CN114290631A - 汽车保险杠注塑试模工艺和检讨方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供的一种汽车保险杠注塑试模工艺和检讨方法。通过建立坐标系，采用四维视窗注塑成型技术进行分析，包括有最佳注射时间检讨，最佳保压压力、料温检讨，生产节拍动作分解，寻找最佳生产定额，记录过程异常。通过以上步骤可以有效的得到最佳的工艺参数，记录在表内形成现场受控工艺文件。本发明提供的工艺和检讨方法，能快速有效的减少不必要的参数调试摸索而找出答案，以期实现量产前成型已经在参数上最优、质量上最稳定的目的。在此基础上形成的现场受控工艺文件，能够有效提高产品的生产效率，从而更进一步降低生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及汽车保险杠注塑技术领域，尤其涉及一种汽车保险杠注塑试模工艺和检讨方法。
背景技术
随着汽车工业的发展和工程塑料在汽车工业的大量应用，汽车保险杠作为一种重要的安全装置也有了新的技术发展阶段。目前汽车的前后保险杠都是塑料制成的，人们称为塑料保险杠。塑料保险杠使用的塑料，基本上使用聚酯系和聚丙烯系两种材料，采用注射成型法制成。
汽车保险杠注塑模具的生产过程一般为试制、试模及量产，其中，试模阶段在整个生产环节中式至关重要的，通过试模可以知道试制的模具是否能够符合要求，以及得到使用本模具生产零件的必要参数。目前注塑成型的制造及模具的设计很大程度上依赖于制造工人的经验技巧和设计者的经验，即使现在可以在设计前期广泛引入的模拟软件很多，能方便的进行后续问题的预判和屏蔽设计，但是也不排除后续量产时出现意料不到的问题和缺陷。因此，如何有效的对已经制造的模具或成型问题进行检讨、缩短解决周期，找出解决办法，将生产效率最大化，质量状态的恒一稳定将变得很迫切。
通常我们都是通过工艺参数的调试来解决，遇到障碍才来修模，参数的调试和如何进行修模往往依据经验或生搬理论来进行，这样耗时耗力，成本浪费、甚至影响生产交付。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种汽车保险杠注塑试模工艺和检讨方法，达到在模具调试过程中快速有效的减少不必要的参数摸索而找出答案，以期实现汽车保险杠量产前成型已经在参数上最优、效率上最高、质量上最稳定的目的。
本发明提供的一种汽车保险杠注塑试模工艺和检讨方法，包括前期提供注塑机和完整的注塑模具，其特征在于，包括：
S1）根据注塑基本工艺，事先将模具注射一个饱和产品及浇口并称重，并将该产品留作后期基准参照物，同时记录工艺参数和成型条件；
S2）正式试模初始阶段，进行常规喷嘴注塑，将保压压力设定为0，调整注射位置使注射量不高于上述基准参照物注射量的95%；
S3）最佳注射时间检讨：将射速降为2%以下，将压力调整至机台最大压力的70-80%之间；调整完毕后根据表单不同射速依次试模，记录不同射速的注射时间，注射压力表值，零件单重，在零件上用油漆笔标识，标明段数、射速、对应的注射时间、顺序号，留取样件；
根据留样不同的速度产生的产品质量状况记录与备注栏，以剪切率为横坐标，塑料的相对粘度为纵坐标进行曲线绘制；寻找相对粘度曲线之平滑过渡点，其对应剪切率即为最佳射速，该最佳射速注射的时间为最佳时间，也可以说是保压切换点时间；
S4）最佳保压时间检讨：依据上述基准参照物成型参数设定保压压力和保压速度，将保压时间设定为0.1s，待稳定后再称零件重量并记录数据为α；将保压时间调整为1s，依次1s递增，直至得到连续3模重量一致的产品，此时浇口凝固冻结，称零件重量并记录数据为β，若β值大于α值，则产品连续重量一致开始时的时间，为最佳保压时间参数；
S5）最佳保压压力、料温检讨：以料温为横坐标，保压压力为纵坐标建立坐标系，采用四维视窗注塑成型技术进行分析，根据材料供应商提供的材料性能报告确定最高及最低料温，将料温依最低料温设定，用温度计测量料温，记录此极限的最低保压压力值和最高保压压力值；然后将料温依最高料温设定，记录此极限的最低保压压力值和最高保压压力值；
以上共得到四个极限点的数值，将此四个极限值记录在坐标上，形成对角线交叉线，交叉线的交点对应的值即为最佳保压压力和料温值；
S6）生产节拍动作分解，寻找最佳生产定额：以正常稳定生产为记录起始，建立表格，横向以每2s为一格的间隔形成时间方框，竖向则为生产加工中的各个加工动作，使用秒表依据记录运行时间，根据运行时间，若加工动作运行，则在对应的时间方框内涂不同的颜色，若无动作则留空；对表格内数据与颜色对照可以分析多余浪费时间，保证在同一个直线的竖向方框中没有留空的方框；
S7）记录过程异常：调整完毕成型参数，经过质检检验合格之后，将每一个实施步骤内的数据详细记录成表，最终成型工艺参数记录表，必要时需要对照参数调整前后的产品质量状态，针对数据及结果进行会诊和调整控制。
优选的，以合理注塑速度进行注塑时候，为避免注塑过程过度填充，使用两段速度，在注射后段（此时注塑速度为最大值的20%）需视具体情况降低注塑速度，以保证注塑产品的质量。
优选的，在S3步骤中，试模时射速太慢有可能会欠料粘模，因此从射速从50%开始至99%，然后再从50%开始降低为0。
优选的，在S6步骤中，生产加工中的各个加工动作包括有设备自动动作和人工动作，其中设备自动动作依次包括有合模、注射、保压、塑化、冷却、开模、待机、取件、切浇口、放件；人工动作依次包括有浇口修饰、去毛须自检、打标识、转移包装。
通过以上工艺及四维视窗法，可以有效的得到最佳的工艺参数，记录在表内形成现场受控工艺文件。
与相关技术相比较，本发明提供的汽车保险杠注塑试模工艺和检讨方法具有如下有益效果：
本发明提供的工艺和检讨方法，根据当前注塑现状设计的“四维视窗注塑成型技术”作为一套系统完备的、符合科学规律的技术工具，能快速有效的减少不必要的参数调试摸索而找出答案，以期实现量产前成型已经在参数上最优、质量上最稳定的目的。在此基础上形成的现场受控工艺文件，能够有效提高产品的生产效率，从而更进一步降低生产成本。
附图说明
图1为本发明的最佳注射时间检讨表；
图2为本发明的最佳保压时间检讨表；
图3为本发明的最佳保压压力、料温检讨表；
图4为本发明的生产节拍动作分解，寻找最佳生产定额表。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述。
一种汽车保险杠注塑试模工艺和检讨方法，通过对试模工艺中部分工艺参数进行比对分析，获取完整的试模工艺所需要的所有工艺参数，包括提供注塑机、及夹持于注塑机合模系统中的注塑模具，完成试模前设备检测；
根据注塑基本工艺，事先将模具注射一个饱和产品及浇口并称重，并将该产品留作后期基准参照物，同时记录工艺参数和成型条件；
正式试模初始阶段，进行常规喷嘴注塑，将保压压力设定为0，调整注射位置使注射量不高于上述基准参照物注射量的95%，此后进行剩余注射量和保压压力等各种参数的调试和检讨。
实施例一
请参阅图1的表格，最佳注射时间检讨的方法为：
将射速降为2%以下，将压力调整至机台最大压力的70-80%之间，调整完毕后正式进行注射试模；由于射速直接反应为塑料的剪切率，通过建立坐标系，以剪切率为横坐标，塑料的相对粘度为纵坐标绘制不同剪切率下的曲线，根据图1表格的剪切率对应的射速依次试模，记录不同射速的注射时间，注射压力表值，零件单重，在零件上用油漆笔标识，标明段数、射速、对应的注射时间、顺序号，并留取样件；此时，射速太慢有可能会欠料粘模，因此从射速从50%开始至99%，然后再从50%开始降低为0；
根据留取样件不同的速度产生的产品质量状况，记录在备注栏里；
根据图1表格坐标系中的曲线，寻找相对粘度曲线之平滑过渡点，其对应剪切率即为最佳射速，该最佳射速注射的时间为最佳时间，也可以说是保压切换点时间。
实施例二
请参阅图2的表格，最佳保压时间的检讨方法为：
依据上述基准参照物成型参数设定保压压力和保压速度，将保压时间设定为0.1s，待稳定后再称零件重量并记录数据为α；
以保压时间为横坐标，零件重量为纵坐标建立坐标系，横坐标的起始为0.1s保压点，其对应的纵坐标数值即为α，然后将横坐标保压时间调整为依次1s递增，直至得到连续3模重量一致的产品，此时浇口凝固冻结，称零件重量并记录数据为β，若β值大于α值，则产品连续重量一致开始时的时间，为最佳保压时间参数。
实施例三
请参阅图3的表格，最佳保压压力、料温检讨的检讨方法为：
采用四维视窗注塑成型技术进行分析，首先以料温为横坐标，保压压力为纵坐标建立坐标系；
根据材料供应商提供的材料性能报告确定最高及最低料温，将料温依最低料温设定，用温度计测量料温，在该最低料温下，将保压压力由0开始，每隔5个单位设定纵坐标值，记录好在该最低料温下的最低压力值和最高压力值两个极限点，并留取标识好的样件；
将料温依最高料温设定，重复上述的步骤，记录好在该最高料温下的最低压力值和最高压力值两个极限点；
以上共得到四个极限点的数值，将此四个极限值记录在图3表格上，形成对角线交叉线，交叉线的交点对应的值即为最佳保压压力和料温值。
实施例四
请参阅图4的表格，生产节拍动作分解，寻找最佳生产定额的检讨方法为：
以正常稳定生产为记录起始，建立表格，横向以每2s为一格的间隔形成时间方框，竖向则为生产加工中的各个加工动作，包括有设备自动动作和人工动作，其中设备自动动作依次包括有合模、注射、保压、塑化、冷却、开模、待机、取件、切浇口、放件；人工动作依次包括有浇口修饰、去毛须自检、打标识、转移包装；
使用秒表依据记录运行时间，根据运行时间，若加工动作运行，则在对应的时间方框内涂不同的颜色，若无动作则留空；
对表格内数据与颜色对照可以分析多余浪费时间，按照实施步骤进行验证寻求，并调节每个动作的运行时间和人工配置，保证在同一个直线的竖向方框中没有留空的方框，将寻求的最佳节拍及定额人工数记录形成一份完备的节拍分解表。
调整完毕成型参数，经过质检检验合格之后，将每一个实施步骤内的数据详细记录成表，最终成型工艺参数记录表，必要时需要对照参数调整前后的产品质量状态，针对数据及结果进行会诊和调整控制。
通过以上方法，可以有效的得到最佳的工艺参数，记录在表内形成现场受控工艺文件。
与现有技术相比，本发明所提供的汽车保险杠注塑试模工艺和检讨方法，通过对试模工艺中部分工艺参数进行比对分析，从而适应性的调整试模工艺，进而获取完整的试模工艺所需要的所有工艺参数，取代了现有的试模工艺中依靠人工经验判断来决定试模工艺，提高了试模工艺的准确性，降低了修模次数及对应的成本。
同时根据当前注塑现状设计的“四维视窗注塑成型技术”作为一套系统完备的、符合科学规律的技术工具，能快速有效的减少不必要的参数调试摸索而找出答案，以期实现量产前成型已经在参数上最优、质量上最稳定的目的。在此基础上形成的现场受控工艺文件，能够有效提高产品的生产效率，从而更进一步降低生产成本。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (7)
1.一种汽车保险杠注塑试模工艺和检讨方法，包括前期提供注塑机和完整的注塑模具，其特征在于，包括：
S1）根据注塑基本工艺，事先将模具注射一个饱和产品及浇口并称重，并将该产品留作后期基准参照物，同时记录工艺参数和成型条件；
S2）正式试模初始阶段，进行常规喷嘴注塑，将保压压力设定为0，调整注射位置使注射量不高于上述基准参照物注射量的95%；
S3）最佳注射时间检讨：将射速降为2%以下，将压力调整至机台最大压力的70-80%之间；调整完毕后根据表单不同射速依次试模，留取样件；
根据留样不同的速度产生的产品质量状况记录与备注栏，以剪切率为横坐标，塑料的相对粘度为纵坐标进行曲线绘制；寻找相对粘度曲线之平滑过渡点，其对应剪切率即为最佳射速，该最佳射速注射的时间为最佳时间；
S4）最佳保压时间检讨：依据上述基准参照物成型参数设定保压压力和保压速度，将保压时间设定为0.1s，待稳定后再称零件重量并记录数据为α；将保压时间调整为1s，依次1s递增，直至得到连续3模重量一致的产品，此时浇口凝固冻结，称零件重量并记录数据为β，若β值大于α值，则产品连续重量一致开始时的时间，为最佳保压时间参数；
S5）最佳保压压力、料温检讨：以料温为横坐标，保压压力为纵坐标建立坐标系，采用四维视窗注塑成型技术进行分析，根据材料供应商提供的材料性能报告确定最高及最低料温，将料温依最低料温设定，用温度计测量料温，记录此极限的最低保压压力值和最高保压压力值；然后将料温依最高料温设定，记录此极限的最低保压压力值和最高保压压力值；
以上共得到四个极限点的数值，将此四个极限值记录在坐标上，形成对角线交叉线，交叉线的交点对应的值即为最佳保压压力和料温值；
S6）生产节拍动作分解，寻找最佳生产定额：以正常稳定生产为记录起始，建立表格，横向以每2s为一格的间隔形成时间方框，竖向则为生产加工中的各个加工动作，使用秒表依据记录运行时间，根据运行时间，若加工动作运行，则在对应的时间方框内涂不同的颜色，若无动作则留空；对表格内数据与颜色对照分析多余浪费时间，保证在同一个直线的竖向方框中没有留空的方框；
S7）记录过程异常：调整完毕成型参数，经过质检检验合格之后，将每一个实施步骤内的数据详细记录成表，最终成型工艺参数记录表。
2.根据权利要求1所述的汽车保险杠注塑试模工艺和检讨方法，其特征在于，在S3步骤中，试模时记录不同射速的注射时间，注射压力表值，零件单重，在零件上用油漆笔标识，标明段数、射速、对应的注射时间、顺序号。
3.根据权利要求1所述的汽车保险杠注塑试模工艺和检讨方法，其特征在于，在S3步骤中，试模时的射速为两段式，从50%开始至99%，然后再从50%开始降低为0。
4.根据权利要求1所述的汽车保险杠注塑试模工艺和检讨方法，其特征在于，在S4步骤中，以保压时间为横坐标，零件重量为纵坐标建立坐标系，横坐标的起始为0.1s保压点，其对应的纵坐标数值即为α。
5.根据权利要求1所述的汽车保险杠注塑试模工艺和检讨方法，其特征在于，在S6步骤中，生产加工中的各个加工动作包括有设备自动动作和人工动作。
6.根据权利要求5所述的汽车保险杠注塑试模工艺和检讨方法，其特征在于，所述的设备自动动作依次包括有合模、注射、保压、塑化、冷却、开模、待机、取件、切浇口、放件。
7.根据权利要求5所述的汽车保险杠注塑试模工艺和检讨方法，其特征在于，所述的人工动作依次包括有浇口修饰、去毛须自检、打标识、转移包装。
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| GR01 | Patent grant | ||
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