CN114293470B - 大跨径钢箱梁架设拼装用支撑结构体系 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种大跨径钢箱梁架设拼装用支撑结构体系，其涉及桥梁安装用辅助设备，其包括分配梁，还包括若干个用于支撑钢箱梁的支撑组件，每个所述支撑组件均包括砼基座、预埋在砼基座中的预埋件以及与预埋件连接的支撑架，所述分配梁设置在支撑架上，所述分配梁上设有用于调节分配梁和钢箱梁之间距离的调节件。本申请具有的效果在于：有利于减少对材料的浪费，节约材料，节能减排。

Description

大跨径钢箱梁架设拼装用支撑结构体系

技术领域

本申请涉及桥梁安装用辅助设备，尤其是涉及一种大跨径钢箱梁架设拼装用支撑结构体系。

背景技术

钢箱梁又叫钢板箱形梁，是大跨径桥梁常用的结构形式。一般用在跨度较大的桥梁上，因外型像一个箱子故叫做钢箱梁。钢箱梁一般由顶板、底板、腹板、横隔板、纵隔板及加劲肋等通过全焊接的方式连接而成。

目前在架设钢箱梁前，会搭设临时支撑，临时支撑通常包括浇筑在地面上的砼基础，在砼基础内预埋有多个钢管，钢管竖直设置，多个钢管之间焊接有多个倾斜状的槽钢，钢管的顶壁上焊接有用于承托钢箱梁的分配梁，分配梁一般为工字钢，当钢箱梁架设完毕后，将临时支撑进行拆卸，拆卸时，首先将槽钢切割拆卸，再将钢管靠近砼基础的一侧切割，再将靠近分配梁一侧进行切割，将钢管切割成多段，这样才能将临时支撑拆卸，由于钢管切割成多段后，无法重复使用，导致浪费材料。

发明内容

为了改善钢管切割多段，无法重复利用，导致浪费材料的问题，本申请提供一种大跨径钢箱梁架设拼装用支撑结构体系。

本申请提供的一种大跨径钢箱梁架设拼装用支撑结构体系采用如下的技术方案：

一种大跨径钢箱梁架设拼装用支撑结构体系，包括分配梁，还包括若干个用于支撑钢箱梁的支撑组件，每个所述支撑组件均包括砼基座、预埋在砼基座中的预埋件以及与预埋件连接的支撑架，所述分配梁设置在支撑架上，所述分配梁上设有用于调节分配梁和钢箱梁之间距离的调节件。

通过采用上述技术方案，在安装时，首先将预埋件和支撑架连接，再将预埋件预埋在砼基座中，从而可以将支撑架立起，再将分配梁安装在支撑架上，最后将调节件安装在分配梁上，施工时，起吊钢箱梁，将钢箱梁起吊放置在调节件上，待钢箱梁焊接完毕后，再将调节件切割，并从分配梁上取下，再将支撑架与预埋件进行切割，这样可以将支撑架完整的分离下来，这样支撑架可以重复使用，有利于减少对材料的浪费，节约材料，节能减排。

可选的，所述支撑架包括两组立架，两组所述立架相对设置，每组所述立架包括两个支撑杆，两个所述支撑杆相对设置；

所述预埋件包括设置在支撑杆端壁上的连接板，所述连接板远离支撑杆的一端设有插入砼基座内的螺纹钢筋。

通过采用上述技术方案，首先将连接板焊接在支撑杆的端壁上，再浇筑砼基座时，将螺纹钢筋插入砼基座内，同时将连接板浇筑在砼基座的表面，这样可以将支撑杆固定在砼基座上，这也可以稳固的支撑钢箱梁，当需要拆卸时，将连接板和支撑杆切割，即可将支撑杆和砼基座分开，有利于重复使用支撑杆，节约材料。

可选的，所述调节件包括调节柱，所述调节柱设置在分配梁远离支撑架的一侧。

通过采用上述技术方案，在实际施工中，根据分配梁的高度以及钢箱梁设计高度，选择合适的调节柱，将调节柱焊接在分配梁的顶壁上，这样可以适应不同高度的钢箱梁；在拆卸时，先将调节柱进行切割，取下调节柱，这样分配梁和钢箱梁之间留有净空，方便将支撑架进行拆卸。

可选的，所述预埋件包括浇筑在砼基座内的底板；

所述支撑架包括设置在底板上的立杆，所述立杆内滑移设有伸缩杆，所述伸缩杆伸出立杆的一端设有顶撑板，所述立杆的一侧设有液压缸，所述液压缸轴线与立杆轴线平行，所述液压缸活塞杆端壁与顶撑板连接；

所述伸缩杆远离顶撑板的一端设有活塞，所述活塞与立杆内侧壁抵触，所述立杆靠近底板的一侧设有进气管，所述进气管上设有通气阀门。

通过采用上述技术方案，安装时，首先将底板浇筑在砼基座中，从而可以将立杆安装在砼基座内，启动液压缸，推动顶撑板上移，同时打开通气阀门，伸缩杆上移的同时，气体进入立杆内，通过液压缸对伸缩杆进行支撑，有利于立杆稳定的承接钢箱梁；当需要拆卸立杆时，液压缸带动顶撑板下移，再打开通气阀门，伸缩杆从而可以复位，以此可以重复使用立杆。

可选的，所述立杆的内底壁上设有若干个空腔，所述空腔内设有若干个相互堆叠的支撑气囊，相邻所述支撑气囊通过通气管连接，所述通气管上设有输入单向阀，所述支撑气囊上连通设有出气阀门；

所述立杆的外侧壁上设有若干个安装板，每个所述安装板与每个空腔一一对应，所述安装板内设有安装腔，所述安装腔内设有存气囊，所述存气囊上连通设有输气管，所述输气管远离存气囊的一端插入空腔中，所述输气管插入空腔的一端与空腔中位于最下方的支撑气囊连通设置，所述存气囊上连通设有进气阀门；

所述立杆上设有用于推挤存气囊并向支撑气囊输送气体的挤压件。

通过采用上述技术方案，当液压缸推动伸缩杆伸出立杆时，利用挤压件推挤存气囊，将存气囊中的气体沿着输气管中输入支撑气囊中，支撑气囊中存气囊膨胀，对伸缩杆进行支撑，这样可以增加伸缩杆在立杆中的稳定性；而且由于通气管上的输入单向阀，这样支撑气囊受到挤压时，减少支撑气囊内的气体重新回到存气囊中的可能性；

而且通过支撑气囊对伸缩杆进行支撑，当钢箱梁落在分配梁时，支撑气囊可以对伸缩杆受到的冲击进行缓冲，有利于减少伸缩杆发生断裂的可能性；

当需要伸缩杆复位时，打开出气阀门，伸缩杆复位的同时，将支撑气囊中的气体排出，支撑气囊最后回到空腔中，伸缩杆从而可以顺利复位。

可选的，所述安装板的侧壁上且沿立杆的轴向设有通槽，所述通槽与安装腔连通设置；

所述挤压件包括设置在立杆外侧壁上的推挤电机，所述推挤电机的电机轴同轴设有丝杠，所述丝杠轴线与立杆轴线平行，所述丝杠上螺纹连接有滑移块，所述滑移块上设有推挤板，所述推挤板远离滑移块的一端插入通槽中与存气囊顶壁抵触。

通过采用上述技术方案，当需要将存气囊中的气体输入支撑气囊时，推挤电机驱动丝杠转动，从而可以带动滑移块上下移动，进而带动推挤板挤压存气囊，将存气囊中的气体挤入支撑气囊中，有利于方便快捷的将气体输入支撑气囊中。

可选的，所述立杆的外侧壁上设有气缸，所述气缸的活塞杆轴线与立杆的轴线垂直，所述气缸的活塞杆上设有限位板；

所述限位板上设有供丝杠穿过的通孔，所述通孔的孔径大于丝杠的直径，所述通孔的孔壁上设有供丝杠插入的限位槽，所述限位槽的槽壁上设有定位柱，所述丝杠外侧壁上且沿自身周向设有若干个定位孔，所述定位柱远离限位槽的一端插入定位孔中。

通过采用上述技术方案，当丝杠停止转动时，气缸带动限位板移动，将丝杠从而可以从通孔进入限位槽中，定位柱同时插入定位孔中，这样可以防止丝杠反转，有利于减少支撑气囊中的气体回到存气囊中。

可选的，所述空腔的内侧壁上设有容纳槽，所述容纳槽内转动设有若干个转动杆，所述转动杆与所述支撑气囊一一对应，所述转动杆上设有扭簧，所述扭簧的一端与容纳槽槽壁连接，所述扭簧另一端与转动杆连接，所述转动杆上绕设有复位绳，所述复位绳远离转动杆的一端与对应的支撑气囊连接。

通过采用上述技术方案，当存气囊中的气体输入支撑气囊中时，支撑气囊膨胀移出空腔，从而带动复位绳上移，复位绳带动转动杆转动，扭簧展开，当伸缩杆需要复位时，伸缩杆推挤支撑气囊，支撑气囊排出气体后，复位绳失去拉力，扭簧带动转动杆转动，将复位绳绕卷在转动杆上，从而可以带动支撑气囊顺利回到空腔中，以此可以减少伸缩杆缩回立杆中时挤压支撑气囊，导致支撑气囊发生损坏的可能性。

可选的，所述底板上设有供立杆插入的定位槽，所述立杆的侧壁上设有固定板，所述固定板通过螺栓与底板连接。

通过采用上述技术方案，利用立杆插入定位槽中，再将固定板与底板抵触，最后旋紧螺栓，即可将立杆安装在底板上；当需要拆卸时，将螺栓旋下，即可方便快捷的将立杆和底座分离。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.在安装时，首先将预埋件和支撑架连接，再将预埋件预埋在砼基座中，从而可以将支撑架立起，再将分配梁安装在支撑架上，最后将调节件安装在分配梁上，施工时，起吊钢箱梁，将钢箱梁起吊放置在调节件上，待钢箱梁焊接完毕后，再将调节件切割，并从分配梁上取下，再将支撑架与预埋件进行切割，这样可以将支撑架完整的分离下来，这样支撑架可以重复使用，有利于减少对材料的浪费，节约材料，节约成本；

2.首先将连接板焊接在支撑杆的端壁上，再浇筑砼基座时，将螺纹钢筋插入砼基座内，同时将连接板浇筑在砼基座的表面，这样可以将支撑杆固定在砼基座上，这也可以稳固的支撑钢箱梁，当需要拆卸时，将连接板和支撑杆切割，即可将支撑杆和砼基座分开，有利于重复使用支撑杆，节约材料；

3.安装时，首先将底板浇筑在砼基座中，从而可以将立杆安装在砼基座内，启动液压缸，推动顶撑板上移，同时打开通气阀门，伸缩杆上移的同时，气体进入立杆内，通过液压缸对伸缩杆进行支撑，有利于立杆稳定的承接钢箱梁；当需要拆卸立杆时，液压缸带动顶撑板下移，再打开通气阀门，伸缩杆从而可以复位，以此可以重复使用立杆。

附图说明

图1是本申请实施例1大跨径钢箱梁架设拼装用支撑结构体系的结构示意图。

图2是本申请实施例1中预埋件、支撑架以及调节件的结构示意图。

图3是本申请实施例2大跨径钢箱梁架设拼装用支撑结构体系的结构示意图。

图4是沿图3中A-A线的剖视图。

图5是沿图3中B-B线的剖视图。

图6是体现本申请实施例2中进气管以及通气阀门的结构示意图。

图7是图5中A向视图。

图8是体现本申请实施例2中挤压件的结构示意图。

图9是体现本申请实施例2中转动杆、扭簧以及复位绳的结构示意图。

图10是沿图3中C-C线的剖视图。

图11是图10中B向视图。

附图标记说明：1、分配梁；2、支撑组件；3、砼基座；4、预埋件；40、连接板；41、螺纹钢筋；42、底板；43、定位槽；44、安装缺口；45、薄膜；5、支撑架；50、立架；51、支撑杆；52、立杆；53、伸缩杆；54、顶撑板；55、液压缸；56、活塞；57、进气管；58、通气阀门；59、空腔；500、支撑气囊；501、输入单向阀；502、出气阀门；503、安装板；504、安装腔；505、存气囊；506、输气管；507、进气阀门；508、通槽；509、容纳槽；510、转动杆；511、扭簧；512、复位绳；513、固定板；514、斜撑杆；515、水平撑杆；516、通气管；6、调节件；60、调节柱；7、挤压件；70、推挤电机；71、丝杠；72、滑移块；73、推挤板；75、限位板；76、气缸；77、通孔；78、限位槽；79、定位柱；700、定位孔。

具体实施方式

以下结合附图1-11对本申请作进一步详细说明。

实施例1

本申请实施例公开一种大跨径钢箱梁架设拼装用支撑结构体系。

参照图1和图2，一种大跨径钢箱梁架设拼装用支撑结构体系，包括若干个用于支撑钢箱梁的支撑组件2，支撑组件2可以为两个、三个、四个不等，每个支撑组件2均包括浇筑在地面上的砼基座3、预埋在砼基座3内的预埋件4以及与预埋件4连接的支撑架5，支撑架5上设有分配梁1，分配梁1可以为工字钢，分配梁1上设有用于调节分配梁1和钢箱梁之间距离的调节件6，调节件6设置在分配梁1远离支撑架5的一侧；首先将预埋件4和支撑架5进行连接，再将预埋件4预埋在砼基座3内，从而可以将支撑架5固定在砼基座3内，再将分配梁1放置在支撑架5上，再将调节件6安装在分配梁1上，即可搭建好支撑结构体系，从而可以承接钢箱梁；当钢箱梁拼接安装完毕后，将调节件6进行拆卸，可以为支撑架5和钢箱梁之间留有操作空间，再将预埋件4和支撑架5拆卸，支撑架5从而可以重复使用，从而可以减少浪费材料的可能性，节约材料，有利于节能减排。

参照图1和图2，预埋件4包括预埋在砼基座3中的连接板40，连接板40上设有插入砼基座3的螺纹钢筋41。

参照图1和图2，支撑架5包括两组立架50，两组立架50相对设置，每组立架50包括两个支撑杆51，两个支撑杆51相对设置，两个支撑杆51之间设有若干个斜撑杆514和水平撑杆515，斜撑杆514和水平撑杆515均通过螺栓与支撑杆51连接，支撑杆51一端与连接板40固定连接，可以采用焊接，也可以采用螺栓连接，支撑杆51另一端与分配梁1焊接连接。

参照图1和图2，调节件6包括调节柱60，调节柱60可以为T型钢，调节柱60固定设置在分配梁1远离支撑架5的一侧，调节柱60可以焊接在分配梁1的顶壁上，调节柱60也可以与支撑架5采用螺栓连接，调节柱60的长度根据分配梁1与钢箱梁之间的距离。

本申请实施例1的实施原理为：在进行施工时，先将连接板40与支撑杆51焊接连接或者通过螺栓连接，再将连接板40和螺纹钢筋41预埋在砼基座3内，连接板40的上表面和砼基座3的上表面齐平，再将分配梁1焊接在支撑杆51的顶壁上，最后将调节柱60焊接或者通过螺栓连接在分配梁1上，即可搭建好支撑结构体系，以此可以承托钢箱梁，当需要拆卸支撑结构体系时，首先将调节柱60进行切割或者将螺栓拆卸，将调节柱60进行拆卸，使得分配梁1和钢箱梁之间有一定距离的净空，再将分配梁1和支撑杆51进行切割，再将斜撑杆514和水平撑杆515进行拆卸，最后将支撑杆51与连接板40进行切割或者将螺栓拆卸，即可将支撑杆51进行拆卸，这样支撑杆51可以重复使用，有利于减少浪费材料的可能性，节约成本，节能减排。

实施例2

参照图3和图4，本实施例与实施例1的不同之处在于，预埋件4包括浇筑在砼基座3内的底板42，砼基座3上设有安装缺口44，底板42和砼基座3之间设有薄膜45，这样可以方便将底板42从砼基座3中拆卸出来，这样底板42也可以重新使用，有利于节约材料。

参照图4和图5，底板42的顶壁上设有定位槽43，定位槽43与安装缺口44连通设置。

参照图4和图5，支撑架5包括插入安装缺口44和定位槽43的立杆52，立杆52的侧壁上设有固定板513，固定板513的底壁与底板42的顶壁接触，固定板513通过若干个螺栓与底板42连接。

立杆52内滑移设有伸缩杆53，伸缩杆53伸出立杆52，伸缩杆53伸出立杆52的一端设有顶撑板54，立杆52的一侧设有液压缸55，液压缸55设置在砼基座3上，液压缸55轴线与立杆52轴线平行，液压缸55活塞杆端壁与顶撑板54连接，分配梁1设置在顶撑板54上。

参照图5和图6，伸缩杆53远离顶撑板54的一端设有活塞56，活塞56与立杆52内侧壁抵触，立杆52靠近底板42的一侧设有进气管57，进气管57上设有通气阀门58；当需要支撑钢箱梁时，液压缸55推动顶撑板54上移，同时打开通气阀门58，液压缸55带动活塞56杆上移，立杆52内部从而可以充满气体，这样立杆52可以稳定的承接钢箱梁。

参照图7，立杆52的内底壁上设有若干个空腔59，空腔59数量可以为两个、三个、四个不等，空腔59的数量在本实施例中为四个，空腔59和立杆52的内腔连通设置。

参照图7，空腔59内设有若干个相互堆叠的支撑气囊500，在本实施例中支撑气囊500数量为三个，相邻支撑气囊500通过通气管516连接，通气管516上设有输入单向阀501，每个支撑气囊500上均连通设有出气阀门502。

参照图8，立杆52的外侧壁上设有若干个安装板503，安装板503沿立杆52的高度方向设置，安装板503靠近空腔59的一侧设置，安装板503内设有安装腔504，安装板503的侧壁上且沿立杆52的轴向设有通槽508，通槽508与安装腔504连通设置。

参照图8和图9，安装腔504内设有存气囊505，存气囊505上连通设有输气管506，输气管506远离存气囊505的一端插入空腔59中，输气管506插入空腔59的一端与空腔59中位于最下方的支撑气囊500连通设置，存气囊505上连通设有进气阀门507；

参照图8，立杆52上设有用于推挤存气囊505并向支撑气囊500输送气体的挤压件7。

参照图8，挤压件7包括设置在立杆52外侧壁上的推挤电机70，推挤电机70的电机轴同轴设有丝杠71，丝杠71位于安装板503的一侧，丝杠71轴线与立杆52轴线平行，丝杠71上螺纹连接有滑移块72，滑移块72上设有推挤板73，推挤板73远离滑移块72的一端插入通槽508中与存气囊505顶壁抵触；在搭建支撑结构体系之前，先利用进气阀门507，向存气囊505中存满气体，当液压缸55推动顶撑板54上移时，带动伸缩杆53上移，推挤电机70再驱动丝杠71转动，丝杠71带动滑移块72移动，从而带动推挤板73下移，进而可以将存气囊505中的气体沿着输气管506输入支撑气囊500中，支撑气囊500进而发生膨胀，直至支撑气囊500与伸缩杆53底壁接触，这样可以一来可以增加伸缩杆53的稳定性，二来当钢箱梁落在支撑结构体系上时，支撑气囊500对伸缩杆53受到的冲击力进行缓冲，有利于减少伸缩杆53受到损害的可能性；当需要拆卸支撑结构体系时，伸缩杆53需要缩回立杆52内腔，打开出气阀门502，伸缩杆53挤压支撑气囊500出气，同时打开通气阀门58，将立杆52中的气体排出，伸缩杆53从而可以顺利复位，便于伸缩杆53再次伸出进行支撑。

参照图7和图8，当位于顶部的支撑气囊500发生爆炸时，利用输入单向阀501，这样可以减少其他支撑气囊500同时失去气体的可能性，这样剩余支撑气囊500下次还是可以继续充气进行支撑。

当某个空腔59内的支撑气囊500发生爆炸时，其他空腔59内的支撑气囊500还是可以继续支撑伸缩杆53，以此可以持续对伸缩杆53进行支撑。

参考图9和图10，空腔59的相对侧壁上均设有容纳槽509，容纳槽509内转动设有若干个转动杆510，转动杆510的轴线与立杆52的轴线垂直，若干个转动杆510沿立杆52的轴线方向均布，转动杆510与支撑气囊500一一对应，转动杆510两端均设有扭簧511，扭簧511的一端与容纳槽509槽壁连接，扭簧511另一端与转动杆510连接，转动杆510上绕设有复位绳512，复位绳512远离转动杆510的一端与对应的支撑气囊500连接；当支撑气囊500充气发生膨胀后，带动复位绳512向上移动，拉动转动杆510转动，进而带动扭簧511展开蓄力，当伸缩杆53复位时，伸缩杆53推挤支撑气囊500排气，此时复位绳512失去拉力，扭簧511带动转动杆510转动，进而将复位绳512绕卷在转动杆510上，通过复位绳512拉动支撑气囊500，这样支撑气囊500从而可以顺利回到空腔59中，减少支撑气囊500落在立杆52的内底壁上，导致伸缩杆53挤压支撑气囊500的可能性。

参考图10，立杆52的外侧壁上设有气缸76，气缸76的活塞杆轴线与立杆52的轴线垂直，气缸76活塞杆的端壁上设有限位板75；

参考图10和图11，限位板75上设有供丝杠71穿过的通孔77，通孔77的孔径大于丝杠71的直径，通孔77的孔壁上设有供丝杠71插入的限位槽78，限位槽78靠近气缸76的一侧设置，限位槽78的槽壁上设有定位柱79，丝杠71外侧壁上且沿自身周向设有若干个定位孔700，定位孔700远离推挤电机70的一端设置，定位柱79远离限位槽78的一端插入定位孔700中；由于空腔59中位于最下方的支撑气囊500与存气囊505之间通过输气管506连接，当支撑气囊500受到伸缩杆53挤压时，容易发生支撑气囊500中的气体回到存气囊505中，存气囊505容易推动推挤板73向上移动，所以利用气缸76带动限位板75移动，丝杠71从而可以进入限位槽78中，定位柱79进而插入定位孔700中，以此可以避免丝杠71发生反转，有利于减少支撑气囊500中的气体重新进入存气囊505中的可能性，进而有利于支撑气囊500稳定的支撑伸缩杆53。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种大跨径钢箱梁架设拼装用支撑结构体系，包括分配梁（1），其特征在于：还包括若干个用于支撑钢箱梁的支撑组件（2），每个所述支撑组件（2）均包括砼基座（3）、预埋在砼基座（3）中的预埋件（4）以及与预埋件（4）连接的支撑架（5），所述分配梁（1）设置在支撑架（5）上，所述分配梁（1）上设有用于调节分配梁（1）和钢箱梁之间距离的调节件（6）；

所述预埋件（4）包括浇筑在砼基座（3）内的底板（42）；

所述支撑架（5）包括设置在底板（42）上的立杆（52），所述立杆（52）内滑移设有伸缩杆（53），所述伸缩杆（53）伸出立杆（52）的一端设有顶撑板（54），所述立杆（52）的一侧设有液压缸（55），所述液压缸（55）轴线与立杆（52）轴线平行，所述液压缸（55）活塞杆端壁与顶撑板（54）连接；

所述伸缩杆（53）远离顶撑板（54）的一端设有活塞（56），所述活塞（56）与立杆（52）内侧壁抵触，所述立杆（52）靠近底板（42）的一侧设有进气管（57），所述进气管（57）上设有通气阀门（58）；

所述立杆（52）的内底壁上设有若干个空腔（59），所述空腔（59）内设有若干个相互堆叠的支撑气囊（500），相邻所述支撑气囊（500）通过通气管连接，所述通气管上设有输入单向阀（501），所述支撑气囊（500）上连通设有出气阀门（502）；

所述立杆（52）的外侧壁上设有若干个安装板（503），每个所述安装板（503）与每个空腔（59）一一对应，所述安装板（503）内设有安装腔（504），所述安装腔（504）内设有存气囊（505），所述存气囊（505）上连通设有输气管（506），所述输气管（506）远离存气囊（505）的一端插入空腔（59）中，所述输气管（506）插入空腔（59）的一端与空腔（59）中位于最下方的支撑气囊（500）连通设置，所述存气囊（505）上连通设有进气阀门（507）；

所述立杆（52）上设有用于推挤存气囊（505）并向支撑气囊（500）输送气体的挤压件（7）

所述空腔（59）的内侧壁上设有容纳槽（509），所述容纳槽（509）内转动设有若干个转动杆（510），所述转动杆（510）与所述支撑气囊（500）一一对应，所述转动杆（510）上设有扭簧（511），所述扭簧（511）的一端与容纳槽（509）槽壁连接，所述扭簧（511）另一端与转动杆（510）连接，所述转动杆（510）上绕设有复位绳（512），所述复位绳（512）远离转动杆（510）的一端与对应的支撑气囊（500）连接。

2.根据权利要求1所述的大跨径钢箱梁架设拼装用支撑结构体系，其特征在于：所述支撑架（5）包括两组立架（50），两组所述立架（50）相对设置，每组所述立架（50）包括两个支撑杆（51），两个所述支撑杆（51）相对设置；

所述预埋件（4）包括设置在支撑杆（51）端壁上的连接板（40），所述连接板（40）远离支撑杆（51）的一端设有插入砼基座（3）内的螺纹钢筋（41）。

3.根据权利要求1所述的大跨径钢箱梁架设拼装用支撑结构体系，其特征在于：所述调节件（6）包括调节柱（60），所述调节柱（60）设置在分配梁（1）远离支撑架（5）的一侧。

4.根据权利要求1所述的大跨径钢箱梁架设拼装用支撑结构体系，其特征在于：所述安装板（503）的侧壁上且沿立杆（52）的轴向设有通槽（508），所述通槽（508）与安装腔（504）连通设置；

所述挤压件（7）包括设置在立杆（52）外侧壁上的推挤电机（70），所述推挤电机（70）的电机轴同轴设有丝杠（71），所述丝杠（71）轴线与立杆（52）轴线平行，所述丝杠（71）上螺纹连接有滑移块（72），所述滑移块（72）上设有推挤板（73），所述推挤板（73）远离滑移块（72）的一端插入通槽（508）中与存气囊（505）顶壁抵触。

5.根据权利要求4所述的大跨径钢箱梁架设拼装用支撑结构体系，其特征在于：所述立杆（52）的外侧壁上设有气缸（76），所述气缸（76）的活塞杆轴线与立杆（52）的轴线垂直，所述气缸（76）的活塞杆上设有限位板（75）；

所述限位板（75）上设有供丝杠（71）穿过的通孔（77），所述通孔（77）的孔径大于丝杠（71）的直径，所述通孔（77）的孔壁上设有供丝杠（71）插入的限位槽（78），所述限位槽（78）的槽壁上设有定位柱（79），所述丝杠（71）外侧壁上且沿自身周向设有若干个定位孔（700），所述定位柱（79）远离限位槽（78）的一端插入定位孔（700）中。

6.根据权利要求1所述的大跨径钢箱梁架设拼装用支撑结构体系，其特征在于：所述底板（42）上设有供立杆（52）插入的定位槽（43），所述立杆（52）的侧壁上设有固定板（513），所述固定板（513），（503）通过螺栓与底板（42）连接。

Images