CN114284462A

CN114284462A - 一种正极片、电池及正极片的制备方法

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Publication number: CN114284462A
Application number: CN202111580183.5A
Authority: CN
Inventors: 余开明; 左欢; 张福平; 来承鹏; 申红光; 靳玲玲
Original assignee: Zhuhai Cosmx Power Battery Co Ltd
Current assignee: Zhuhai Cosmx Power Battery Co Ltd
Priority date: 2021-12-22
Filing date: 2021-12-22
Publication date: 2022-04-05

Abstract

本发明提供了一种正极片、电池及正极片的制备方法，正极片包括集流体和设置在所述集流体表面的正极活性物质层，所述集流体为多孔集流体，所述正极活性物质层具有孔隙，且所述正极活性物质层的孔隙率为25％至70％。本发明提高了正极片的孔隙率，有利用电解液的存储和运输，能够提高电芯中电解液的保液量，减少锂离子的扩散距离，有利于提升电池的循环性能和倍率性能。

Description

一种正极片、电池及正极片的制备方法

技术领域

本发明涉及电池技术领域，具体而言，涉及一种正极片、电池及正极片的制备方法。

背景技术

锂离子电池具有较高的能量密度、较长的循环寿命以及环境友好等优点，被大量应用在手机、笔记本电脑等便携式电子产品和新能源汽车上。尤其对于新能源汽车，发展新能源汽车可以有效缓解能源与环境问题。而动力电池是解决纯电动汽车“里程焦虑”的关键因素，因此高能量密度、优倍率性能的动力电池的研究，是如今新能源汽车领域至关重要的一环。

目前使用的锂离子电池正极材料主要有钴酸锂、磷酸铁锂、锰酸锂等，其理论比容量较低，不能满足对锂离子电池高能量密度的要求。而且，在实际的研究应用中，现有的正极材料的实际比容量已经接近于其理论比容量，提升空间非常有限。为了提升正极材料的能量密度，一般采用高涂敷的正极片，高涂敷电池设计成为一种提升能量密度的有效手段。然而，高涂敷的极片由于极片较厚，电解液不易渗透，使极片的保液量不足，导致了锂离子的扩散距离增长，使得电解液难以浸润到极片内部，造成极片离子电导率下降，从而引起电池循环以及倍率方面性能的下降。

发明内容

本发明旨在解决现有技术中正极片的保液量偏低，导致电池的循环性能和倍率性能下降的问题。

为解决上述问题，本发明第一方面提供一种正极片，包括集流体和设置在所述集流体表面的正极活性物质层，所述集流体为多孔集流体，所述正极活性物质层具有孔隙，且所述正极活性物质层的孔隙率为25％至70％。

进一步地，所述集流体的双侧表面均设有所述正极活性物质层，所述集流体的厚度为10μm至20μm。

进一步地，所述集流体上的孔的孔径为50μm至400μm，所述集流体的孔隙率为10％至40％。

进一步地，所述集流体上的多个孔均匀分布，任意相邻的两个所述孔之间的间距为0.5mm至2mm。

进一步地，所述正极活性物质层的孔隙和所述集流体上的孔连接形成气体通道。

本发明第二方面提供了一种电池，包括如第一方面任一项所述的正极片。

本发明第三方面提供了一种正极片的制备方法，包括如下步骤：

提供集流体，所述集流体为多孔集流体；

在所述多孔集流体表面涂布正极活性物质，所述正极活性物质包括膨松剂，所述膨松剂在预设的温度下分解产生气体，在所述多孔集流体表面形成具有孔隙的正极活性物质层；

获得正极片，所述正极片的正极活性物质层的孔隙率为25％至70％。

进一步地，所述膨松剂包括葡萄糖酸-δ-内酯、酵母、碳酸氢钠、碳酸氢钾、碳酸氢铵、轻质碳酸钙、硫酸铝钾、硫酸铝铵、磷酸氢钙和酒石酸氢钾中的至少一种。

进一步地，所述正极活性物质还包括正极浆料，所述膨松剂的质量为所述正极浆料质量的0.05％至5％。

进一步地，在所述多孔集流体表面形成具有孔隙的正极活性物质层，包括：

将所述正极浆料和所述膨松剂混合均匀，获得正极活性物质；

将所述正极活性物质涂布在所述集流体的双侧表面，涂布完后进行烘烤，在烘烤的过程中所述膨松剂受热分解产生气体，在所述集流体的双侧表面形成具有孔隙的所述正极活性物质层；

其中，涂布所述正极活性物质的所述集流体在烘烤的过程中采用非等温烘烤，且烘烤的温度先增大后减小。

本发明所述的正极片，集流体为多孔集流体，正极活性物质层具有孔隙，且正极活性物质层中的孔隙率为25％至70％，提高了正极片的孔隙率，有利于电解液的存储和运输，能够提高电芯中电解液的保液量，减少锂离子的扩散距离，以及提升电池的循环性能和倍率性能；此外，提高正极活性物质层的孔隙率，能够增加正极活性物质层的比表面积，在提高电解液的浸润速率的同时，还能增大正极活性材料和电解液的接触面积，为锂离子提供了多方位的脱嵌通道，能够有效提升电池的倍率性能，尤其是大倍率的放电性能。

附图说明

图1为本发明实施例中正极片的结构示意图；

图2为本发明实施例中正极活性物质层干燥固化前的结构示意图；

图3为现有技术中正极片的结构示意图；

图4为本发明实施例中制备正极片的工艺流程图。

附图标记说明：

1-集流体；2-正极活性物质层；21-正极浆料；22-膨松剂。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

另外，术语“包含”、“包括”、“含有”、“具有”的含义是非限制性的，即可加入不影响结果的其它步骤和其它成分。如无特殊说明的，材料、设备、试剂均为市售。

此外，本发明虽然对制备中的各步骤进行了如S1、S2、S3等形式的描述，但此描述方式仅为了便于理解，如S1、S2、S3等形式并不表示对各步骤先后顺序的限定。

图3为现有技术中正极片的结构示意图。结合图3所示，现有技术中正极片包括集流体和设置在集流体表面的正极活性物质层，但集流体和正极活性物质层中孔隙率较低，导致电解液不易渗透，电解液难以浸润到极片内部，造成极片离子电导率下降，影响电池的循环性能和倍率性能。

为解决上述技术问题，本发明的实施例提供了一种正极片、电池及正极片的制备方法，旨在解决以上问题。

图1为本发明实施例中正极片的结构示意图。结合图1所示，本发明实施例第一方面提供了一种正极片，包括集流体1和设置在集流体1表面的正极活性物质层2，集流体1为多孔集流体，正极活性物质2层具有孔隙，正极活性物质层2的孔隙率为25％至70％。

本实施例中提供的正极片的集流体为多孔集流体，正极活性物质层具有孔隙，且正极活性物质层中的孔隙率为25％至70％，提高了正极片的孔隙率，有利于电解液的存储和运输，能够提高电芯中电解液的保液量，减少锂离子的扩散距离，以及提升电池的循环性能和倍率性能；此外，提高正极活性物质层的孔隙率，能够增加正极活性物质层的比表面积，在提高电解液的浸润速率的同时，还能增大正极活性材料和电解液的接触面积，为锂离子提供了多方位的脱嵌通道，能够有效提升电池的倍率性能，尤其是大倍率的放电性能。

图2为本发明实施例中正极活性物质层干燥固化前的结构示意图。结合图2所示，形成正极活性物质层2的正极活性物质包括正极浆料21和膨松剂22，正极浆料21和膨松剂22混合均匀后得到正极活性物质，正极活性物质涂布在集流体1上，通过干燥固化后形成正极活性物质层2。

其中，膨松剂22在干燥固化的过程中在预设的温度下受热分解，产生气体，使正极浆料21形成类似蜂窝状的致密疏松多孔的组织，从而使正极活性物质层2的孔隙率增大。膨松剂22包括葡萄糖酸-δ-内酯、酵母粉(分子式为C₆H₅N₅O₂)、碳酸氢钠、碳酸氢钾、碳酸氢铵、轻质碳酸钙、硫酸铝钾、硫酸铝铵、磷酸氢钙和酒石酸氢钾中的至少一种。

虽然膨松剂22能够提高电解液和正极活性材料的接触面积，为锂离子提供多方位的脱嵌通道，但电解液会在电芯内部发生化学反应，产生酸性物质，例如氢氟酸，会降低有效Li⁺的脱嵌量，造成容量的损失，破坏SEI膜的稳定性，对电芯产生一定的衰减或恶化，影响到电芯整体性能的发挥，为了降低电解液在电芯内部发生化学反应带来的不利影响，在上述实施例的基础上，膨松剂22为碱性膨松剂；优选地，碱性膨松剂为碳酸氢钠、碳酸氢钾和碳酸氢铵中的至少一种。

正极浆料21包括正极活性材料、导电剂和粘结剂，其中，正极活性材料包括锂钴氧化物、锂镍氧化物、锂锰氧化物、锰镍钴复合氧化物、锂钒氧化物和锂铁氧化物中的至少一种，比如正极活性材料可以为锰镍钴复合氧化物。导电剂包括导电炭黑(SP)、科琴黑、乙炔黑、石墨导电剂(KS-6、KS-15、S-0、SEG-6)、碳纤维(VGCF)、碳纳米管(CNT)和石墨烯中的至少一种，比如导电剂可以包括导电炭黑或碳纳米管。粘结剂包括聚偏氟乙烯、聚四氟乙烯、丁苯橡胶和羧甲基纤维素钠中的至少一种，比如粘结剂可以为聚偏氟乙烯或丁苯橡胶。本实施例中对正极浆料21中的正极活性材料、导电剂和粘结剂的混合比例不做进一步地限定，本领域的技术人员可以根据实际情况进行混合。

若正极活性物质层2中的膨松剂的含量过高，正极活性物质层2中的孔隙率过高，会大幅度降低电池的能量密度，使电池的容量大幅度降低，且正极活性物质层2中孔隙率过高也无法再进一步提升电池的功率性能；若正极活性物质层2中膨松剂的含量过低，则正极活性物质层2中的孔隙率过低，仅有少部分正极活性材料和电解液接触，对电池的倍率性能的提升能力有限，因此，膨松剂22的含量需在合适的范围内。在上述实施例的基础上，为了保证正极活性物质层2的孔隙率为25％至75％，膨松剂22的质量为正极浆料21质量的0.05％至5％。优选地，膨松剂22的质量为正极浆料21质量的0.5％至3％。未加膨松剂22的正极活性物质层2在辊压后，正极活性物质层2的孔隙率一般小于25％，使正极片的保液量偏低，导致电池的循环性能和倍率性能下降，而本发明的实施例中通过在正极活性物质层2中加入0.05％至0.5％的膨松剂22后，正极活性物质层2的孔隙率明显增大，通过测试正极片辊压后的孔隙率，发现孔隙率从25％至70％增长。

集流体1的单侧表面或双侧表面均可以设置正极活性物质层2，集流体1表面的正极活性物质层2中的孔隙能够通过集流体1上的孔连接成一个整体，有利于膨松剂22在受热分解的时候产生的气体贯穿集流体1表面的正极活性物质层2，形成气体通道，同时能够使电解液有效浸润到正极活性物质层2与集流体1的结合部，并通过孔隙，使得电解液在整个电芯的内部成为全贯通的状态，提升锂离子从电解液中迁移的效率，且锂离子在迁移过程中可选择的路径大大增加，能够有效提升电池的倍率性能，尤其是大倍率的放电功率性能。但为了能够提高电池的容量，集流体的双侧表面设置正极活性物质层2。

集流体1为铝箔、铜箔、镍箔、金箔和铂箔等金属箔中的一种或几种，优选地，集流体1为铝箔。为了避免集流体1的厚度过厚，影响电芯的能量密度，在上述实施例的基础上，集流体1的厚度为10μm至20μm。

集流体1上的孔为通孔，即贯穿孔，有利于膨松剂在受热分解时产生的气体贯穿集流体1双侧表面的正极活性物质层2，形成气体通道，并使电解液在整个电芯的内部成为全贯通的状态。

集流体1上的孔的孔径可以相同，也可以不同，但为了能够保证电解液在正极活性物质层2的各个位置浸润的均匀性，集流体1上的孔的孔径相同，且为了避免影响孔径过大造成正极活性物质层2脱落，以及影响正极片后续的加工性能和安全性能，在上述实施例的基础上，集流体1上的孔的孔径为50μm至400μm，集流体1的孔隙率为10％至40％。

集流体1上的多个孔可以均匀分布在集流体1表面，也可以呈非均匀分布在集流体1表面，但为了能够进一步减少锂离子的扩散距离，提高电池的循环性能和倍率性能，在上述实施例的基础上，集流体1上的多个孔结构均匀分布，且为了能使正极活性物质层2中的粉料彼此之间有一定的收缩空间，减少集流体1表面的正极活性物质层2的脱落，任意相邻的两个孔之间的间距为0.5mm至2mm。多个孔结构可以呈规则的形状分布在集流体1上，例如，多个孔结构可以呈矩形分布在集流体1上。

本发明实施例的第二方面还提供了一种正极片的制备方法，该正极片的制备方法用于制备第一方面的正极片。

图4为本发明实施例中制备正极片的工艺流程图，结合图4所示，该正极片的制备方法包括如下步骤：

步骤S1、提供集流体1，集流体1为多孔集流体；

步骤S2、在多孔集流体的表面涂布正极活性物质，正极活性物质包括膨松剂，膨松剂在预设的温度下分解产生气体，在多孔集流体表面形成具有孔隙的正极活性物质层2；

获得正极片，正极片的正极活性物质层2的孔隙率为25％至70％。

本实施例中提供的正极片的制备方法，集流体和设置在集流体表面的正极活性物质层均具有孔隙，且正极活性物质层中的孔隙率为25％至70％，提高了正极片的孔隙率，有利于电解液的存储和运输，能够提高电芯中电解液的保液量，减少锂离子的扩散距离，以及提升电池的循环性能和倍率性能；此外，提高正极活性物质层的孔隙率，能够增加正极活性物质层的比表面积，在提高电解液的浸润速率的同时，还能增大正极活性材料和电解液的接触面积，为锂离子提供了多方位的脱嵌通道，能够有效提升电池的倍率性能，尤其是大倍率的放电功率性能；该正极片的制备方法操作简单，有利于实现工业化生产。

其中，步骤S2中还包括制备正极活性物质，将正极浆料21和膨松剂22混合均匀后获得正极活性物质，其中，膨松剂的质量为正极浆料质量的0.05％至5％。

步骤S2中在集流体1的表面设置正极活性物质层2包括：将正极活性物质涂布在集流体1的双侧表面，涂布完后进行烘烤，在烘烤的过程中膨松剂22受热分解产生气体，在集流体1的双侧表面形成具有孔隙的正极活性物质层2。

涂布正极活性物质的集流体1在烘烤的过程中采用非等温烘烤，烘烤的温度先增大后减小，且在烘烤的过程中烘烤的温度始终处于85℃至120℃的范围内，烘烤的时间为30min至60min。例如，在烘烤的过程中烘烤的初始温度为85℃，随后依次升温至90℃、95℃和110℃进行烘烤，然后再依次降温至105℃、100℃和95℃进行烘烤。由此，一方面，能够避免初始的烘烤温度太高造成正极活性物质底层的液体烘烤蒸发速度过快，使正极活性物质层2开裂，从集流体上脱落，另一方面，烘烤的过程中烘烤的温度不低于膨松剂22的受热分解温度，且烘烤的温度先增大后减小，有利于膨松剂22在烘烤的过程中受热分解，缓慢释放出气体，使正极活性物质层2形成的多孔结构的孔径大小更加均匀。

为了避免涂布不均匀和漏涂以及影响涂布的效率，涂布正极活性物质的速度为30m/min至50m/min。

本实施例中对正极活性物质层的涂布厚度不做进一步地限定，本领域的技术人员可以根据实际情况进行设置。

本发明实施例的第三方面还提供了一种电池，包括电芯，电芯包括正极片、负极片和设置在正极片和负极片之间的隔膜，且正极片为第一方面的正极片，负极片为常规结构的负极片，也即，即负极片的集流体和集流体表面设置的负极活性物质层未进行处理，该电池还包括电解液和壳体，电芯和电解液封装于壳体内。

本实施例提供的电池，集流体和设置在集流体表面的正极活性物质层均具有孔隙，且正极活性物质层中的孔隙率为25％至70％，提高了正极片的孔隙率，有利于电解液的存储和运输，能够提高电芯中电解液的保液量，减少锂离子的扩散距离，以及提升电池的循环性能和倍率性能；此外，提高正极活性物质层的孔隙率，能够增加正极活性物质层的比表面积，在提高电解液的浸润速率的同时还能增大正极活性材料和电解液的接触面积，为锂离子提供了多方位的脱嵌通道，能够有效提升电池的倍率性能，尤其是大倍率的放电功率性能。

正极片的集流体和集流体表面设置的正极活性物质层中均有孔结构，且正极活性物质层的孔隙率为25％至70％，而负极片为常规结构极片，即负极片的集流体和集流体表面设置的负极活性物质层未进行处理，使负极活性层的孔隙率维持在较低的水平(一般负极片的孔隙率小于25％)，正极片的孔隙率提高，虽然能够有效提升电池的倍率性能，但正极片具有孔结构的位置也会因此缺少正极活性材料，会使电池的容量偏小，能量密度偏低，若负极片的孔隙率也提高，则一方面会造成电池的能量密度损失较大，电池的容量损失较多，在使用电池时的时长偏短，另一方面，负极活性物质层中具有孔结构的位置会缺少负极活性材料，不仅导致对应的正极脱出的锂离子无法被负极接收，有产生析锂的安全风险，且负极活性材料一般为人造石墨或天然石墨等材料，若增大负极活性物质层的孔隙率，容易造成负极片内部的粉料松散，粘结力下降，给电池带来严重的安全隐患，因此，为了避免上述问题，并在尽可能提升电池的倍率性能并降低电池的能量密度损失的情况下，本发明实施例中的电芯的正极片为第一方面的正极片，负极片为常规结构的负极片。

在电池中，电解液可以为液体电解质，电解质可包括锂盐以及非水有机溶剂，电解质的种类没有具体的限制，只要能保证金属离子的正常传输即可，例如电解液可以为LiPF₆，以及碳酸乙烯酯(EC)、碳酸甲乙酯(EMC)、碳酸二乙酯(DEC)按体积比1:1:1混合得到非水有机溶剂。

在电池中，隔膜的种类没有具体限制，可根据实际需求进行选择，具体的，隔膜可选自聚乙烯膜、聚丙烯膜、聚偏氟乙烯膜以及它们的多层复合膜。

为了对本发明进行进一步详细说明，下面将结合具体实施例对本发明进行进一步说明。本发明中的实施例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法；本发明中的实施例中所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均为市场购买所得。

实施例1：

本实施例提供了一种锂离子电池，包括：

正极片：将LiMn_1/3Ni_1/3Co_1/3O₂、导电剂SuperP和碳纳米管CNT和粘结剂聚偏氟乙烯混合均匀，配制成正极浆料，其中，LiMn_1/3Ni_1/3Co_1/3O₂的质量比为93％，SuperP的质量比为3％，碳纳米管CNT的质量比为1％，聚偏氟乙烯的质量比为3％，并按照正极浆料质量的0.5％称取膨松剂碳酸氢钠粉末，并将正极浆料和碳酸氢钠粉末搅拌混合均匀，获得正极活性物质；提供铝箔集流体，该铝箔集流体为孔径为100μm、孔隙率为20％，任意相邻的两个孔之间的间距为0.8mm的多孔铝箔集流体，且该铝箔集流体的厚度为15μm；将正极活性物质以40m/min的涂布速度涂布在铝箔集流体的双侧表面，涂布完后将铝箔集流体放入烤箱中烘烤，且烘烤的过程中依次在85℃、90℃、95℃、110℃、105℃、100℃和95℃下烘烤6min，获得正极片，该正极片的正极活性物质层的孔隙率为25％。

负极片：将片状人造石墨、SuperP、碳导电剂、粘结剂和稳定剂羧甲基纤维素钠混合均匀，配制成负极浆料，其中，片状人造石墨的质量比为94％，SuperP和碳导电剂的质量比为2％，粘结剂的质量比为2％，稳定剂羧甲基纤维素钠的质量比为2％；将负极浆料涂布在铜箔集流体上，烘干后得到负极片。

电池：将正极片和负极片切片后，在正极片和负极片之间设置隔膜，并将正极片、负极片和隔膜叠片后制得电芯，将电芯封装在铝塑膜壳体内，再依次经过烘烤、注液、化成、二次封口、分选和开路电压测试(简称OCV测试)等步骤后，获得电池。

实施例2：

本实施例提供了一种锂离子电池，该锂离子电池的制备过程同实施例1，区别在于：

正极片中按照正极浆料质量的1％称取膨松剂碳酸氢钠粉末，其余均与实施例1相同，该正极片的正极活性物质层的孔隙率为35％。

实施例3：

正极片中按照正极浆料质量的3％称取膨松剂碳酸氢钠粉末，其余均与实施例1相同，该正极片的正极活性物质层的孔隙率为55％。

实施例4：

正极片中按照正极浆料质量的5％称取膨松剂碳酸氢钠粉末，其余均与实施例1相同，该正极片的正极活性物质层的孔隙率为70％。

比较例1：

本对比例提供了一种锂离子电池，该锂离子电池的制备过程同实施例1，区别在于：

正极活性物质中未加入膨松剂碳酸氢钠，其余均与实施例1相同，该正极片的正极活性物质层的孔隙率为20％。

比较例2：

正极片中按照正极浆料质量的6％称取膨松剂碳酸氢钠粉末，其余均与实施例1相同，该正极片的正极活性物质层的孔隙率为75％。

比较例3：

本对比例提供得一种锂离子电池，该锂离子电池的制备过程同实施例1，区别在于：

正极片的集流体为厚度为15μm的铝箔集流体，且该铝箔集流体为常规集流体，即铝箔集流体为没有孔结构的集流体，其余均与实施例1相同，该正极片的正极活性物质层的孔隙率为25％。

对实施例1至实施例4以及比较例1至比较例3制得的锂离子电池进行测试：

测试保液量：根据各个电池初始注液量减去二封时电池失去的电解液重量，获得电池得保液量，保液量越多说明电池在相同的工艺条件下，浸润效果越好，越有利于提升电池的性能。

极限倍率性能：测试常温下50％SOC、10s放电到电压下限的最大倍率性能，将电池1C恒流0.05C恒压下进行充电，满充至上限电压，搁置10min后，1C放电0.5h得到50％SOC状态，再搁置2h后，以不同电流测试，找出满足放电10s，刚好到下限电压限制的最大电流，即为极限电流，极限电流和容量的比值为极限倍率。

统计各个电池的能量密度，得到如表1所示的测试结果。

表1各个电池的测试结果表

由表1的结果可以看出，实施例1至实施例4中电池的保液量和极限倍率均优于比较例1和比较例3，说明本发明实施例中，提高正极片的孔隙率有利于电解液的存储和运输，能够提高电芯中电解液的保液量，减少锂离子的扩散距离，有利于提升电池的倍率性能，尤其是大倍率的放电性能，且实施例1至实施例4中电池的循环次数均高于比较例1和比较例3，说明本发明实施例提供的正极片有利于提升电池的循环性能；虽然实施例1至实施例4中电池的保液量、极限倍率和循环次数并没有优于比较例2，但实施例1至实施例4中电池的均值容量和能量密度均优于比较例2，对于客户要求的电池的均值容量需大于16Ah而言，比较例2中的电池并不符合要求，且其能量密度损失较多，客户体验差，由此也说明了采用本实施例中的正极片，电池的能量密度的损失较小，对电池的能量密度基本没有影响，能满足客户对电池的要求。

虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。

Claims

1.一种正极片，其特征在于，包括集流体和设置在所述集流体表面的正极活性物质层，所述集流体为多孔集流体，所述正极活性物质层具有孔隙，且所述正极活性物质层的孔隙率为25％至70％。

2.根据权利要求1所述的正极片，其特征在于，所述集流体的双侧表面均设有所述正极活性物质层，所述集流体的厚度为10μm至20μm。

3.根据权利要求1所述的正极片，其特征在于，所述集流体上的孔的孔径为50μm至400μm，所述集流体的孔隙率为10％至40％。

4.根据权利要求1所述的正极片，其特征在于，所述集流体上的多个孔均匀分布，任意相邻的两个所述孔之间的间距为0.5mm至2mm。

5.根据权力要求1所述的正极片，其特征在于，所述正极活性物质层的孔隙和所述集流体上的孔连接形成气体通道。

6.一种电池，其特征在于，包括如权利要求1至5任一项所述的正极片。

7.一种正极片的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

提供集流体，所述集流体为多孔集流体；

8.根据权利要求7所述的正极片的制备方法，其特征在于，所述膨松剂包括葡萄糖酸-δ-内酯、酵母、碳酸氢钠、碳酸氢钾、碳酸氢铵、轻质碳酸钙、硫酸铝钾、硫酸铝铵、磷酸氢钙和酒石酸氢钾中的至少一种。

9.根据权利要求7所述的正极片的制备方法，其特征在于，所述正极活性物质还包括正极浆料，所述膨松剂的质量为所述正极浆料质量的0.05％至5％。

10.根据权利要求9所述的正极片的制备方法，其特征在于，在所述多孔集流体表面形成具有孔隙的正极活性物质层，包括：