主回油通道(130)、第一分油通道(140)和第二分油通道(150)，所述主进油通道(120)通过所述阀腔(110)连通所述第一分油通道(140)和所述第二分油通道(150)，所述主回油通道(130)通过所述阀腔(110)连通所述第一分油通道(140)和所述第二分油通道(150)；

所述阀杆(200)可活动地设于所述阀腔(110)内，所述阀杆(200)能够控制所述主进油通道(120)连通所述第一分油通道(140)或者连通所述第二分油通道(150)，且所述阀杆(200)能够控制所述主回油通道(130)连通所述第一分油通道(140)或者连通所述第二分油通道(150)；

所述锁止结构(300)用于控制所述第一分油通道(140)的通断，且所述锁止结构(300)包括第一单向阀(310)和第二单向阀(320)，所述阀体(100)设有推杆活动腔(160)，所述推杆结构(400)可活动地设于所述推杆活动腔(160)内；

当压力油液从所述主进油通道(120)朝向所述第一分油通道(140)流动时，所述第一单向阀(310)打开所述第一分油通道(140)，当压力油液从所述第一分油通道(140)朝向所述主进油通道(120)流动时，所述第一单向阀(310)关闭所述第一分油通道(140)；

当压力油液通过所述主进油通道(120)进入所述第二分油通道(150)时，所述推杆结构(400)能够朝向所述第二单向阀(320)移动，以推动所述第二单向阀(320)打开所述第一分油通道(140)，并且，压力油液能够通过所述第一分油通道(140)回流至所述主回油通道(130)；

当压力油液停止进入所述第二分油通道(150)时，所述第二单向阀(320)能够关闭所述第一分油通道(140)，以阻止压力油液通过所述第一分油通道(140)回流至所述主回油通道(130)；

所述阀体(100)设有装配腔(190)，所述装配腔(190)连通所述第一分油通道(140)，所述锁止结构(300)通过所述装配腔(190)的开口处装设于所述装配腔(190)；

所述阀体(100)设有液压腔(170)，所述推杆结构(400)设有连通所述第二分油通道(150)和所述液压腔(170)的进液通道(410)，压力油液能够从所述第二分油通道(150)通过所述进液通道(410)进入所述液压腔(170)，以使所述推杆结构(400)朝向靠近所述锁止结构(300)的方向移动；所述推杆结构(400)还设有连通所述第二分油通道(150)和所述液压腔(170)的出液通道(420)，压力油液能够从所述液压腔(170)通过所述出液通道(420)进入所述第二分油通道(150)，以使所述推杆结构(400)朝向远离所述锁止结构(300)的方向移动；

所述出液通道(420)的最大截面积M小于所述进液通道(410)的最小截面积N。

2.根据权利要求1所述的工作阀片，其特征在于，所述锁止结构(300)可拆卸连接于所述装配腔(190)的内壁。

3.根据权利要求1所述的工作阀片，其特征在于，所述第一单向阀(310)包括螺塞(700)、第一压缩弹簧(311)和第一活动堵头(312)，所述螺塞(700)螺纹连接于所述装配腔(190)的内壁，所述螺塞(700)设有空腔(710)，所述第一压缩弹簧(311)一端抵接于所述空腔(710)的内壁，另一端连接所述第一活动堵头(312)，以推动所述第一活动堵头(312)封堵所述第一分油通道(140)。

4.根据权利要求3所述的工作阀片，其特征在于，所述第一活动堵头(312)设有内置活动腔(313)，所述内置活动腔(313)连通所述第一分油通道(140)，且所述第二单向阀(320)可活动地设于所述内置活动腔(313)内，以打开或者封闭所述内置活动腔(313)。

5.根据权利要求4所述的工作阀片，其特征在于，所述第二单向阀(320)包括第二压缩弹簧(321)和连接于所述第二压缩弹簧(321)一端的第二活动堵头(322)，所述第二压缩弹簧(321)能够推动所述第二活动堵头(322)封堵所述内置活动腔(313)。

6.根据权利要求5所述的工作阀片，其特征在于，所述第二压缩弹簧(321)的弹性系数小于所述第一压缩弹簧(311)的弹性系数。

7.根据权利要求1所述的工作阀片，其特征在于，所述进液通道(410)内设有第三单向阀(500)，当压力油液从所述进液通道(410)向所述液压腔(170)流动时，所述第三单向阀(500)打开，当压力油液从所述液压腔(170)向所述进液通道(410)流动时，所述第三单向阀(500)关闭；

所述第三单向阀(500)包括第三压缩弹簧(510)和连接于所述第三压缩弹簧(510)一端的第三活动堵头(520)，所述第三压缩弹簧(510)具有推动所述第三活动堵头(520)朝向所述锁止结构(300)移动的趋势，以使所述第三活动堵头(520)封堵所述进液通道(410)。

8.一种多路阀，其特征在于，包括如权利要求1-7任意一项所述的工作阀片。