CN109980180B - 负极极片及其制备方法、软包锂离子电池及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种负极极片及其制备方法、软包锂离子电池及其制备方法，所述负极极片包括至少一片复合负极极片，所述复合负极极片包括硅碳负极极片和多孔锂箔，所述多孔锂箔压合于所述硅碳负极极片的至少一个表面上。本发明采用具有多孔结构的锂箔进行预锂化，可以根据所需的预锂化容量较为精准的控制锂箔的使用，极大地降低了硅碳负极发生过度锂化出现析锂的概率。

Description

负极极片及其制备方法、软包锂离子电池及其制备方法
技术领域
本发明属于锂离子电池技术领域，尤其是涉及负极极片及其制备方法、软包锂离子电池及其制备方法。
背景技术
进入21世纪以来，日益增长的经济发展和能源环境之间的矛盾越来越尖锐，传统使用化石能源的汽车技术已经逐渐不能满足新世纪人们环境保护的要求，汽车技术慢慢由燃料多元化向清洁能源多样化转变。大力发展新能源汽车是落实新发展理念的集中体现，既是有效应对能源和环境挑战，实现中国汽车产业可持续发展的必然选择，也是我国从汽车大国迈向汽车强国的必由之路。
目前电池能量密度的提升主要依靠关键电极材料的发展，现有的锂离子电池石墨负极已经接近极限，为进一步提升电池能量密度，在2020年实现动力电池单体能量密度中期达300Wh/kg，远期达400Wh/kg的目标，在石墨负极掺杂其他元素或者化合物能显著提高石墨负极的容量和电化学性能是未来发展趋势，硅基材料容量高、工作电势平台优以及与电解液反应活性低等特点使其备受关注，但是硅基材料首次不可逆容量损失大，消耗大量正极材料中脱出的锂离子，导致电池较低的充放电效率和放电容量。为提高硅碳负极电池的首次充放电效率和能量密度，实现硅碳负极材料体积的预膨胀，减少材料颗粒在嵌锂过程中的破裂和极化，提升硅碳负极的机械稳定性和循环性，对硅碳负极进行预锂化成为一种有效的技术手段。
现有技术中，专利CN1290209C的中国专利申请中，将金属锂粉、负极材料、非水介质混合制成浆料涂覆至集流体上制成电极。由于金属锂粉表面存在Li2CO3包覆层，需要经过辊压活化的方式将Li2CO3包覆层压碎释放出内部的Li，但是通过该方法，锂粉溶解后会在极片内部留下很多的空穴，或是使极片表面变得凹凸不平，不仅降低了压实密度，电子在负极的传导也会受到较大的影响(阻抗增大)，同时容易存在混浆不均导致局部锂化过多，补锂均一性差，过程难以控制，造成其实际效果难以满足设计要求，另外使用的非水溶剂不能与金属锂粉发生反应，多为四氢呋喃、甲苯等易燃易爆液体，对环境要求苛刻。
专利CN102916165A的中国专利申请中，在惰性气氛中将均匀有机锂溶液喷洒或者滴加于负极表面，使有机锂溶液中的锂离子被还原成金属锂并嵌入到负极极片中，然后干燥负极极片，实现“湿法补锂”，避免干法补锂时锂金属在空气中的漂浮，降低安全隐患，但是湿法补锂中使用到的有机溶剂毒性均较大，易造成环境污染，并且生产过程要在惰性环境下进行，增加生产成本。工业生产中，常采用“干法补锂”，直接将锂粉撒在负极表面锂粉后进行辊压活化，操作简单方便，但锂粉在空气中容易漂浮，在操作环境中产生粉尘，存在极大安全隐患。
专利CN102610861A的中国专利申请中，将金属锂片压在负极极片表面上，利用锂片为负极极片进行预锂化，降低首次充电的不可逆容量损失，提升电池的能量密度。集流体采用的实心铜铝箔，需在每个负极极片表面复合锂片，目前市场上锂带均较厚，由于锂金属质地较软，将锂带进行压延加工成锂箔。为保证锂箔的均一性，锂箔的厚度和宽度不能无限扩展，预锂化结束后往往会造成锂箔(带)不能完全消耗，造成负极过度锂化，出现析锂，产生安全隐患。
有鉴于此，有必要提供一种硅碳负极预锂化方法，尽量减少硅碳负极因过度锂化而出现析锂的现象的发生。
发明内容
有鉴于此，本发明旨在提出负极极片及其制备方法、软包锂离子电池及其制备方法，以解决现有的预锂化方法容易过度锂化而出现析锂的问题。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种负极极片，所述负极极片包括至少一片复合负极极片，所述复合负极极片包括硅碳负极极片和多孔锂箔，所述多孔锂箔压合于所述硅碳负极极片的至少一个表面上。
进一步的，所述多孔锂箔的厚度为5～60μm，所述多孔锂箔的面积小于或等于所述负极极片的面积，优选地，所述多孔锂箔的面积等于所述负极极片的面积。
进一步的，所述多孔锂箔的形状为圆形、椭圆形、菱形、三角形、四边形或者五边形，所述多孔锂箔的孔洞的制备方法为扎孔、压孔、腐蚀、电解或者电镀。
上述负极极片的制备方法，包括以下步骤：
(1)待预锂化负极极片制备：将硅碳负极浆料涂布到负极集流体的正反两面上，烘干后进行碾压，得到待预锂化负极极片；
(2)预锂化容量设计：根据硅碳负极的不可逆容量计算预锂化容量，根据得到的预锂化容量计算多孔锂箔的参数并制备多孔锂箔；
(3)压合：根据复合负极极片的数量分为两种情况：
第一种情况：
当复合负极极片的数量为一片时：将步骤(2)制得的多孔锂箔整片压合在步骤(1)制得的负极极片的其中一个表面上或者将步骤(2)制得的多孔锂箔水平切割为两片分别压合于步骤(1)制得的负极极片的正反两面上得到包括一片复合负极极片的负极极片；
第二种情况：
当复合负极极片的数量为多片时：将步骤(2)制得的多孔锂箔水平切割为多片，并将多片多孔锂箔均等或不均等地分别压合于步骤(1)制得的负极极片的正面或反面得到包括多片复合负极极片的负极极片。
进一步的，所述步骤(2)中多孔锂箔的参数包括厚度和孔隙率，所述厚度和孔隙率与预锂化容量之间的关系如式(1)所示：
C设＝hLi*CLi*ρLi*SLi*(100％-p) (1)
式(1)中，C设＝C不可逆*P (2)
式(2)中，C不可逆＝N*ρ负面*S负面*C负*(100％-ICE) (3)
其中，C设为预锂化容量；
hLi为多孔锂箔的总厚度；
CLi为金属锂比容量；
ρLi为金属锂密度；
SLi为多孔锂箔的面积；
p为多孔锂箔的孔隙率；
C不可逆为硅碳负极的不可逆容量；
P为预锂化的经验数值，80％≤P≤120％，
N为硅碳负极极片的个数；
ρ负面为单片负极极片面积；
S负面为单片负极极片面密度；
C负为单片负极极片容量；
ICE为硅碳负极的首次库伦效率。
一种软包锂离子电池，所述负极极片采用上述任一项所述的负极极片。
上述软包锂离子电池的制备方法，包括如下步骤：
将隔膜、正极极片、负极极片通过叠片方式制成电芯，将所述电芯装入包装袋内，注液，封装，化成，分容制得软包锂离子电池。
进一步的，所述负极的负极集流体为带有孔洞的多孔铜箔，所述正极的正极集流体为带有孔洞的多孔铝箔，所述负极集流体和正极集流体的基材厚度为5～30μm，孔径为0.2～3mm，孔隙率为10％～40％。
进一步的，所述负极集流体和正极集流体的形状为圆形、椭圆形、菱形、三角形、四边形或者五边形，所述负极集流体和正极集流体的孔洞的制备方法为扎孔、压孔、腐蚀、电解或者电镀。
进一步的，所述步骤(3)中封装好后放置于20～40℃的环境中静置1～5天。相对于现有技术，本发明所述的负极极片及其制备方法、软包锂离子电池及其制备方法具有以下优势：
(1)本发明采用具有多孔结构的锂箔进行预锂化，可以根据所需的预锂化容量实现预锂化用锂箔厚度、数量、孔径和孔隙率及放置位置的自由搭配，即可以根据所需的预锂化容量较为精准的控制锂箔的使用，极大地降低了硅碳负极发生过度锂化出现析锂的概率，提高了电池安全性，不需要锂带压得很薄，节省了加工成本和锂资源。
(2)本发明的锂箔具有多孔结构，有利于电解液与锂箔的浸润以及硅碳负极预锂化过程中由于SEI膜生成产生的气体的逸出，防止气体积累过多造成锂箔从负极的表面脱离。
(3)本发明的锂箔、正极集流体和负极集流体均带有孔洞，正负极极片的正反面材料通过孔隙连接为一个整体，电解液有效浸润到涂层材料与集流体的结合部，并通过孔隙，使得电解液在整个电芯内部成为全贯通整态，锂离子从电解液中迁移和扩散的效率提升，消除预锂化过程中在集流体两侧产生的锂离子浓度梯度差异。
(4)本发明提高了硅碳负极首次充放电库伦效率，适合大规模工业化生产。
附图说明
图1为本发明实施例一的电芯和未经过预锂化的电芯的循环性能图。
具体实施方式
除有定义外，以下实施例中所用的技术术语具有与本发明所属领域技术人员普遍理解的相同含义。以下实施例中所用的试验试剂，如无特殊说明，均为常规生化试剂；所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。
下面结合实施例及附图来详细说明本发明。
一种软包锂离子电池的制备方法，包括如下步骤：
(1)待预锂化负极极片制备：将硅碳负极浆料涂布到负极集流体的正反两面上，烘干后进行碾压，得到待预锂化负极极片。
(2)预锂化容量设计：根据硅碳负极的不可逆容量计算预锂化容量，根据得到的预锂化容量计算多孔锂箔的参数并制备多孔锂箔。
其中，所述多孔锂箔的形状为圆形、椭圆形、菱形、三角形、四边形或者五边形等，所述多孔锂箔的孔洞的制备方法为扎孔、压孔、腐蚀、电解或者电镀等。多孔锂箔厚度在5～60μm之间，多孔锂箔的用量要根据硅碳负极所需的预锂化容量进行精准设计，多孔锂箔的厚度和孔隙率可以根据其用量自由搭配，而且多孔锂箔可以切割为多片，任意放置。多孔锂箔的面积要小于或等于负极极片的面积。
(3)压合：根据复合负极极片的数量分为两种情况：
第一种情况：
当复合负极极片的数量为一片时：将步骤(2)制得的多孔锂箔整片压合在步骤(1)制得的负极极片的其中一个表面上或者将步骤(2)制得的多孔锂箔水平切割为两片分别压合于步骤(1)制得的负极极片的正反两面上得到包括一片复合负极极片的负极极片；
第二种情况：
当复合负极极片的数量为多片时：将步骤(2)制得的多孔锂箔水平切割为多片，并将多片多孔锂箔均等或不均等地分别压合于步骤(1)制得的负极极片的正面或反面得到包括多片复合负极极片的负极极片。
所述多孔锂箔的参数包括厚度和孔隙率，所述厚度和孔隙率与预锂化容量之间的关系如式(1)所示：
C设＝hLi*CLi*ρLi*SLi*(100％-p) (1)
式(1)中，C设＝C不可逆*P (2)
式(2)中，C不可逆＝N*ρ负面*S负面*C负*(100％-ICE) (3)
其中，C设为预锂化容量；
hLi为多孔锂箔的总厚度；
CLi为金属锂比容量；
ρLi为金属锂密度；
SLi为多孔锂箔的面积；
p为多孔锂箔的孔隙率；
C不可逆为硅碳负极的不可逆容量；
P为预锂化的经验数值，80％≤P≤120％，
N为硅碳负极极片的个数；
ρ负面为单片负极极片面积；
S负面为单片负极极片面密度；
C负为单片负极极片容量；
ICE为硅碳负极的首次库伦效率。
(4)正极极片制备：将正极浆料涂布于正极集流体的正面和反面上，烘干后进行碾压，得到正极极片。
其中所述负极集流体为带有孔洞的多孔铜箔，所述正极集流体为带有孔洞的多孔铝箔，所述负极集流体和正极集流体的形状为圆形、椭圆形、菱形、三角形、四边形或者五边形等，所述负极集流体和正极集流体的孔洞的制备方法为扎孔、压孔、腐蚀、电解或者电镀等。所述负极集流体和正极集流体的基材厚度为5～30μm，孔径为0.2～3mm，孔隙率为10％～40％。
(5)组装：将隔膜、正极极片、负极极片通过叠片方式制成电芯，将所述电芯装入包装袋内，注液，封装，化成，分容制得软包锂离子电池。
实施例一
一种软包锂离子电池的制备方法，包括如下步骤：
待预锂化负极极片制备：将负极活性物质石墨与硅的混合物(容量C负＝500mAh g-1，首次库伦效率ICE＝80％)、导电剂Super P和粘结剂SBR和增稠剂CMC按照90:4:3:3的比例混合制成浆料，将浆料涂覆在多孔铜箔制成的负极集流体正反两面上，烘干后进行碾压、分切后得到1片负极极片，负极极片面密度ρ负面＝20mg cm-2，负极极片面积S负面＝82cm2。
预锂化容量设计：预锂化容量C设设计为硅碳负极不可逆容量的90％，负极极片共有1片，C设＝ρ负面*S负面*C负*(100％-ICE)*90％，即C设＝20mg cm-2*82cm2*500mAh g-1*(100％-80％)*90％＝147.6mAh。
在生产过程中，得到具有一定孔隙率的多孔锂箔，计算所需多孔锂箔的厚度：
已知金属锂箔比容量为CLi＝3800mAh g-1，密度为ρLi＝0.534g cm-3，所用多孔锂箔面积SLi＝80cm2，多孔锂箔的孔径d＝0.2μm，测得多孔锂箔的孔隙率p＝20％，则多孔锂箔总厚度hLi＝C设/[CLi*ρLi*SLi*(100％-p)]，即hLi＝147.6mAh/[3800mAh g-1*0.534g cm-3*80cm2*(100％-20％)]＝11.4μm。即需要将多孔锂箔加工成厚度为11.4μm的多孔锂箔。
压合：将制备得到的厚度hLi为11.4μm、孔隙率p为20％的1片多孔锂箔整片压合到1片硅碳负极极片的正面上，得到1片复合负极极片。
正极极片制备：将正极活性物质NCM、导电剂Super P和粘结剂PVDF按照93:3:4的比例混合制成浆料，将浆料涂覆在多孔铝箔制成的正极集流体正反两面上，烘干后进行碾压、分切后得到1片正极极片，正极极片面密度为ρ正面＝50mg cm-2，正极极片面积S正面＝80cm2。
组装：将1片正极极片、1片复合负极极片、隔膜通过叠片方式制成电芯，将所述电芯装入包装袋内，注液，封装，化成，分容制得软包锂离子电池。
测试实施例一的电芯和未经过预锂化的电芯在同样的条件下进行1C充放电倍率下的循环性能，其中实施例一的电芯和未经过预锂化的电芯的正极集流体、负极集流体的基材厚度、孔径、孔隙率均相等。由图1可见，加入适量的多孔锂箔进行较为精准的预锂化后，电芯的循环性能有明显的改善。
实施例二
一种软包锂离子电池的制备方法，包括如下步骤：
待预锂化负极极片制备：将负极活性物质石墨与硅的混合物(容量C负＝500mAh g-1，首次库伦效率ICE＝80％)、导电剂Super P和粘结剂SBR和增稠剂CMC按照90:4:3:3的比例混合制成浆料，将浆料涂覆在多孔铜箔制成的负极集流体正反两面上，烘干后进行碾压、分切后得到1片负极极片，负极极片面密度ρ负面＝20mg cm-2，负极极片面积S负面＝82cm2。
预锂化容量设计：预锂化容量C设设计为硅碳负极不可逆容量的90％，负极极片共有1片，C设＝ρ负面*S负面*C负*(100％-ICE)*90％，即C设＝20mg cm-2*82cm2*500mAh g-1*(100％-80％)*90％＝147.6mAh。
在生产过程中，得到具有一定厚度的多孔锂箔，计算所需多孔锂箔的孔隙率：
已知金属锂箔比容量为CLi＝3800mAh g-1，密度为ρLi＝0.534g cm-3，所用多孔锂箔面积SLi＝80cm2，多孔锂箔的孔径为0.2μm，测得多孔锂箔的总厚度hLi为30μm，则多孔锂箔的孔隙率p＝100％-C设/(CLi*ρLi*SLi*hLi)，即孔隙率p＝100％-147.6mAh/3800mAh g-1/0.534gcm-3/30μm/80cm2＝69.7％。即需要将多孔锂箔加工成孔隙率为69.7％的多孔锂箔。
压合：将制备得到的厚度hLi为30μm、孔隙率p为69.7％的1片多孔锂箔整片压合到1片硅碳负极极片的反面上，得到1片复合负极极片，
正极极片制备：将正极活性物质NCM、导电剂Super P和粘结剂PVDF按照93:3:4的比例混合制成浆料，将浆料涂覆在多孔铝箔制成的正极集流体正反两面上，烘干后进行碾压、分切后得到1片正极极片，正极极片面密度为ρ正面＝50mg cm-2，正极极片面积S正面＝80cm2。
组装：将1片正极极片、1片复合负极极片、隔膜通过叠片方式制成电芯，将所述电芯装入包装袋内，注液，封装，化成，分容制得软包锂离子电池。
实施例三
一种软包锂离子电池的制备方法，包括如下步骤：
待预锂化负极极片制备：将负极活性物质石墨与硅的混合物(容量C负＝500mAh g-1，首次库伦效率ICE＝80％)、导电剂Super P和粘结剂SBR和增稠剂CMC按照90:4:3:3的比例混合制成浆料，将浆料涂覆在多孔铜箔制成的负极集流体正反两面上，烘干后进行碾压、分切后得到5片负极极片，负极极片面密度ρ负面＝20mg cm-2，负极极片面积S负面＝82cm2。
预锂化容量设计：预锂化容量C设设计为硅碳负极不可逆容量的90％，负极极片共有5个，则C设＝5*ρ负面*S负面*C负*(100％-ICE)*90％，即C设＝5*20mg cm-2*82cm2*500mAh g-1*(100％-80％)*90％＝738.0mAh。
金属锂箔比容量为CLi＝3800mAh g-1，密度为ρLi＝0.534g cm-3，所用多孔锂箔面积SLi＝80cm2，多孔锂箔的孔径d＝0.2μm，孔隙率p＝20％，则所需多孔锂箔总厚度hLi＝C设/[CLi*ρLi*SLi*(100％-p)]，即hLi＝738.0mAh/[3800mAh g-1*0.534g cm-3*80cm2*(100％-20％)]＝56.8μm。
压合：将制备得到的厚度hLi为56.8μm、孔隙率p为20％的1片多孔锂箔整片压合到1片负极极片的正面上，得到1片复合负极极片，
正极极片制备：将正极活性物质LFP、导电剂Super P和粘结剂PVDF按照93:3:4的比例混合制成浆料，将浆料涂覆在多孔铝箔制成的正极集流体正反两面上，烘干后进行碾压、分切后得到4片正极极片，正极极片面密度为ρ正面＝50mg cm-2，正极极片面积S正面＝80cm2。
组装：将4片正极极片、1片复合负极极片、4片负极极片、隔膜通过叠片方式制成电芯，将所述电芯装入包装袋内，注液，封装，化成，分容制得软包锂离子电池。
实施例四
一种软包锂离子电池的制备方法，包括如下步骤：
待预锂化负极极片制备：将负极活性物质石墨与硅的混合物(容量C负＝500mAh g-1，首次库伦效率ICE＝80％)、导电剂Super P和粘结剂SBR和增稠剂CMC按照90:4:3:3的比例混合制成浆料，将浆料涂覆在多孔铜箔制成的负极集流体正反两面上，烘干后进行碾压、分切后得到5片负极极片，单片负极极片面密度ρ负面＝20mg cm-2，单片负极极片面积S负面＝82cm2。
预锂化容量设计：预锂化容量C设设计为硅碳负极不可逆容量的90％，负极极片共有5个，则C设＝5*ρ负面*S负面*C负*(100％-ICE)*90％，即C设＝5*20mg cm-2*82cm2*500mAh g-1*(100％-80％)*90％＝738.0mAh。
金属锂箔比容量为CLi＝3800mAh g-1，密度为ρLi＝0.534g cm-3，所用多孔锂箔面积SLi＝80cm2，多孔锂箔的孔径d＝0.2μm，孔隙率p＝20％，则多孔锂箔总厚度hLi＝C设/[CLi*ρLi*SLi*(100％-p)]，即hLi＝738.0mAh/[3800mAh g-1*0.534g cm-3*80cm2*(100％-20％)]＝56.8μm。
压合：将多孔锂箔水平切割为厚度相等的5片，则每片多孔锂箔厚度为56.8μm/5＝11.4μm，将制备得到的厚度为11.4μm、孔隙率p为20％的5片多孔锂箔随意组合分为三组(例如1片、2片、2片或者1片、1片、3片)，并且将三组多孔锂箔分别压合到3片负极极片的正面上，得到3片复合负极极片。
正极极片制备：将正极活性物质LFP、导电剂Super P和粘结剂PVDF按照93:3:4的比例混合制成浆料，将浆料涂覆在多孔铝箔制成的正极集流体正反两面上，烘干后进行碾压、分切后得到4片正极极片，正极极片面密度为ρ正面＝50mg cm-2，正极极片面积S正面＝80cm2。
组装：将隔膜、4片正极极片、3片复合负极极片、2片负极极片通过叠片方式制成电芯，将所述电芯装入包装袋内，注液，封装，化成，分容制得软包锂离子电池。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种负极极片，其特征在于：所述负极极片包括至少一片复合负极极片，所述复合负极极片包括硅碳负极极片和多孔锂箔，所述多孔锂箔压合于所述硅碳负极极片的至少一个表面上；
所述步骤(2)中多孔锂箔的参数包括厚度和孔隙率，所述厚度和孔隙率与预锂化容量之间的关系如式(1)所示：
C设＝hLi*CLi*ρLi*SLi*(100％-p) (1)
式(1)中，C设＝C不可逆*P (2)
式(2)中，C不可逆＝N*ρ负面*S负面*C负*(100％-ICE) (3)
其中，C设为预锂化容量；
hLi为多孔锂箔的总厚度；
CLi为金属锂比容量；
ρLi为金属锂密度；
SLi为多孔锂箔的面积；
p为多孔锂箔的孔隙率；
C不可逆为硅碳负极的不可逆容量；
P为预锂化的经验数值，80％≤P≤120％，
N为硅碳负极极片的个数；
ρ负面为单片负极极片面积；
S负面为单片负极极片面密度；
C负为单片负极极片容量；
ICE为硅碳负极的首次库伦效率。
2.根据权利要求1所述的负极极片，其特征在于：所述多孔锂箔的厚度为5～60μm，所述多孔锂箔的面积小于或等于所述负极极片的面积。
3.根据权利要求1所述的负极极片，其特征在于：所述多孔锂箔的面积等于所述负极极片的面积。
4.根据权利要求1所述的负极极片，其特征在于：所述多孔锂箔的形状为圆形、椭圆形、三角形、四边形或者五边形，所述多孔锂箔的孔洞的制备方法为扎孔、压孔、腐蚀、电解或者电镀。
5.一种权利要求1-4任一所述的负极极片的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)待预锂化负极极片制备：将硅碳负极浆料涂布到负极集流体的正反两面上，烘干后进行碾压，得到待预锂化负极极片；
(2)预锂化容量设计：根据硅碳负极的不可逆容量计算预锂化容量，根据得到的预锂化容量计算多孔锂箔的参数并制备多孔锂箔；
(3)压合：根据复合负极极片的数量分为两种情况：
第一种情况：
当复合负极极片的数量为一片时：将步骤(2)制得的多孔锂箔整片压合在步骤(1)制得的负极极片的其中一个表面上或者将步骤(2)制得的多孔锂箔水平切割为两片分别压合于步骤(1)制得的负极极片的正反两面上得到包括一片复合负极极片的负极极片；
第二种情况：
当复合负极极片的数量为多片时：将步骤(2)制得的多孔锂箔水平切割为多片，并将多片多孔锂箔均等或不均等地分别压合于步骤(1)制得的负极极片的正面或反面得到包括多片复合负极极片的负极极片。
6.一种软包锂离子电池，其特征在于：所述负极极片采用权利要求1-5任一项所述的负极极片。
7.一种权利要求6所述的软包锂离子电池的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
将隔膜、正极极片、负极极片通过叠片方式制成电芯，将所述电芯装入包装袋内，注液，封装，化成，分容制得软包锂离子电池。
8.根据权利要求7所述的软包锂离子电池的制备方法，其特征在于：所述负极的负极集流体为带有孔洞的多孔铜箔，所述正极的正极集流体为带有孔洞的多孔铝箔，所述负极集流体和正极集流体的基材厚度为5～30μm，孔径为0.2～3mm，孔隙率为10％～40％。
9.根据权利要求7所述的软包锂离子电池的制备方法，其特征在于：所述负极集流体和正极集流体的形状为圆形、椭圆形、三角形、四边形或者五边形，所述负极集流体和正极集流体的孔洞的制备方法为扎孔、压孔、腐蚀、电解或者电镀。
10.根据权利要求7所述的软包锂离子电池的制备方法，其特征在于：所述封装好后放置于20～40℃的环境中静置1～5天。
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