CN114277278A - 一种耐磨铝青铜板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种耐磨铝青铜板及其制备方法，制备步骤包括：1)将三氧化二铬粉末、五氧化二铌粉末和氧化钙粉末混合，球磨混匀，煅烧，获得固相粉末A；2)将固相粉末A和石墨混合，湿磨，煅烧，稀盐酸浸泡，洗涤，烘干，获得固相粉末B；3)固相粉末B表面镀铜，获得固相粉末C；4)将铝青铜粉末和所述固相粉末C混合均匀，熔炼，浇铸，获得合金铸板；5)将所述合金铸板加热至900～940℃保温2～3h，然后水淬冷却至常温，再加热至480～530℃保温4～5h，保温结束后空冷至常温，获得所述耐磨铝青铜板。本发明所述方法通过对铝青铜铸造工艺进行改进，制备的铝青铜板具有较高的强度和硬度，耐磨性能良好，零件使用寿命明显提高。
Description
技术领域
本发明属于铝青铜材料技术领域，尤其涉及一种耐磨铝青铜板及其制备方法。
背景技术
铝青铜是机械工业领域中广泛应用的重要耐磨材料，其中含铝5％～10％。作为一种传统的耐磨金属材料，因制备工艺成熟、价格便宜，其使用地位是其他新材料难以完全取代的。此外，由于高新技术产业的发展，对传统的铝青铜金属材料的服役性能提出了更高的要求，发展高强耐磨铝青铜构件逐渐成为一种趋势。有的研究者通过多级热处理、深冷处理或合金化技术强化铝青铜合金，但是工艺复杂或成本过高等因素限制了它们的实际应用。也有的学者采用喷涂、电镀或气相沉淀等表面强化技术加工铝青铜以提高其耐磨性能，然而普遍存在涂层薄或涂层与基材结合强度弱等缺点，并且对于需要长期服役且难拆卸的大型工件来说，不易进行二次加工处理，甚至加大工业成本。虽然利用掺杂的方式可以在一定程度上改善铝青铜基体本身的耐磨性，但是掺杂不均匀和润湿性差等缺点导致难以被推广使用。由于铝青铜合金在使用过程中存在这些问题，开发成本低和高耐磨性能要求的铝青铜耐磨零部件意义重大。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种耐磨铝青铜板的制备方法，其制备步骤包括：
1)将三氧化二铬粉末、五氧化二铌粉末和氧化钙粉末混合，混合粉末加入球磨机的球磨罐体中球磨混匀，球磨混匀后的粉末在氩气氛围的电阻炉中1000～1100℃煅烧80～100min，煅烧完成后随炉冷却至常温，获得固相粉末A；
2)将固相粉末A和石墨混合，混合物和无水乙醇加入球磨机的球磨罐体中湿磨混合均匀，湿磨后将混合料置于90±5℃的烘干箱中烘干至恒重去除乙醇，烘干物置于氩气氛围的电阻炉中1000～1050℃煅烧，煅烧时间为60～80min，煅烧完成后随炉冷却至常温，然后将煅烧产物在稀盐酸中浸泡10～20min，浸泡完成后固液分离，固相用去离子水洗涤，烘干，获得固相粉末B；
3)配置硫酸铜、酒石酸钠、甲醛水、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液；配置氯化亚锡的水溶液，然后在80±5℃恒温水浴的蒸馏水中加入氯化铅，配置氯化铅的水溶液；将所述固相粉末B浸泡在所述氯化亚锡的水溶液中，搅拌溶液10～15min，然后固液分离，固相再次浸泡在80±5℃恒温水浴的氯化铅的水溶液中，搅拌溶液10～15min；浸泡完成后固液分离，固相浸泡在所述硫酸铜、酒石酸钠、甲醛、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液中，50±5℃水浴恒温状态下浸泡60～80min，然后固液分离，固相用去离子水洗涤，烘干，再置于氩气氛围的电阻炉中300～350℃煅烧1～2h，获得固相粉末C；
4)将铝青铜粉末和所述固相粉末C混合均匀，混合粉末倒入坩埚内，放入高频感应熔炼炉，对炉内抽真空至10-3Pa，加热至1100～1150℃保温30～50min，保温过程中搅拌熔液，然后浇铸成板型，冷却至常温，获得合金铸板；
5)将所述合金铸板加热至900～940℃保温2～3h，然后水淬冷却至常温，再加热至480～530℃保温4～5h，保温结束后空冷至常温，获得所述耐磨铝青铜板。
进一步地，所述步骤1)中的混合粉末，还包括有二氧化铈粉末。
进一步地，所述步骤1)中，所述三氧化二铬粉末、五氧化二铌粉末、二氧化铈粉末和氧化钙粉末混合质量比三氧化二铬粉末：五氧化二铌粉末：二氧化铈粉末：氧化钙粉末＝3:1～2:0.5～0.6:2～3；球磨工艺为：球料质量比球/料＝5～6:1，转速为80r/min，球磨时间为6～7h。
进一步地，所述步骤2)中，固相粉末A和石墨混合质量比固相粉末A/石墨＝1:1～2；球磨工艺为：混合物、无水乙醇和磨球质量比：混合物：无水乙醇：磨球＝3～4:1:20～25，转速为80r/min，球磨时间为6～7h。
进一步地，所述稀盐酸中溶质的质量百分数为8％～10％，煅烧产物浸泡在稀盐酸中的固液质量比煅烧产物/稀盐酸＝1:10～20。
进一步地，所述硫酸铜、酒石酸钠、甲醛水、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液中，各组分的浓度分别为：硫酸铜10～15g/L，酒石酸钠8～10g/L，甲醛水16～22mL/L，乙二胺四乙酸二钠6～10g/L，N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠0.3～0.8mg/L，亚铁氰化钾10～14mg/L，2,2′-联吡啶8～10mg/L，乙二醇1～2mL/L，溶剂为水；所述甲醛水中溶质的质量百分含量为37％，其余为水；所述氯化亚锡的水溶液中氯化亚锡的浓度为20～30mg/L，所述氯化铅的水溶液中氯化铅的浓度为40～45mg/L。
进一步地，所述固相粉末B浸泡在所述氯化亚锡的水溶液中的固液质量比固/液＝1:10～15；所述固相再次浸泡在氯化铅的水溶液中的固液质量比固/液＝1:10～15。
进一步地，所述铝青铜粉末和所述固相粉末C混合质量比铝青铜粉末：固相粉末C＝200:1～2。
本发明的有益效果在于：本发明所述方法通过对铝青铜铸造工艺进行改进，制备的铝青铜板具有较高的强度和硬度，耐磨性能良好，零件使用寿命明显提高。
具体实施方式
下面结合实施例进行详细的说明：
实施例1
一种耐磨铝青铜板的制备方法，其制备步骤包括：
1)将三氧化二铬粉末、五氧化二铌粉末和氧化钙粉末混合，所述三氧化二铬粉末、五氧化二铌粉末和氧化钙粉末混合质量比三氧化二铬粉末：五氧化二铌粉末：氧化钙粉末＝3:1:2；混合粉末加入球磨机的球磨罐体中球磨混匀，球磨工艺为：球料质量比球/料＝5:1，转速为80r/min，球磨时间为6h；球磨混匀后的粉末在氩气氛围的电阻炉中1000℃煅烧100min，煅烧完成后随炉冷却至常温，获得固相粉末A；
2)将固相粉末A和石墨混合，固相粉末A和石墨混合质量比固相粉末A/石墨＝1:1；混合物和无水乙醇加入球磨机的球磨罐体中湿磨混合均匀，球磨工艺为：混合物、无水乙醇和磨球质量比混合物：无水乙醇：磨球＝3:1:20，转速为80r/min，球磨时间为6h；湿磨后将混合料置于90±5℃的烘干箱中烘干至恒重去除乙醇，烘干物置于氩气氛围的电阻炉中1000℃煅烧，煅烧时间为80min，煅烧完成后随炉冷却至常温，然后将煅烧产物在稀盐酸中浸泡10min，所述稀盐酸中溶质的质量百分数为10％，煅烧产物浸泡在稀盐酸中的固液质量比煅烧产物/稀盐酸＝1:10；浸泡完成后固液分离，固相用去离子水洗涤，80±5℃环境下烘干，获得固相粉末B；
3)配置硫酸铜、酒石酸钠、甲醛水、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液；配置氯化亚锡的水溶液，然后在80±5℃恒温水浴的蒸馏水中加入氯化铅，配置氯化铅的水溶液；其中，所述硫酸铜、酒石酸钠、甲醛水、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液中，各组分的浓度分别为：硫酸铜10g/L，酒石酸钠8g/L，甲醛水16mL/L，乙二胺四乙酸二钠6g/L，N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠0.3mg/L，亚铁氰化钾10mg/L，2,2′-联吡啶8mg/L，乙二醇1mL/L，溶剂为水；所述甲醛水中溶质的质量百分含量为37％，其余为水；所述氯化亚锡的水溶液中氯化亚锡的浓度为20mg/L，所述氯化铅的水溶液中氯化铅的浓度为40mg/L；将所述固相粉末B浸泡在所述氯化亚锡的水溶液中，固相粉末B浸泡在所述氯化亚锡的水溶液中的固液质量比固/液＝1:10；60r/min搅拌溶液10min，然后固液分离，固相再次浸泡在80±5℃恒温水浴的氯化铅的水溶液中，固液质量比固/液＝1:10，60r/min搅拌溶液10min；浸泡完成后固液分离，固相按固液质量比固/液＝1:20的比例浸泡在所述硫酸铜、酒石酸钠、甲醛、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液中，50±5℃水浴恒温状态下浸泡60min，然后固液分离，固相用去离子水洗涤，80±5℃环境下烘干，再置于氩气氛围的电阻炉中300℃煅烧2h，获得固相粉末C；
4)将ZCuAl8Mn13Fe3Ni2铝青铜粉末和所述固相粉末C混合均匀，所述铝青铜粉末和所述固相粉末C混合质量比铝青铜粉末：固相粉末C＝200:1；混合粉末倒入坩埚内，放入高频感应熔炼炉，对炉内抽真空至10-3Pa，加热至1100℃保温50min，保温过程中40r/min搅拌熔液，然后浇铸成板型，冷却至常温，获得合金铸板；
5)将所述合金铸板加热至900℃保温3h，然后水淬冷却至常温，再加热至480℃保温5h，保温结束后空冷至常温，获得所述耐磨铝青铜板。
实施例2
一种耐磨铝青铜板的制备方法，其制备步骤包括：
1)将三氧化二铬粉末、五氧化二铌粉末和氧化钙粉末混合，所述三氧化二铬粉末、五氧化二铌粉末和氧化钙粉末混合质量比三氧化二铬粉末：五氧化二铌粉末：氧化钙粉末＝3:1:2；混合粉末加入球磨机的球磨罐体中球磨混匀，球磨工艺为：球料质量比球/料＝5:1，转速为80r/min，球磨时间为67h；球磨混匀后的粉末在氩气氛围的电阻炉中1050℃煅烧90min，煅烧完成后随炉冷却至常温，获得固相粉末A；
2)将固相粉末A和石墨混合，固相粉末A和石墨混合质量比固相粉末A/石墨＝1:1；混合物和无水乙醇加入球磨机的球磨罐体中湿磨混合均匀，球磨工艺为：混合物、无水乙醇和磨球质量比混合物：无水乙醇：磨球＝3:1:20，转速为80r/min，球磨时间为6h；湿磨后将混合料置于90±5℃的烘干箱中烘干至恒重去除乙醇，烘干物置于氩气氛围的电阻炉中1020℃煅烧，煅烧时间为70min，煅烧完成后随炉冷却至常温，然后将煅烧产物在稀盐酸中浸泡10min，所述稀盐酸中溶质的质量百分数为10％，煅烧产物浸泡在稀盐酸中的固液质量比煅烧产物/稀盐酸＝1:10；浸泡完成后固液分离，固相用去离子水洗涤，80±5℃环境下烘干，获得固相粉末B；
3)配置硫酸铜、酒石酸钠、甲醛水、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液；配置氯化亚锡的水溶液，然后在80±5℃恒温水浴的蒸馏水中加入氯化铅，配置氯化铅的水溶液；其中，所述硫酸铜、酒石酸钠、甲醛水、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液中，各组分的浓度分别为：硫酸铜12g/L，酒石酸钠9g/L，甲醛水19mL/L，乙二胺四乙酸二钠8g/L，N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠0.5mg/L，亚铁氰化钾12mg/L，2,2′-联吡啶9mg/L，乙二醇1mL/L，溶剂为水；所述甲醛水中溶质的质量百分含量为37％，其余为水；所述氯化亚锡的水溶液中氯化亚锡的浓度为24mg/L，所述氯化铅的水溶液中氯化铅的浓度为42mg/L；将所述固相粉末B浸泡在所述氯化亚锡的水溶液中，固相粉末B浸泡在所述氯化亚锡的水溶液中的固液质量比固/液＝1:10；60r/min搅拌溶液10min，然后固液分离，固相再次浸泡在80±5℃恒温水浴的氯化铅的水溶液中，固液质量比固/液＝1:10，60r/min搅拌溶液10min；浸泡完成后固液分离，固相按固液质量比固/液＝1:20的比例浸泡在所述硫酸铜、酒石酸钠、甲醛、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液中，50±5℃水浴恒温状态下浸泡60min，然后固液分离，固相用去离子水洗涤，80±5℃环境下烘干，再置于氩气氛围的电阻炉中320℃煅烧2h，获得固相粉末C；
4)将ZCuAl8Mn13Fe3Ni2铝青铜粉末和所述固相粉末C混合均匀，所述铝青铜粉末和所述固相粉末C混合质量比铝青铜粉末：固相粉末C＝200:1；混合粉末倒入坩埚内，放入高频感应熔炼炉，对炉内抽真空至10-3Pa，加热至1100℃保温50min，保温过程中40r/min搅拌熔液，然后浇铸成板型，冷却至常温，获得合金铸板；
5)将所述合金铸板加热至900℃保温3h，然后水淬冷却至常温，再加热至480℃保温5h，保温结束后空冷至常温，获得所述耐磨铝青铜板。
实施例3
一种耐磨铝青铜板的制备方法，其制备步骤包括：
1)将三氧化二铬粉末、五氧化二铌粉末和氧化钙粉末混合，所述三氧化二铬粉末、五氧化二铌粉末和氧化钙粉末混合质量比三氧化二铬粉末：五氧化二铌粉末：氧化钙粉末＝3:2:3；混合粉末加入球磨机的球磨罐体中球磨混匀，球磨工艺为：球料质量比球/料＝5:1，转速为80r/min，球磨时间为6h；球磨混匀后的粉末在氩气氛围的电阻炉中1080℃煅烧90min，煅烧完成后随炉冷却至常温，获得固相粉末A；
2)将固相粉末A和石墨混合，固相粉末A和石墨混合质量比固相粉末A/石墨＝1:2；混合物和无水乙醇加入球磨机的球磨罐体中湿磨混合均匀，球磨工艺为：混合物、无水乙醇和磨球质量比混合物：无水乙醇：磨球＝3:1:20，转速为80r/min，球磨时间为6h；湿磨后将混合料置于90±5℃的烘干箱中烘干至恒重去除乙醇，烘干物置于氩气氛围的电阻炉中1040℃煅烧，煅烧时间为70min，煅烧完成后随炉冷却至常温，然后将煅烧产物在稀盐酸中浸泡10min，所述稀盐酸中溶质的质量百分数为10％，煅烧产物浸泡在稀盐酸中的固液质量比煅烧产物/稀盐酸＝1:10；浸泡完成后固液分离，固相用去离子水洗涤，80±5℃环境下烘干，获得固相粉末B；
3)配置硫酸铜、酒石酸钠、甲醛水、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液；配置氯化亚锡的水溶液，然后在80±5℃恒温水浴的蒸馏水中加入氯化铅，配置氯化铅的水溶液；其中，所述硫酸铜、酒石酸钠、甲醛水、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液中，各组分的浓度分别为：硫酸铜14g/L，酒石酸钠9g/L，甲醛水20mL/L，乙二胺四乙酸二钠8g/L，N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠0.6mg/L，亚铁氰化钾13mg/L，2,2′-联吡啶9mg/L，乙二醇2mL/L，溶剂为水；所述甲醛水中溶质的质量百分含量为37％，其余为水；所述氯化亚锡的水溶液中氯化亚锡的浓度为28mg/L，所述氯化铅的水溶液中氯化铅的浓度为44mg/L；将所述固相粉末B浸泡在所述氯化亚锡的水溶液中，固相粉末B浸泡在所述氯化亚锡的水溶液中的固液质量比固/液＝1:10；60r/min搅拌溶液10min，然后固液分离，固相再次浸泡在80±5℃恒温水浴的氯化铅的水溶液中，固液质量比固/液＝1:10，60r/min搅拌溶液10min；浸泡完成后固液分离，固相按固液质量比固/液＝1:20的比例浸泡在所述硫酸铜、酒石酸钠、甲醛、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液中，50±5℃水浴恒温状态下浸泡60min，然后固液分离，固相用去离子水洗涤，80±5℃环境下烘干，再置于氩气氛围的电阻炉中340℃煅烧1h，获得固相粉末C；
4)将ZCuAl8Mn13Fe3Ni2铝青铜粉末和所述固相粉末C混合均匀，所述铝青铜粉末和所述固相粉末C混合质量比铝青铜粉末：固相粉末C＝200:2；混合粉末倒入坩埚内，放入高频感应熔炼炉，对炉内抽真空至10-3Pa，加热至1140℃保温40min，保温过程中40r/min搅拌熔液，然后浇铸成板型，冷却至常温，获得合金铸板；
5)将所述合金铸板加热至900℃保温3h，然后水淬冷却至常温，再加热至480℃保温5h，保温结束后空冷至常温，获得所述耐磨铝青铜板。
实施例4
一种耐磨铝青铜板的制备方法，其制备步骤包括：
1)将三氧化二铬粉末、五氧化二铌粉末和氧化钙粉末混合，所述三氧化二铬粉末、五氧化二铌粉末和氧化钙粉末混合质量比三氧化二铬粉末：五氧化二铌粉末：氧化钙粉末＝3:2:3；混合粉末加入球磨机的球磨罐体中球磨混匀，球磨工艺为：球料质量比球/料＝5:1，转速为80r/min，球磨时间为6h；球磨混匀后的粉末在氩气氛围的电阻炉中1100℃煅烧80min，煅烧完成后随炉冷却至常温，获得固相粉末A；
2)将固相粉末A和石墨混合，固相粉末A和石墨混合质量比固相粉末A/石墨＝1:2；混合物和无水乙醇加入球磨机的球磨罐体中湿磨混合均匀，球磨工艺为：混合物、无水乙醇和磨球质量比混合物：无水乙醇：磨球＝3:1:20，转速为80r/min，球磨时间为6h；湿磨后将混合料置于90±5℃的烘干箱中烘干至恒重去除乙醇，烘干物置于氩气氛围的电阻炉中1050℃煅烧，煅烧时间为60min，煅烧完成后随炉冷却至常温，然后将煅烧产物在稀盐酸中浸泡10min，所述稀盐酸中溶质的质量百分数为10％，煅烧产物浸泡在稀盐酸中的固液质量比煅烧产物/稀盐酸＝1:10；浸泡完成后固液分离，固相用去离子水洗涤，80±5℃环境下烘干，获得固相粉末B；
3)配置硫酸铜、酒石酸钠、甲醛水、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液；配置氯化亚锡的水溶液，然后在80±5℃恒温水浴的蒸馏水中加入氯化铅，配置氯化铅的水溶液；其中，所述硫酸铜、酒石酸钠、甲醛水、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液中，各组分的浓度分别为：硫酸铜15g/L，酒石酸钠10g/L，甲醛水22mL/L，乙二胺四乙酸二钠10g/L，N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠0.8mg/L，亚铁氰化钾14mg/L，2,2′-联吡啶10mg/L，乙二醇2mL/L，溶剂为水；所述甲醛水中溶质的质量百分含量为37％，其余为水；所述氯化亚锡的水溶液中氯化亚锡的浓度为30mg/L，所述氯化铅的水溶液中氯化铅的浓度为45mg/L；将所述固相粉末B浸泡在所述氯化亚锡的水溶液中，固相粉末B浸泡在所述氯化亚锡的水溶液中的固液质量比固/液＝1:10；60r/min搅拌溶液10min，然后固液分离，固相再次浸泡在80±5℃恒温水浴的氯化铅的水溶液中，固液质量比固/液＝1:10，60r/min搅拌溶液10min；浸泡完成后固液分离，固相按固液质量比固/液＝1:20的比例浸泡在所述硫酸铜、酒石酸钠、甲醛、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液中，50±5℃水浴恒温状态下浸泡60min，然后固液分离，固相用去离子水洗涤，80±5℃环境下烘干，再置于氩气氛围的电阻炉中350℃煅烧1h，获得固相粉末C；
4)将ZCuAl8Mn13Fe3Ni2铝青铜粉末和所述固相粉末C混合均匀，所述铝青铜粉末和所述固相粉末C混合质量比铝青铜粉末：固相粉末C＝200:2；混合粉末倒入坩埚内，放入高频感应熔炼炉，对炉内抽真空至10-3Pa，加热至1150℃保温30min，保温过程中40r/min搅拌熔液，然后浇铸成板型，冷却至常温，获得合金铸板；
5)将所述合金铸板加热至900℃保温3h，然后水淬冷却至常温，再加热至480℃保温5h，保温结束后空冷至常温，获得所述耐磨铝青铜板。
实施例5
一种耐磨铝青铜板的制备方法，其制备步骤包括：
1)将三氧化二铬粉末、五氧化二铌粉末、二氧化铈粉末和氧化钙粉末混合，所述三氧化二铬粉末、五氧化二铌粉末、二氧化铈粉末和氧化钙粉末混合质量比三氧化二铬粉末：五氧化二铌粉末：二氧化铈粉末：氧化钙粉末＝3:2:0.5:3；混合粉末加入球磨机的球磨罐体中球磨混匀，球磨工艺为：球料质量比球/料＝5:1，转速为80r/min，球磨时间为6h；球磨混匀后的粉末在氩气氛围的电阻炉中1080℃煅烧90min，煅烧完成后随炉冷却至常温，获得固相粉末A；
2)将固相粉末A和石墨混合，固相粉末A和石墨混合质量比固相粉末A/石墨＝1:2；混合物和无水乙醇加入球磨机的球磨罐体中湿磨混合均匀，球磨工艺为：混合物、无水乙醇和磨球质量比混合物：无水乙醇：磨球＝3:1:20，转速为80r/min，球磨时间为6h；湿磨后将混合料置于90±5℃的烘干箱中烘干至恒重去除乙醇，烘干物置于氩气氛围的电阻炉中1040℃煅烧，煅烧时间为70min，煅烧完成后随炉冷却至常温，然后将煅烧产物在稀盐酸中浸泡10min，所述稀盐酸中溶质的质量百分数为10％，煅烧产物浸泡在稀盐酸中的固液质量比煅烧产物/稀盐酸＝1:10；浸泡完成后固液分离，固相用去离子水洗涤，80±5℃环境下烘干，获得固相粉末B；
3)配置硫酸铜、酒石酸钠、甲醛水、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液；配置氯化亚锡的水溶液，然后在80±5℃恒温水浴的蒸馏水中加入氯化铅，配置氯化铅的水溶液；其中，所述硫酸铜、酒石酸钠、甲醛水、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液中，各组分的浓度分别为：硫酸铜14g/L，酒石酸钠9g/L，甲醛水20mL/L，乙二胺四乙酸二钠8g/L，N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠0.6mg/L，亚铁氰化钾13mg/L，2,2′-联吡啶9mg/L，乙二醇2mL/L，溶剂为水；所述甲醛水中溶质的质量百分含量为37％，其余为水；所述氯化亚锡的水溶液中氯化亚锡的浓度为28mg/L，所述氯化铅的水溶液中氯化铅的浓度为44mg/L；将所述固相粉末B浸泡在所述氯化亚锡的水溶液中，固相粉末B浸泡在所述氯化亚锡的水溶液中的固液质量比固/液＝1:10；60r/min搅拌溶液10min，然后固液分离，固相再次浸泡在80±5℃恒温水浴的氯化铅的水溶液中，固液质量比固/液＝1:10，60r/min搅拌溶液10min；浸泡完成后固液分离，固相按固液质量比固/液＝1:20的比例浸泡在所述硫酸铜、酒石酸钠、甲醛、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液中，50±5℃水浴恒温状态下浸泡60min，然后固液分离，固相用去离子水洗涤，80±5℃环境下烘干，再置于氩气氛围的电阻炉中340℃煅烧1h，获得固相粉末C；
4)将ZCuAl8Mn13Fe3Ni2铝青铜粉末和所述固相粉末C混合均匀，所述铝青铜粉末和所述固相粉末C混合质量比铝青铜粉末：固相粉末C＝200:2；混合粉末倒入坩埚内，放入高频感应熔炼炉，对炉内抽真空至10-3Pa，加热至1140℃保温40min，保温过程中40r/min搅拌熔液，然后浇铸成板型，冷却至常温，获得合金铸板；
5)将所述合金铸板加热至900℃保温3h，然后水淬冷却至常温，再加热至480℃保温5h，保温结束后空冷至常温，获得所述耐磨铝青铜板。
实施例6
一种耐磨铝青铜板的制备方法，其制备步骤包括：
1)将三氧化二铬粉末、五氧化二铌粉末、二氧化铈粉末和氧化钙粉末混合，所述三氧化二铬粉末、五氧化二铌粉末、二氧化铈粉末和氧化钙粉末混合质量比三氧化二铬粉末：五氧化二铌粉末：二氧化铈粉末：氧化钙粉末＝3:2:0.6:3；混合粉末加入球磨机的球磨罐体中球磨混匀，球磨工艺为：球料质量比球/料＝5:1，转速为80r/min，球磨时间为6h；球磨混匀后的粉末在氩气氛围的电阻炉中1080℃煅烧90min，煅烧完成后随炉冷却至常温，获得固相粉末A；
2)将固相粉末A和石墨混合，固相粉末A和石墨混合质量比固相粉末A/石墨＝1:2；混合物和无水乙醇加入球磨机的球磨罐体中湿磨混合均匀，球磨工艺为：混合物、无水乙醇和磨球质量比混合物：无水乙醇：磨球＝3:1:20，转速为80r/min，球磨时间为6h；湿磨后将混合料置于90±5℃的烘干箱中烘干至恒重去除乙醇，烘干物置于氩气氛围的电阻炉中1040℃煅烧，煅烧时间为70min，煅烧完成后随炉冷却至常温，然后将煅烧产物在稀盐酸中浸泡10min，所述稀盐酸中溶质的质量百分数为10％，煅烧产物浸泡在稀盐酸中的固液质量比煅烧产物/稀盐酸＝1:10；浸泡完成后固液分离，固相用去离子水洗涤，80±5℃环境下烘干，获得固相粉末B；
3)配置硫酸铜、酒石酸钠、甲醛水、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液；配置氯化亚锡的水溶液，然后在80±5℃恒温水浴的蒸馏水中加入氯化铅，配置氯化铅的水溶液；其中，所述硫酸铜、酒石酸钠、甲醛水、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液中，各组分的浓度分别为：硫酸铜14g/L，酒石酸钠9g/L，甲醛水20mL/L，乙二胺四乙酸二钠8g/L，N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠0.6mg/L，亚铁氰化钾13mg/L，2,2′-联吡啶9mg/L，乙二醇2mL/L，溶剂为水；所述甲醛水中溶质的质量百分含量为37％，其余为水；所述氯化亚锡的水溶液中氯化亚锡的浓度为28mg/L，所述氯化铅的水溶液中氯化铅的浓度为44mg/L；将所述固相粉末B浸泡在所述氯化亚锡的水溶液中，固相粉末B浸泡在所述氯化亚锡的水溶液中的固液质量比固/液＝1:10；60r/min搅拌溶液10min，然后固液分离，固相再次浸泡在80±5℃恒温水浴的氯化铅的水溶液中，固液质量比固/液＝1:10，60r/min搅拌溶液10min；浸泡完成后固液分离，固相按固液质量比固/液＝1:20的比例浸泡在所述硫酸铜、酒石酸钠、甲醛、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液中，50±5℃水浴恒温状态下浸泡60min，然后固液分离，固相用去离子水洗涤，80±5℃环境下烘干，再置于氩气氛围的电阻炉中340℃煅烧1h，获得固相粉末C；
4)将ZCuAl8Mn13Fe3Ni2铝青铜粉末和所述固相粉末C混合均匀，所述铝青铜粉末和所述固相粉末C混合质量比铝青铜粉末：固相粉末C＝200:2；混合粉末倒入坩埚内，放入高频感应熔炼炉，对炉内抽真空至10-3Pa，加热至1140℃保温40min，保温过程中40r/min搅拌熔液，然后浇铸成板型，冷却至常温，获得合金铸板；
5)将所述合金铸板加热至900℃保温3h，然后水淬冷却至常温，再加热至480℃保温5h，保温结束后空冷至常温，获得所述耐磨铝青铜板。
对比例1
一种作为对比的铝青铜板的制备方法，其制备步骤包括：
1)将三氧化二铬粉末和氧化钙粉末混合，所述三氧化二铬粉末和氧化钙粉末混合质量比三氧化二铬粉末：氧化钙粉末＝1:1；混合粉末加入球磨机的球磨罐体中球磨混匀，球磨工艺为：球料质量比球/料＝5:1，转速为80r/min，球磨时间为6h；球磨混匀后的粉末在氩气氛围的电阻炉中1080℃煅烧90min，煅烧完成后随炉冷却至常温，获得固相粉末A；
2)将固相粉末A和石墨混合，固相粉末A和石墨混合质量比固相粉末A/石墨＝1:2；混合物和无水乙醇加入球磨机的球磨罐体中湿磨混合均匀，球磨工艺为：混合物、无水乙醇和磨球质量比混合物：无水乙醇：磨球＝3:1:20，转速为80r/min，球磨时间为6h；湿磨后将混合料置于90±5℃的烘干箱中烘干至恒重去除乙醇，烘干物置于氩气氛围的电阻炉中1040℃煅烧，煅烧时间为70min，煅烧完成后随炉冷却至常温，然后将煅烧产物在稀盐酸中浸泡10min，所述稀盐酸中溶质的质量百分数为10％，煅烧产物浸泡在稀盐酸中的固液质量比煅烧产物/稀盐酸＝1:10；浸泡完成后固液分离，固相用去离子水洗涤，80±5℃环境下烘干，获得固相粉末B；
3)配置硫酸铜、酒石酸钠、甲醛水、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液；配置氯化亚锡的水溶液，然后在80±5℃恒温水浴的蒸馏水中加入氯化铅，配置氯化铅的水溶液；其中，所述硫酸铜、酒石酸钠、甲醛水、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液中，各组分的浓度分别为：硫酸铜14g/L，酒石酸钠9g/L，甲醛水20mL/L，乙二胺四乙酸二钠8g/L，N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠0.6mg/L，亚铁氰化钾13mg/L，2,2′-联吡啶9mg/L，乙二醇2mL/L，溶剂为水；所述甲醛水中溶质的质量百分含量为37％，其余为水；所述氯化亚锡的水溶液中氯化亚锡的浓度为28mg/L，所述氯化铅的水溶液中氯化铅的浓度为44mg/L；将所述固相粉末B浸泡在所述氯化亚锡的水溶液中，固相粉末B浸泡在所述氯化亚锡的水溶液中的固液质量比固/液＝1:10；60r/min搅拌溶液10min，然后固液分离，固相再次浸泡在80±5℃恒温水浴的氯化铅的水溶液中，固液质量比固/液＝1:10，60r/min搅拌溶液10min；浸泡完成后固液分离，固相按固液质量比固/液＝1:20的比例浸泡在所述硫酸铜、酒石酸钠、甲醛、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液中，50±5℃水浴恒温状态下浸泡60min，然后固液分离，固相用去离子水洗涤，80±5℃环境下烘干，再置于氩气氛围的电阻炉中340℃煅烧1h，获得固相粉末C；
4)将ZCuAl8Mn13Fe3Ni2铝青铜粉末和所述固相粉末C混合均匀，所述铝青铜粉末和所述固相粉末C混合质量比铝青铜粉末：固相粉末C＝200:2；混合粉末倒入坩埚内，放入高频感应熔炼炉，对炉内抽真空至10-3Pa，加热至1140℃保温40min，保温过程中40r/min搅拌熔液，然后浇铸成板型，冷却至常温，获得合金铸板；
5)将所述合金铸板加热至900℃保温3h，然后水淬冷却至常温，再加热至480℃保温5h，保温结束后空冷至常温，获得本对比例所述耐磨铝青铜板。
对比例2
一种作为对比的铝青铜板的制备方法，其制备步骤包括：
1)将五氧化二铌粉末和氧化钙粉末混合，所述五氧化二铌粉末和氧化钙粉末混合质量比五氧化二铌粉末：氧化钙粉末＝2:3；混合粉末加入球磨机的球磨罐体中球磨混匀，球磨工艺为：球料质量比球/料＝5:1，转速为80r/min，球磨时间为6h；球磨混匀后的粉末在氩气氛围的电阻炉中1080℃煅烧90min，煅烧完成后随炉冷却至常温，获得固相粉末A；
2)将固相粉末A和石墨混合，固相粉末A和石墨混合质量比固相粉末A/石墨＝1:2；混合物和无水乙醇加入球磨机的球磨罐体中湿磨混合均匀，球磨工艺为：混合物、无水乙醇和磨球质量比混合物：无水乙醇：磨球＝3:1:20，转速为80r/min，球磨时间为6h；湿磨后将混合料置于90±5℃的烘干箱中烘干至恒重去除乙醇，烘干物置于氩气氛围的电阻炉中1040℃煅烧，煅烧时间为70min，煅烧完成后随炉冷却至常温，然后将煅烧产物在稀盐酸中浸泡10min，所述稀盐酸中溶质的质量百分数为10％，煅烧产物浸泡在稀盐酸中的固液质量比煅烧产物/稀盐酸＝1:10；浸泡完成后固液分离，固相用去离子水洗涤，80±5℃环境下烘干，获得固相粉末B；
3)配置硫酸铜、酒石酸钠、甲醛水、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液；配置氯化亚锡的水溶液，然后在80±5℃恒温水浴的蒸馏水中加入氯化铅，配置氯化铅的水溶液；其中，所述硫酸铜、酒石酸钠、甲醛水、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液中，各组分的浓度分别为：硫酸铜14g/L，酒石酸钠9g/L，甲醛水20mL/L，乙二胺四乙酸二钠8g/L，N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠0.6mg/L，亚铁氰化钾13mg/L，2,2′-联吡啶9mg/L，乙二醇2mL/L，溶剂为水；所述甲醛水中溶质的质量百分含量为37％，其余为水；所述氯化亚锡的水溶液中氯化亚锡的浓度为28mg/L，所述氯化铅的水溶液中氯化铅的浓度为44mg/L；将所述固相粉末B浸泡在所述氯化亚锡的水溶液中，固相粉末B浸泡在所述氯化亚锡的水溶液中的固液质量比固/液＝1:10；60r/min搅拌溶液10min，然后固液分离，固相再次浸泡在80±5℃恒温水浴的氯化铅的水溶液中，固液质量比固/液＝1:10，60r/min搅拌溶液10min；浸泡完成后固液分离，固相按固液质量比固/液＝1:20的比例浸泡在所述硫酸铜、酒石酸钠、甲醛、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液中，50±5℃水浴恒温状态下浸泡60min，然后固液分离，固相用去离子水洗涤，80±5℃环境下烘干，再置于氩气氛围的电阻炉中340℃煅烧1h，获得固相粉末C；
4)将ZCuAl8Mn13Fe3Ni2铝青铜粉末和所述固相粉末C混合均匀，所述铝青铜粉末和所述固相粉末C混合质量比铝青铜粉末：固相粉末C＝200:2；混合粉末倒入坩埚内，放入高频感应熔炼炉，对炉内抽真空至10-3Pa，加热至1140℃保温40min，保温过程中40r/min搅拌熔液，然后浇铸成板型，冷却至常温，获得合金铸板；
5)将所述合金铸板加热至900℃保温3h，然后水淬冷却至常温，再加热至480℃保温5h，保温结束后空冷至常温，获得本对比例所述耐磨铝青铜板。
对比例3
一种作为对比的铝青铜板的制备方法，其制备步骤包括：
1)将三氧化二铬粉末、五氧化二铌粉末和氧化钙粉末混合，所述三氧化二铬粉末、五氧化二铌粉末和氧化钙粉末混合质量比三氧化二铬粉末：五氧化二铌粉末：氧化钙粉末＝3:2:3；混合粉末加入球磨机的球磨罐体中球磨混匀，球磨工艺为：球料质量比球/料＝5:1，转速为80r/min，球磨时间为6h；球磨混匀后的粉末在氩气氛围的电阻炉中1080℃煅烧90min，煅烧完成后随炉冷却至常温，获得固相粉末A；
2)将固相粉末A和石墨混合，固相粉末A和石墨混合质量比固相粉末A/石墨＝1:2；混合物和无水乙醇加入球磨机的球磨罐体中湿磨混合均匀，球磨工艺为：混合物、无水乙醇和磨球质量比混合物：无水乙醇：磨球＝3:1:20，转速为80r/min，球磨时间为6h；湿磨后将混合料置于90±5℃的烘干箱中烘干至恒重去除乙醇，烘干物置于氩气氛围的电阻炉中1040℃煅烧，煅烧时间为70min，煅烧完成后随炉冷却至常温，然后将煅烧产物在稀盐酸中浸泡10min，所述稀盐酸中溶质的质量百分数为10％，煅烧产物浸泡在稀盐酸中的固液质量比煅烧产物/稀盐酸＝1:10；浸泡完成后固液分离，固相用去离子水洗涤，80±5℃环境下烘干，获得固相粉末B；
3)将ZCuAl8Mn13Fe3Ni2铝青铜粉末和所述固相粉末B混合均匀，所述铝青铜粉末和所述固相粉末B混合质量比铝青铜粉末：固相粉末B＝200:2；混合粉末倒入坩埚内，放入高频感应熔炼炉，对炉内抽真空至10-3Pa，加热至1140℃保温40min，保温过程中40r/min搅拌熔液，然后浇铸成板型，冷却至常温，获得合金铸板；
4)将所述合金铸板加热至900℃保温3h，然后水淬冷却至常温，再加热至480℃保温5h，保温结束后空冷至常温，获得本对比例所述耐磨铝青铜板。
实施例7
按照国家标准GB/T228-2010的要求测定各实施例和对比例制备的铝青铜板材质的抗拉强度，再分别测试各实施例和对比例制备的铝青铜板材质的表面维氏硬度计，结果如表1所示。
表1
| 试验组 | 抗拉强度/MPa | HV<sub>1</sub> |
| 实施例1 | 762 | 215 |
| 实施例2 | 773 | 218 |
| 实施例3 | 786 | 220 |
| 实施例4 | 791 | 222 |
| 实施例5 | 832 | 236 |
| 实施例6 | 839 | 239 |
| 对比例1 | 703 | 198 |
| 对比例2 | 714 | 204 |
| 对比例3 | 645 | 186 |
由表1可知，本发明所述方法制备的铝青铜板具有较高的强度和硬度，这可能是由于加入的固相粉末C起到了一定的第二相强化作用，同时固相粉末C可作为非均匀形核位点，提高形核率，细化晶粒，提高材质强度。对比实施例3和实施例5和实施例6可知，通过添加稀土元素，能够使得铝青铜的强度进一步明显提高。且对比实施例3和对比例可知，同等添加量的基础上，铬、铌复合碳化物加入铝青铜铸件中的强化效果要显然好于单个元素所起到的效果。对比实施例3和对比例3可知，不对添加粉末进行表面镀铜处理而直接加入熔液浇铸，会显著恶化铸件力学性能，这可能是由于粉末与基体结合不充分，容易产生微裂纹或界面缺陷，拉伸时容易在界面处发生裂纹扩展。
以上对本发明所提供的技术方案进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (8)
1.一种耐磨铝青铜板的制备方法，其特征在于，制备步骤包括：
1)将三氧化二铬粉末、五氧化二铌粉末和氧化钙粉末混合，混合粉末加入球磨机的球磨罐体中球磨混匀，球磨混匀后的粉末在氩气氛围的电阻炉中1000～1100℃煅烧80～100min，煅烧完成后随炉冷却至常温，获得固相粉末A；
2)将固相粉末A和石墨混合，混合物和无水乙醇加入球磨机的球磨罐体中湿磨混合均匀，湿磨后将混合料置于90±5℃的烘干箱中烘干至恒重去除乙醇，烘干物置于氩气氛围的电阻炉中1000～1050℃煅烧，煅烧时间为60～80min，煅烧完成后随炉冷却至常温，然后将煅烧产物在稀盐酸中浸泡10～20min，浸泡完成后固液分离，固相用去离子水洗涤，烘干，获得固相粉末B；
3)配置硫酸铜、酒石酸钠、甲醛水、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液；配置氯化亚锡的水溶液，然后在80±5℃恒温水浴的蒸馏水中加入氯化铅，配置氯化铅的水溶液；将所述固相粉末B浸泡在所述氯化亚锡的水溶液中，搅拌溶液10～15min，然后固液分离，固相再次浸泡在80±5℃恒温水浴的氯化铅的水溶液中，搅拌溶液10～15min；浸泡完成后固液分离，固相浸泡在所述硫酸铜、酒石酸钠、甲醛、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液中，50±5℃水浴恒温状态下浸泡60～80min，然后固液分离，固相用去离子水洗涤，烘干，再置于氩气氛围的电阻炉中300～350℃煅烧1～2h，获得固相粉末C；
4)将铝青铜粉末和所述固相粉末C混合均匀，混合粉末倒入坩埚内，放入高频感应熔炼炉，对炉内抽真空至10-3Pa，加热至1100～1150℃保温30～50min，保温过程中搅拌熔液，然后浇铸成板型，冷却至常温，获得合金铸板；
5)将所述合金铸板加热至900～940℃保温2～3h，然后水淬冷却至常温，再加热至480～530℃保温4～5h，保温结束后空冷至常温，获得所述耐磨铝青铜板。
2.根据权利要求1所述的一种耐磨铝青铜板的制备方法，其特征在于，所述步骤1)中的混合粉末，还包括有二氧化铈粉末。
3.根据权利要求2所述的一种耐磨铝青铜板的制备方法，其特征在于，所述步骤1)中，所述三氧化二铬粉末、五氧化二铌粉末、二氧化铈粉末和氧化钙粉末混合质量比三氧化二铬粉末：五氧化二铌粉末：二氧化铈粉末：氧化钙粉末＝3:1～2:0.5～0.6:2～3；球磨工艺为：球料质量比球/料＝5～6:1，转速为80r/min，球磨时间为6～7h。
4.根据权利要求2所述的一种耐磨铝青铜板的制备方法，其特征在于，所述步骤2)中，固相粉末A和石墨混合质量比固相粉末A/石墨＝1:1～2；球磨工艺为：混合物、无水乙醇和磨球质量比：混合物：无水乙醇：磨球＝3～4:1:20～25，转速为80r/min，球磨时间为6～7h。
5.根据权利要求2所述的一种耐磨铝青铜板的制备方法，其特征在于，所述稀盐酸中溶质的质量百分数为8％～10％，煅烧产物浸泡在稀盐酸中的固液质量比煅烧产物/稀盐酸＝1:10～20。
6.根据权利要求2所述的一种耐磨铝青铜板的制备方法，其特征在于，所述硫酸铜、酒石酸钠、甲醛水、乙二胺四乙酸二钠、N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠、亚铁氰化钾、2,2′-联吡啶和乙二醇的混合水溶液中，各组分的浓度分别为：硫酸铜10～15g/L，酒石酸钠8～10g/L，甲醛水16～22mL/L，乙二胺四乙酸二钠6～10g/L，N,N-二甲基二硫代甲酰胺丙烷磺酸钠0.3～0.8mg/L，亚铁氰化钾10～14mg/L，2,2′-联吡啶8～10mg/L，乙二醇1～2mL/L，溶剂为水；所述甲醛水中溶质的质量百分含量为37％，其余为水；所述氯化亚锡的水溶液中氯化亚锡的浓度为20～30mg/L，所述氯化铅的水溶液中氯化铅的浓度为40～45mg/L。
7.根据权利要求2所述的一种耐磨铝青铜板的制备方法，其特征在于，所述固相粉末B浸泡在所述氯化亚锡的水溶液中的固液质量比固/液＝1:10～15；所述固相再次浸泡在氯化铅的水溶液中的固液质量比固/液＝1:10～15。
8.根据权利要求2所述的一种耐磨铝青铜板的制备方法，其特征在于，所述铝青铜粉末和所述固相粉末C混合质量比铝青铜粉末：固相粉末C＝200:1～2。
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2021
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