CN114273868A - 灌装设备核心零件的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了灌装设备核心零件的制造方法，准备一圆形筒料；对物料调质处理；数控车床粗加工；数控车床精加工；数控车床外形夹紧，端面定位，车掉夹位，将厚度加工至

预留渗氮变形量；在机床上，以最大外圆定位，上端面压紧，用四刃钨钢铣刀加工直径

孔，位置42.5±0.01mm加工到42.49±0.01mm，预留渗氮变形量，加工五个直径7mm圆周孔；最后渗氮处理。采用两次热处理，改善原材料的组织结构，并消除加工过程中产生的应力，减小渗氮的变形量，通过科学预留渗氮变形量的方式达到最终图纸的要求，工艺简洁，尺寸稳定，适合批量加工，加工效率高，合格率高。

Description

灌装设备核心零件的制造方法

技术领域

本发明涉及一种灌装设备核心零件的制造方法。

背景技术

灌装设备零件，如图7、图8所示，由厚度

两段外圆，一段直径

一段直径

内孔直径

两段外圆由斜面15°±10’连接，斜面与

外圆交点到直径

圆的端面距离尺寸

和圆周一个精孔直径

圆心到内孔直径

圆心距离42.5±0.01mm以及其他五个φ7圆周在φ85的孔，圆周分布72°；需要采用数车和加工中心加工，最后渗氮而成，目前现有技术很难控制工件变形，从而导致上述的精尺寸超差，不良率高。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术存在的不足，提供一种灌装设备核心零件的制造方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

灌装设备核心零件的制造方法，特点是：包括以下步骤：

1)准备一圆形筒料；

2)对物料调质处理，消除残余应力；

3)数控车床粗加工；

3a、数控车床外圆夹紧，端面定位，车长度3mm，外径尺寸95mm的夹位；

3b、数控车床夹紧夹位，端面定位，外形粗加工至

内孔加工至

厚度加工至

斜坡尺寸加工至

4)对材料进行去应力处理，消除粗加工的切削应力；

5)数控车床精加工

5a、数控车床夹紧夹位，端面定位，外圆直径加工至

内孔直径加工至

预留渗氮变形量，精加工斜面15°±10’以及尺寸

倒角R1、R0.5和0.5×45°；

5b、数控车床外形夹紧，端面定位，车掉夹位，将厚度加工至

预留渗氮变形量，倒角0.5×45°；

6)在机床上，以最大外圆定位，上端面压紧，用四刃钨钢铣刀加工直径

孔，位置42.5±0.01mm加工到42.49±0.01mm，预留渗氮变形量，加工五个直径7mm圆周孔；

7)渗氮处理，外圆尺寸由

达到

内孔直径

达到

厚度

达到

圆心距离42.49±0.01mm达到42.5±0.01mm。

进一步地，上述的灌装设备核心零件的制造方法，其中，步骤1)，圆形筒料的外径尺寸为120mm，内径为65mm，厚度为15mm。

进一步地，上述的灌装设备核心零件的制造方法，其中，步骤6)，在加工中心OKUAM、XHAD765机床上加工。

进一步地，上述的灌装设备核心零件的制造方法，其中，步骤6)，用直径Φ4mm的四刃钨钢铣刀。

进一步地，上述的灌装设备核心零件的制造方法，其中，步骤7)，渗氮处理，硬度要求1KG载荷下表面硬度达到600HV，渗层深度0.3+0.1mm。

本发明与现有技术相比具有显著的优点和有益效果，具体体现在以下方面：

①原材料毛坯阶段进行调质处理，改善原材料内部晶相结构的稳定性，使晶格结构稳定有序的排列，改善毛坯的性能，使得后续渗氮处理时变形较小；

②开粗后热处理去应力处理，消除开粗过程大量切削导致的工件内部残余的加工应力，使得后续渗氮应力释放小，变形小；精加工时科学预留渗氮的变形量，最终达到图纸的要求；

③加工工艺过程采用两次热处理，改善原材料的组织结构，并消除加工过程中产生的应力，减小渗氮的变形量，通过科学预留渗氮变形量的方式达到最终图纸的要求，工艺简洁，尺寸稳定，适合批量加工，加工效率高，合格率高，解决了目前普遍存在的渗氮工件尺寸难控制，渗氮后还需要返工的问题，避免渗氮后零件表面硬度高而返修困难的难题。

本发明的其他特征和优点将在随后的说明书阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明具体实施方式了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1：步骤3a的制作工艺示意图；

图2：步骤3b的制作工艺示意图；

图3：步骤5a的制作工艺示意图；

图4：步骤5b的制作工艺示意图；

图5：步骤6的制作工艺的一示意图；

图6：步骤6的制作工艺的另一示意图；

图7：本发明灌装设备核心零件的主视示意图；

图8：本发明灌装设备核心零件的俯视示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本发明的描述中，方位术语和次序术语等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本发明灌装设备核心零件的具体制造工艺，如下：

1)准备一圆形筒料，外径尺寸为120mm，内径为65mm，厚度为15mm；

2)对物料调质处理，改变材料的内部晶相结构，使其稳定，消除残余应力，有利于后续渗氮处理，工件变形小；

3)数控车床粗加工；

3a、数控车床外圆夹紧，端面定位，车长度3mm，外径尺寸95mm的夹位，如图1所示；

3b、数控车床夹紧夹位，端面定位，外形粗加工至

内孔加工至

厚度加工至

斜坡尺寸加工至

如图2所示；

4)对材料进行去应力处理，消除粗加工的切削应力，有利于后续渗氮处理，工件变形小；

5)数控车床精加工

5a、数控车床夹紧夹位，端面定位，外圆直径加工至

内孔直径加工至

预留渗氮变形量，精加工斜面15°±10’以及尺寸

倒角R1、R0.5和0.5×45°，如图3所示；

5b、数控车床外形夹紧，端面定位，车掉夹位，将厚度加工至

预留渗氮变形量，倒角0.5×45°，如图4所示；

6)在加工中心OKUAM，XHAD765机床上，以最大外圆定位，上端面压紧，用直径Φ4mm的四刃钨钢铣刀加工直径

孔，位置42.5±0.01mm加工到42.49±0.01mm，预留渗氮变形量，加工五个直径7mm圆周孔，如图5、图6所示；

7)渗氮处理，外圆尺寸由

达到

内孔直径

达到

厚度

达到

圆心距离42.49±0.01mm达到42.5±0.01mm，硬度要求1KG载荷下表面硬度达到600HV，渗层深度0.3+0.1mm；加工完成后的零件如图7、图8所示。

原材料毛坯阶段进行调质处理，改善原材料内部晶相结构的稳定性，使晶格结构稳定有序的排列，改善毛坯的性能，使得后续渗氮处理时变形较小；

开粗后热处理去应力处理，消除开粗过程大量切削导致的工件内部残余的加工应力，使得后续渗氮应力释放小，变形小；

精加工时科学预留渗氮的变形量，最终达到图纸的要求；

整个加工工艺简洁，稳定，适合批量加工，且合格率高，解决了目前普遍存在的渗氮工件尺寸难控制，渗氮后还需要返工的问题，避免渗氮后零件表面硬度高而返修困难的难题。

综上所述，本发明加工工艺过程采用两次热处理，改善原材料的组织结构，并消除加工过程中产生的应力，减小渗氮的变形量，通过科学预留渗氮变形量的方式达到最终图纸的要求，工艺简洁，尺寸稳定，适合批量加工，加工效率高，合格率高，解决了目前渗氮变形、尺寸难以控制的难题。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

上述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

Claims (6)

1.灌装设备核心零件的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：

1)准备一圆形筒料；

2)对物料调质处理，消除残余应力；

3)数控车床粗加工；

3a、数控车床外圆夹紧，端面定位，车长度3mm，外径尺寸95mm的夹位；

3b、数控车床夹紧夹位，端面定位，外形粗加工至

内孔加工至

厚度加工至

斜坡尺寸加工至

4)对材料进行去应力处理，消除粗加工的切削应力；

5)数控车床精加工；

5a、数控车床夹紧夹位，端面定位，外圆直径加工至

内孔直径加工至

预留渗氮变形量，精加工斜面15°±10’以及尺寸

倒角R1、R0.5和0.5×45°；

5b、数控车床外形夹紧，端面定位，车掉夹位，将厚度加工至

预留渗氮变形量，倒角0.5×45°；

6)在机床上，以最大外圆定位，上端面压紧，用四刃钨钢铣刀加工直径

孔，位置42.5±0.01mm加工到42.49±0.01mm，预留渗氮变形量，加工五个直径7mm圆周孔；

7)渗氮处理，外圆尺寸由

达到

内孔直径

达到

厚度

达到

圆心距离42.49±0.01mm达到42.5±0.01mm。

2.根据权利要求1所述的灌装设备核心零件的制造方法，其特征在于：步骤1)，圆形筒料的外径尺寸为120mm，内径为65mm，厚度为15mm。

3.根据权利要求1所述的灌装设备核心零件的制造方法，其特征在于：步骤6)，在加工中心OKUAM、XHAD765机床上加工。

4.根据权利要求1或3所述的灌装设备核心零件的制造方法，其特征在于：步骤6)，用直径Φ4mm的四刃钨钢铣刀。

5.根据权利要求1所述的灌装设备核心零件的制造方法，其特征在于：步骤7)，渗氮处理，硬度要求1KG载荷下表面硬度达到600HV。

6.根据权利要求1或5所述的灌装设备核心零件的制造方法，其特征在于：步骤7)，渗氮处理，渗层深度0.3+0.1mm。

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